分离式立交施工方案Word文档下载推荐.docx

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根据工程数量、工期安排和专业化施工的要求，后徐分离式立交桥安排2个施工队上场，各施工队人员配备见附表1。

总工：

张树全

技术负责人：

聂文

质检工程师：

刘猛

项目

单位

人员

施工

负责人

技术员

试验员

备注

管理人员

其他人员

合计

桥梁

施工1队

12

82

94

刘孝明

苏家举

胡贤胜

汪立东

何宗仁

钻孔桩

8

59

67

徐延文

王勇

李刚林

施工人员配备表附表1

（三）设备配备

以总工期和所承担的工程量为控制条件，对桥梁工程的施工设备进行配备，见附表2。

三、施工准备

1.各项临时设施现已全部完成，各施工队的人员和机械设备已进场。

2.技术人员熟悉施工图纸，掌握施工规范，向各施工队及施工人员进行技术交底和安全交底。

3.明确工程的创优目标和安全管理目标，做好人员的安全、质量教育与培训工作。

4.项目部与各施工队签订安全、质量包保责任状，落实一系列经济奖罚措施。

5.作好测设工作，中心桩、边桩的恢复、保护以及高程的测量。

四、施工方案

根据全标段的总体安排，砼拌和场设于大沙河南岸线路右侧，占地约15亩，预制场设于14#台后路基上，负责砼生产及本合同段的空心板梁的预制任务。

2004年7月20日开工，到2005年4月4日前完成全桥的施工。

（一）基础施工

桩基采用正循环钻机成孔，泥浆护壁，换浆法清孔，导管法灌注水下砼；

桩基基坑采用人工开挖，人工辅以风镐凿除桩头，钢筋在钢筋加工棚中集中制作，现场绑扎。

（二）墩台身及盖梁施工

墩柱模板采用整体钢模，砼浇筑一次到顶；

盖梁模板采用整体大块钢模，立模采用墩身剪力销施工方法。

钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场就位。

（三）梁体预制与架设

预制场设先张台座用于制梁，模板采用大块钢模，移梁采用两台30T的龙门吊，架梁用35T履带吊完成；

钢筋在钢筋加工棚集中制作，现场帮扎成型。

五、主要项目的施工方法及工艺

（一）钻孔桩灌注基础

后徐分离式立交桥共有钻孔桩8根，采用正循环钻机成孔。

1、测量复核

接桩后，对导线点、水准点进行复测。

采用《公路路线勘测JTJ061—99标准》，对业主所交控制桩水准点及资料进行复测校核。

确认无误后进行加密，测量人员用全站仪放出桩位。

2、护筒埋设

采用4mm厚钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，长1.5m，高出原地面不小于30cm，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%，周围用粘性土填牢，四角设护桩，用十字线标明钻孔中心，钻机准确对中定位，现场技术人员检查孔位偏差后，做好相应记录。

3泥浆

根据本工程地质情况，设泥浆池及沉淀池建立泥浆循环系统，选用粘土造浆护壁，并在钻进过程中，根据不同的地质情况及时调整泥浆性能，在钻进过程中，进行连续补充，泥浆面维持在护筒下30cm左右，以防孔壁坍塌。

