深圳港大铲湾港区集装箱码头一期建区口岸大楼陆域形成工程Word下载.docx
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工程量
1
辅三路抛开山石挤淤（含土量小于30%）
m3
99243.53
2
辅七路抛开山石挤淤（含土量小于30%）
84937.84
3
抛石堤内坡铺防渗土工膜
m2
4723.61
4
强夯500tm，17点内/100m2，点夯12~15击；
200tm普夯；
表层200KN振动碾压
15592.54
5
开山土石补填料（含土量小于30%）及补填
8185.80
6
场地回填砂及200KN振动碾压
35877.81
2.3.陆域形成技术要求
回填砂区域：
交工面标高3.00m；
辅三路：
交工面标高为5.87m，回弹模量60MPa，压实度>
90%，地基承载力120KPa；
辅七路：
90%，地基承载力120Kpa。
2.4.陆域形成平面布置
陆域形成面积为32677.21m2，其中：
回填砂区域共17084.67m2；
抛填挤淤区（铺三路和辅七路）共15592.54m2。
施工顺序：
宜先进行辅三路抛石挤淤，再进行辅七路的抛石挤淤，闭合之后进行回填砂区域的施工。
第3篇.
施工总体安排
根据本工程现场条件和不同的地基处理方法，将本标段划分为5个施工时段：
第一时段为设备、人工、机械的进场及临时设施的施工；
第二时段为辅三路及辅七路抛石挤淤施工（在此阶段拆除原西海堤挡墙）；
第三时段为强夯施工；
第四时段为抛石堤内坡铺防渗土工膜；
第五时段为场地回填砂及200KN振动碾压施工。
原则上，五个施工时段可根据各平面施工段的进度不同允许时段叉。
第4篇.
主要工程项目的施工方案
4.1.抛石挤淤
根据现有勘察资料辅三路和辅七路采用抛石挤淤。
现场遇必要情况时，经设计同意后，局部区域可采用爆破挤淤措施。
4.1.1.抛石挤淤
（1）大面积施工前，选取一块具有代表性的区域作为实验区进行抛填以检测抛填挤淤的效果；
（2）抛填应采取全新面推进法施工；
（3）抛填应连续进行，以防隆起的淤泥晒干或重塑后，影响抛填挤淤的效果；
（4）在大面积在施工过程中采用探地雷达或钻孔等措施进行跟踪检测，以便及时发现问题，采取相应的措施；
（5）为了保证抛填挤的效果，必要时可采取以下两种措施：
用高压水枪冲散部分隆起的淤泥包，形成卸荷槽；
在抛填区的前沿增加抛填料的高度，俗称“石舌”。
（6）外坡应采用碎石在抛石坡面上按1：
1的坡度整平，允许偏差为±
100mm。
4.1.2.爆破挤淤
（1）按必要的抛填宽度和高度进行抛填；
（2）当进尺达到设计值后，在堤头前泥中埋药爆炸；
（3）爆后补抛并继续向前抛填推进，达到设计进尺后，再次埋药爆炸，“抛填—爆炸—抛填”循环进行，直至达到设计堤长；
（4）堤身向前延伸一定长度后，进行两侧爆填处理（侧爆），侧爆一次处理长度，可视工程具体情况而定；
（5）侧爆处理完成后，再进行外侧坡角爆夯，确保外侧平台的厚度、密实度和稳定。
如因淤泥包较高、坡脚无覆盖水而不能进行爆夯，则将炸药埋入堤外侧泥中，再进行一次爆填处理；
4.2.强夯及振动碾压
4.2.1.施工工艺
辅三路和辅七路抛石挤淤形成后，进行强夯施工。
施工工艺要求：
（1）点夯夯锤直径取1.4~1.6m，夯锤重量采用20~25t，每点夯击≥12~15次。
点夯2遍，夯击能量为5000kj，最后平均两击平均夯沉量≤80mm；
点夯之后均安排一次普夯，夯击能量为1500kj，要求夯印搭接，其搭接的部分不小于锤底面积的1/4；