4、钻机就位

钻机安放在枕木上，平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜。

钻机天车、转盘中心、桩孔中心三点一线。

钻机就位后，检查钻机塔身的水平、垂直度，使用四角护桩拉十字线，将钻头中心对准十字线中心，经检查合格后方可进行钻孔。

5、钻进成孔

（1）、钻具选择

根据本桥实际情况，投入2台GPS-150钻机，使用双腰带三翼刮刀正循环钻头,钻头上部加导正圈，以保证钻孔的垂直度和较高的钻进效率。

（2）、泥浆性能

钻进成孔采用粘土造浆，加水调整泥浆比重，在成孔过程中，泥浆比重要保持在1.10-1.20之间，泥浆粘度在22Pa.s以上。

（3）、钻进参数选择

根据地层情况和设备类型确定如下钻进技术参数见下表：

钻进技术参数表

参数

钻进地层

钻压（kn）

转速（r/min）

泵量（m³

/h）

钻速（m/h）

细砂﹑粉砂

10-25

30-40

180

1-3

亚粘土

20-30

2-4

（4）钻孔

钻进中，为保证成孔垂直度，可加设扶正器和配重，并适当降低钻进速度，减小钻具的径向摆动；

在钻进过程中采取减压钻进，确保成桩垂直度。

随时注意地层变化，在地层变化处均应捞取碴样，判断地质类别，做好记录，并与设计院提供的地质剖面图相对照。

钻碴样应编号保存，以便分析备查，绘制钻孔处地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆稠度。

在钻孔过程中，始终保持钻孔内外既定的水位差和泥浆的相对密度和粘度，经常对泥浆进行试验，不符合要求时随时调整，以起到护壁、固壁作用，以防坍孔。

钻孔作业必须连续进行，不得中断。

因特殊情况必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

在钻孔过程中，作好现场钻孔记录，钻碴的排放采用泥浆泵输送至指定位置，以防污染环境。

6、清孔

钻进至设计标高，停止进尺，将钻头提离孔底20～30cm，保持钻头回转和泥浆循环，泵入比重为1.03～1.10的泥浆，把孔内泥浆换出，并捞取沉碴；

直至达到设计要求，方可提钻下钢筋笼。

7、终孔验收

由质检员自检，自检合格后会同现场监理，对孔径、孔深、桩垂直度、泥浆性能及孔底沉渣等各项指标，依据规范和设计要求进行自检、报监理验收，达到要求即可转入下道工序施工；

并做好记录。

8、钢筋笼的制作、吊装

（1）在钢筋加工场集中制作，分两段焊接绑扎成型，接头错开，保证同一截面的钢筋接头不超过总数的50%，相邻接头的间距长度不小于35d。

（2）主筋采用搭接焊，加劲筋的连接采用双面焊。

（3）加劲筋与主筋采用焊接，箍筋与主筋的连接用扎丝绑扎或直接点焊。

（4）钢筋笼每间隔2米设置一组保护层，每组4根，保护层厚度45mm。

（5）钢筋笼的外形尺寸要符合设计要求，自检、报验抽检。

（6）钢筋笼在起吊和安装过程中，采用四点起吊，在起吊点设置支撑物防止变形，安放入孔时保持垂直状态，对准桩孔缓慢放入，避免碰撞孔壁，安装时若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落，强行下放。

（7）两段钢筋笼在井口对接，采用搭接焊；

钢筋笼全部入孔后，检查位置是否居中，并采用吊筋及压浮钢管进行固定，防止钢筋笼下沉及上浮。

（8）检测管焊接时，须防止漏水。

检测管加工时两端采用钢板封口，中间采用套管焊接（保证焊接无砂孔），检验钢筋笼，同时检验声测管垂直、平行、等距。

9、混凝土灌注

（1）砼水下灌注采用垂直导管灌入法，导管接头为丝扣连接，橡胶圈密封，导管使用前做水密封试验，水压不小于0.6Mpa。

（2）砼在拌和站集中拌制，砼罐车运至现场。

砼灌注前由试验员检查砼的流动性、和易性和坍落度。

坍落度应严格控制在180-220mm，不合格的砼坚决不使用。

（3）初灌应保证足够的砼初灌量，使导管初灌埋深在1.0m以上。

导管下口至孔底〈40cm。

（4）灌注应连续进行，严禁中途停工，灌注中应有值班经理自始至终在现场指挥生产，并由值班质检员控制好砼的搅拌质量及孔内导管的提升和拆除长度。

（5）砼灌注过程中导管埋深要控制在2-6m，灌注标高控制在比设计桩顶标高高出0.8m左右。

（6）填写灌注记录表

10、质量检验及质量保证措施

（1）钻机就位前，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

（2）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

（3）在钻孔附近，禁止大型设备作业。

钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

（4）根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。

提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

（5）钻孔时发现地质情况与设计单位提供的勘探资料不符时，应立即停止作业，并及时报告监理、设计代表及业主。

（6）钢筋笼分两段制作，井口对接。

（7）对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊机吊起进行复位。

钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防继续上浮。

（8）导管使用前，要对导管进行检漏和抗压力试验，以防导管渗漏，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。

（9）关键设备（如混凝土拌合设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，保证混凝土连续灌注。

（10）灌注混凝土时，坍落度要控制在18—22cm、要求和易性好。

在混凝土中加入缓凝剂，防止先期灌注的混凝土初凝。

（11）桩身砼达到设计强度后，根据设计文件及技术规范有关要求对每根桩进行无破损检测。

施工工艺见“附图钻孔桩灌注施工工序及监理工作示意图”

（二）桥台墩柱、盖梁

1、墩柱

钻孔桩施工完毕后,凿除桩头进行墩柱测量放样,然后进行墩柱的钢筋绑扎,支立模板,检查模板尺寸、垂直度等，吊车配合浇筑墩柱砼，薄膜包裹洒水养生。

（1）凿除桩头：

采用风镐凿除多余的桩头，同时将桩顶钢筋按设计要求整修成型。

（2）测量放样：

在桩基顶面放出墩柱的中心位置及外轮廓线。

（3）钢筋加工与绑扎：

墩柱钢筋在加工棚集中制作，加工成型后运至墩位处绑扎成型，接头采用电弧焊接，骨架要牢固整齐，尺寸准确，并能符合规范要求。

为确保钢筋保护层的净厚度，需在钢筋骨架外侧周围绑扎适量的水泥垫块，使保护层厚度符合设计规范要求。

（4）模板：

墩柱模板均采用整体钢模，一模到顶，人工配合汽车吊一次拼装成型，为保证砼表面光滑、美观，安装前均匀涂刷脱模剂。

精确检查平面位置、标高是否符合设计要求，墩柱模板连接缆风绳，确保模板的稳定，确保砼在浇筑过程中模板不发生倾斜、不移位。

（5）浇筑砼：

砼在拌和站集中拌制，罐车运至现场，汽车吊吊灌入模。

分层厚度不应超过30cm，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。

（6）拆模养生：

墩柱按照规范要求达到一定强度后，进行拆模，采用洒水覆盖塑料薄膜或涂刷养护液等规定进行养生，养生时间不小于15天。

（三）盖梁施工

墩柱施工时，采用剪力销法施工，在墩柱上部距盖梁底80cm处预留φ120空洞，横穿圆钢，作为盖梁施工的立模支撑。

1、凿毛

凿除墩柱与盖梁接触处的浮浆

2、制作钢筋骨架

钢筋骨架加工严格按照规定和设计要求进行，并按种类编号排列，将加工好的钢筋在制作台上绑扎、焊接成型，将成型骨架运至墩位旁，由吊车吊装入模，为保证在吊装时不变形，不散架，增设部分吊装加强钢筋。

绑扎时，要确保预埋筋的位置准确。

3、安装模板及支架

为保证盖梁的质量及外部美观，模板均采用大块整体钢模。

利用墩柱预留孔，安装剪力销，剪力销使用ф10cm圆钢，作为盖梁支撑点。

剪力销两端各放置一根横跨两墩的I55工字钢，工字钢上再布置型钢及方木，其上直接安放模板。

模板使用钢管及拉模筋进行加固。

4、砼的配置、运输及灌注

砼在拌和站拌和好后，利用砼搅拌运输车运至墩位处，由汽车吊吊装灌注，插入式振捣器捣实；

施工时必须严格控制分层厚度，每层厚度不应超过30cm。

盖梁同支座垫石一起施工，施工时使用水准仪进行控制，垫石标高控制在±

10mm范围内。

5、拆模及养生

为保证砼的正常硬化，防止脱水或干缩，模板拆除后，尽快使用麻袋片将盖梁覆盖，按时撒水养生，养护时间不少于15天。

施工工艺见“附图盖梁施工工序及监理工作示意图”