（2）当基坑深度大于2m时，向夯坑内及时回填开山石料，夯沉补料最大粒径应≤300mm,含泥量≤10%；
（3）强夯施工时，施工顺序要求先中间、后两边，以利于淤泥挤出；
（4）强夯完毕应对表层土采用激振力为200~400KN的振动压路机振动碾压处理，碾压5~8遍，直至无轮迹，达到压实度要求为止，碾压时应随时检验是否有“弹簧”现象，以便及时进行必要的处理；
（5）施工过程中应有专门人负责夯点放线、落距、锤重、各夯点夯击次数及夯沉量等项的检测与检查工作；
（6）强夯施工前应进行试夯，以验证强夯的夯点击数、夯点间距以及夯遍间歇时间等参数；
（7）地基处理碾压后交工面标高要求详见图纸1-05001-DCW1S-F9-DJ-02。
4.2.2.施工方法
4.2.2.1.施工准备
（1）测量放样：
首先对测量仪器进行校正，确保仪器精确度，对监理工程师提供的测量控制点进行复核，准确无误后，埋设控制网。
测放抛填道路中心轴线，每20米一桩。
根据设计抛填宽度测放边线，测量仪器采用全站仪。
（2）排除积水、清理抛填范围内的杂物，布置纵横间距15×
15m方格网，配合监理工程师现场探查方格网内有无障碍物，逐方格网检查做有无标记，交设计单位裁决，变更确认批复后方可进行下一道工序施工。
（3）组织抛填施工机具及施工人员等进场。
4.2.2.2.强夯试验
1、试夯步骤
强夯试夯程序设计（见下图）
2、强夯试夯需采集的试验数据
（1）确定夯机机型，包括夯击能、锤径、锤重、落距等；
（2）夯前夯后的场地标高：
每20米一个断面，每断面测三点；
（3）测量夯前夯后试验区周边标高；
（4）记录每个夯点的夯击阵数，每个夯点点的夯击数及最后两击的夯沉量；
（5）记录每击的夯沉量，测定每个夯点的累计夯沉量；
3、试夯数据处理
（1）统计同一间距夯点的总夯击数，总阵数，求出平均夯击数和平均夯击阵数，从而得出不同间距的夯击数及收锤标准，综合考虑确定强夯的收锤标准。
（2）分析桩长与累计夯沉量的关系，确定其变动范围，为指导施工提供参考依据。
（3）分析静载试验得出的地基承载力是否满足设计要求。
（4）根据夯前夯后的标高，计算平均夯沉量，得出置换深度。
4.2.2.3.强夯施工
1、施工准备
以监理工程师提供的测量控制点为基准点，在不受强夯施工影响位置设置施工用临时测量控制点，并进行保护，并根据设计图纸提供的坐标数据和夯点布置方式，采用全站仪测放道路强夯区的中心轴线和边线，布设夯点，并核对夯点的准确性；
（2）准备施工机具及辅助设备进场；
（3）强夯作业区设立警告标志，严禁无关人员进入施工区，保证作业安全。
2、施工作业方法
（1）施工机具
选用履带式起重机作为重锤的起吊设备，普夯用20T夯机，最大起吊高度20米，每台夯机配自动脱钩装置。
点夯夯锤采用钢铸，锤重为10吨，锤底直径为1m。
（2）点夯
夯点布设：
按设计要求的正方形网格布设点位，并进行夯位复合，夯位偏差不应超过5cm，并以夯点为中心1：
1画出每个夯点的外轮廓线。
点夯参照施工图。
夯点顺序：
点夯时从路中心轴线起，分别向两侧的夯点夯击，同时为减少在强夯施工过程中，地面出现过大的隆起时，同一排的夯点采用间隔跳打法。
分阵夯击：
对夯点进行了若干击数的夯击后，夯坑深度约等于锤高时，作为一阵，暂停夯击。
每击夯击能控制在2000KN.m。
夯击过程中要检查夯击的准确性。
喂料：
一阵夯击结束后，用反铲挖掘机进行夯坑喂料，夯坑喂料应略低于夯坑四周。