（四）空心板预制与安装

1、空心板预制

根据全标段空心板梁预制的总体安排，在大沙河14#台后路基上设置空心板梁预制场，负责全标段20m及16m梁的空心板梁制作，同时制作小型预制构件。

台座采用槽式台座，共6槽，其中5槽用于制作20m空心板、1槽用于制作16m空心板，每槽可制4片梁。

根据工期需要，投入20m空心板模板2槽8套、16m空心板模板1槽4套，并设有空心板梁存梁场。

设立两台跨度23.80m米、吊重30T的龙门吊，用于模板装拆、混凝土浇注和移梁。

（1）台座

传力柱采用C25砼，内布Φ12螺纹钢骨架，7条传力柱两端通过地横梁连成整体。

台座底板采用20cm厚砼，布置φ8钢筋网30×

30cm间距，面层采用水磨石，作底模。

台座抗倾覆系数大于1.5，抗滑系数大于1.3。

（2）模板

台座采用水磨石底板，底板两侧用角钢包边；

空心板侧模采用厂制大型钢模板，面板用5mm厚钢板，外部用角铁及扁钢加肋。

施工时，侧模间用螺栓连接，侧模间及侧模与底模之间的缝隙用橡胶条密封，防止漏浆。

两侧模上方用角钢连接，用以控制梁板的宽度。

另用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，通过预埋在传力柱上的地锚把侧模拉紧，以确保侧模垂直。

梁板内模采用橡胶内芯模、模板表面涂脱模剂。

芯模抽出后，马上清理，以确保芯模的寿命及内芯成型后表面平整。

（3）钢筋及预应力钢铰线施工

所用钢筋、钢铰线的种类型号严格按设计要求选用，进场后的材料应及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。

钢筋、钢铰线应储存于钢筋棚中，堆放时，需离开地面50cm，避免遭受机械损伤或腐蚀生锈。

进场后的钢筋、钢铰线按不同型号、等级、规格及生产厂家分批验收，按不同检验状态分类堆放，设置明显标识牌，以便检查和使用

钢筋在钢筋加工棚内集中加工，在底模上绑扎。

先铺设底板钢筋，再布设钢绞线。

钢绞线按设计的长度下料，下料前用铁丝绑扎两端，用砂轮切割机下料，下料长度L=L1+L2+L3+L4（L1-台座传力柱长度，L2-固定钢横梁厚度，L3-钢横梁厚度，L4-千斤顶回零长度），失效长度范围内穿PVC管，最后绑扎腹板及顶板钢筋。

张拉采用双控措施，在控制张拉力的同时，用伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在±

6%以内，否则停止张拉，查明原因后再施工。

张拉前应对张拉设备进行校验，千斤顶长时间未用或张拉200次后进行校验。

张拉程序为：

0→10%σk→20%σk→张拉控制应力σk（持荷5min锚固）

其中：

σk—为张拉时控制应力值。

20m空心板梁钢铰线采用低松弛φj15.24型钢铰线，16m采用φj12.70型钢绞线。

天气温度太高时，应安排在早晚张拉，温度偏低时，中午张拉，气温低于5℃时，停止张拉。

张拉时，两端均设置防护板，张拉端人员位于梁一侧作业，张拉应缓慢匀速进行。

钢绞线安装时应注意失效部分的长度严禁混淆。

钢筋绑扎要准确定位，不得影响钢绞线的位置或卡在钢绞线上，影响预应力钢束的受力状态。

（4）砼灌注及养护

砼由自动计量拌和站拌和，小型翻斗车运输，龙门吊吊装布料。

在施工前，精心进行砼配比设计。

砼浇注时先浇注底板砼，振实后，安装橡胶芯模，充气，芯模的气压要随气温的不同而调整，避免气压过大或过小；

另外注意芯模定位筋的绑扎，并在侧模上设置U形环，放置φ48钢管，附以方木，以防止气囊上浮，确保梁顶板厚度。

芯模安好后，两侧下料、振捣应对称，以杜绝芯模横向偏位，顶板砼振实后，用木搓板找平，初凝前进行拉毛处理。

振捣时应特别注意不能碰到钢铰线。

橡胶芯模的放气抽出时间按规范要求控制。

砼浇注完毕后，用草袋片覆盖养生，砼初凝后洒水，养生时间不少于15d。

（5）放张

待梁体砼达到设计强度的90%时，进行放张，施工时先检测与梁体同条件养护试件的强度，试压合格经监理工程师同意后方可放张。

放张采用千斤顶放松法：

在台座固定端的传力柱与横梁之间，张拉前就安放两个千斤顶，待混凝土达到规定放松强度后，即可让两千斤顶同步回程，使拉紧的力筋慢慢回缩，将力筋放松。

放张时两侧对称进行，以免造成横梁倾斜发生危险。

放张后用砂轮机切断钢绞线，用1：

3砂浆封端，用龙门吊起吊移梁至存梁场存放。

空心板梁施工工艺流程见“附图先张法预应力空心板梁预制施工工序及监理工作示意图”。

2、空心板安装

成品空心板在预制厂经检查合格后方可出场安装，采用2台35T履带吊安装20m空心板。

（1）准备工作

a．明确安装顺序。

b．选具有丰富起重、架梁经验的专职人员指挥，桥下设置吊装禁区，布设安全员。

c．根据车辆载重荷载，检查是否满足运输空心板的要求，必要时采取加固等措施确保运梁车安全。

d．墩、台支座垫板必须稳固。

e．精确放出各墩（台）顶盖梁中心线、支座十字线，每片梁的端线、边线。

（2）施工要点

a．按安装顺序运梁进场后，检查梁体有无损伤、核对梁号和对位方向。

b．运梁车运梁时，两端垫梁枕木要垫实，并用手拉葫芦捆牢于运梁车上，运梁车运行时要缓慢，不能转急弯。

c．梁体安装时，应将空心板吊至支座顶5—10mm高度进行微调，确认位置准确后，方可落梁就位。

d．梁体就位后，检查梁体支座是否在设计位置，存在“三条腿”现象。

e．空心板架设到位后，待一孔空心板全部安装完毕后，及时绑扎、焊接横隔板及湿接缝钢筋。

f．指挥人员手示信号要明了，施工人员听从指挥。

禁止与吊装无关人员进入吊装区。

架梁工艺流程详见“附图空心板安装施工工序及监理工作示意图”

（七）桥面及附属工程

1、湿接缝

（1）模板

现浇桥面板采用定型钢模悬吊法施工，绞缝及接缝模板采用吊模。

（2）砼浇筑

砼从拌和站运至施工现场后，用小型翻斗车、手推车、人工配合入模，插入式振动器振捣密实，砼强度达到设计强度的75%以上承重模板才能拆除。

2、防撞护栏

（1）制作钢筋骨架

钢筋骨架加工严格按照规定和设计要求进行，并按种类编号排列，将加工好的钢筋在护栏处绑扎、焊接成型。

（2）测量定位

在梁体湿接缝施工完成后，精确放出防撞护栏的内外轮廓线。

（3）模板及安装

清理空心板表面，凿除表面浮浆。

为保证护栏质量及外部美观，模板均采用大块整体钢模，使用钢管支架和拉模筋等支撑加固。

（4）砼浇筑

砼浇筑采用搅拌运输车运送至施工现场，小型翻斗机具、手推车、人工配合入模，分层浇筑，插入式振动器振捣密实。

注意在浇筑砼时根据设计要求预留好防撞护栏伸缩缝。

（5）拆模及养生

为保证砼的正常硬化，防止脱水或干缩，采用湿润、防风、防晒等措施进行养护，保持其表面始终处于湿润状态。

3、防水砼桥面铺装

待梁体各种湿接缝与防撞护栏完成后，进行防水砼桥面铺装层施工，砼桥面铺装采用分块施工。

配备的主要施工机具有三轴平整机、抹光机、平板振动器和小型工字钢。

主要施工方法如下：

（1）钢筋加工与绑扎

在桥面清理完成后，先将钢筋调直，在梁上按照规定和设计要求进行绑扎，为确保钢筋网片不发生变形，可对钢筋网片焊接加固。

（2）安装模板及支架

先测量定位，放出桥面中线及边线。

清理空心板表面，凿除表面浮浆，露出新鲜砼面。

用小型工字钢沿桥长方向铺设导轨，根据桥面设计标高将导轨采用焊接等方法固定在桥面上，用导轨来控制桥面铺装标高、平整度及横坡。

（3）砼运输及灌注

检查标高及横坡正确无误后浇筑桥面铺装砼层防水。

砼采用拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运到现场，用汽车吊送至桥面，人工摊铺，先用平板振动器，然后用三轴平整机进行整平并振捣密实，抹光机抹光，砼初凝前使用棕丝刷拉毛砼表面。

（4）拆模及养生

初凝后及时覆盖，洒水养生，防止砼收缩开裂，保持其表面始终处于湿润状态（桥面铺装砼层施工尽量避免夏日太阳暴晒及冬季施工）。

4、桥头搭板

（1）安装模板

清理路基表面至设计标高，并用震动夯碾压密实。

先测量定位，放出搭板模板边线。

模板均采用组合钢模，使用钢管支架和拉模筋等支撑加固。

（2）砼运输及灌注

砼在拌和站拌和好后，利用砼运输车运至搭板处，直接倒料入模；

布料时严格控制砼分层厚度，使用插入式振捣器振捣，确保砼内实外光。

在砼初凝前及时拉毛表面。

（3）拆模及养生

下层砼达到一定强度后，绑扎钢筋，即可进行上层砼施工。

5、伸缩缝装置

沥青面层施工完毕后，对伸缩缝进行定位放线，按图纸要求弹出伸缩缝的宽度边线，用切割机切缝后，凿除缝内的沥青砼及桥面砼，清除缝内的杂物，用泡沫板塞实，伸缩装置就位。

用6米直尺沿路线纵向放置，用[18槽钢将伸缩装置吊起与6m直尺下面齐平，固定伸缩装置并绑扎钢筋，浇注砼。

砼坍落度不易太大，以免产生大的收缩，可掺加少量膨胀剂，以补偿砼的收缩。

砼浇注时边浇注边用3m直尺检测，必须将砼表面压平整，注意养护及防护，另外安装时应参照厂家提供的不同温度下的安装缝宽进行安装。

切割面层时要注意保护成型的沥青面层，严禁污染，砼浇注时用塑料膜覆盖槽外部分，避免污染沥青面层，待缝内砼达设计强度后，切割断原来定位的夹具，施工完毕。

六、桥梁工程质量保证措施

开工前应准确确定桥位，并埋设必要的护桩，设置水准基点（BM点）。

施工期间定期进行中线及水平检查，确保桥位中线、跨度及各部位标高准确无误。

加强测量、试验、检验等基础性技术工作。

制定详细的、切实可行的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准。

配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。

隐蔽工程必须进行目击验证和检测试验工作，在桥梁下部施工中，重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点，逐项控制。

及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。

钢筋、模板、水泥、粗细骨料等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。

钢筋、水泥等厂供材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。

工程用水在使用前进行水质化学分析确定能否使用。

七、建立健全质量保证体系

深入开展贯彻ISO9002质量保证标准和质量改进活动，建立本项目的质量保证体系，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。

成立以项目经理为组长的全面质量管理领导小组，副组长由项目副经理和总工组成，组员由各部室负责人组成，施工队相应成立质量管理领导小组。

建立三级质量管理体系，在项目部和施工队分别设专职质检科和质量检查室，分别设专职质量检查工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，创优质精品工程。

质量保证体系框图见以下附图。

八、施工组织机构

经理：

董仁光

张树全

书记：

刘永

综协办：

李庆海

计划科：

韩跃国

财务科：

刘砚平

结构工程师：

聂文

物资设备科：

姜志兴

技