喂料时，严禁从未强夯区域或距正在施工夯点10米以内的已夯区范围内挖取石料来填充夯坑，夯坑填筑可以距正在施工夯点10米以外的已强夯区挖取，且整个场地的挖料厚度应均匀，以保证垫层厚度的均匀性。
喂料完成后，重新测放夯位，开始下一阵的夯击。
夯沉量测量：
每阵夯击前测量锤顶标高，每夯夯完后，要用水准仪测量锤顶标高，不得以目测代替，点夯结束后，计算总的夯沉量。
收锤：
每个夯点一次夯完，按设计及试夯时确定的收锤标准收锤。
详细记录每一夯点夯击过程的全部资料。
（3）普夯
铺填垫层：
点夯完成后，测量场地标高，再进行普夯。
夯点布置：
按5米间距正方形布置普夯点，设立标志、编号、标明夯击顺序。
夯击：
采用直径1米、重15吨的圆盘形夯锤，夯击从路中心线开始依次向两侧推进，每点夯七击，锤印搭接面积小于一半的锤底面积，夯击能为4000KN~6000KN。
记录夯击全过程，测量夯后标高。
（4）强夯工序质量检验及施工监测
普夯结束后，按设计及规范要求的频数和方法对强夯地基进行质量检测，检测不合格的部分，按设计及规范规定进行补夯等技术处理，直至合格为止。
强夯施工完成后，组织工程监测组，按规定的密度和要求埋设沉降观测设备，按规定的频率和要求进行观测。
4.2.2.4.施工质量保证措施
（1）严格按设计及规范要求组织试夯，确定收锤标准，并严格按试夯确定的施工作业程序及收锤标准控制施工。
（2）配备先进的强夯施工设备和具有丰富强夯施工经验的工程技术人员，加强对施工过程的质量控制，发现质量问题及时予以补救。
（3）合理把握抛石厚度，严格控制抛填石料的粒径级配及含泥量，不合格的石料不准进场。
（4）石料抛填的过程中，及时挖除挤出的淤泥，保证填石厚度的均匀。
（5）派专人检查核对夯点的夯击情况，杜绝漏夯和少夯。
（6）严格按规定的夯击能、击数、夯沉量控制每个夯点、每遍、每阵的夯击，并作详细的施工记录。
（7）抛填的块石表面做成2％的泛水，必要时修临时排水沟，保证施工面的排水畅顺，夯击施工过程中及时回填夯坑并排干夯坑中的积水，保证夯击效果。
（8）施工过程中发现有异常情况，及时向监理工程师报告，并组织有关人员分析原因，确定处理措施后，再行施工。
（9）夯击过程对强夯区周边隆起的淤泥挖除卸载，减少隆起淤泥对强夯作业的反压作用。
（10）夯锤底设上下贯通的通气孔，锤体的四周设导气槽，以减弱夯击时的气垫作用，消除重锤起吊时的真空吸力，提高夯击效果。
（11）强夯时，夯锤中心一定要与夯点中心重合，夯锤必须平稳落地，如发现夯锤偏心要及时调整。
（12）尽量避免在雨天施工。
雨后将场内雨水排干晾晒后，方可施工。
4.2.2.5.施工安全管理措施
（1）坚持起重吊装工持证上岗的制度，严禁无证操作，并严格按有关规定的安全操作规程进行强夯起重作业，不得违章操作；
（2）现场施工的每台强夯机设立专人指挥强夯作业，并统一指挥联络信号；
（3）设置施工安全警戒区和警示标志，划定安全警戒线，必要时对施工现场进行圈围，使作业区与周围环境隔离，减少对施工的干扰；
（4）施工现场禁止无关人员进入，并设专人看护施工现场，及时将闲杂人员清除出场；
（5）每天开工作业前责令机修人员对施工作业机械的安全保障系统及装置，进行全面检查，清除故障，减小不安全因素；
并定期对施工作业机械进行维修、保养，使其始终处于良好的工况；
（6）两个相邻的作业班组，在平面上的布置保持必要的安全距离，防止作业班组间的相互干扰，引发安全事故的发生；
（7）在夯坑喂料时，略低于夯坑四周，以防止再次夯击时，小块石头飞溅伤人；
（8）实施可靠的起重臂架防倾覆措施，防止臂架卸重夯击时的摆动和倾斜；
施工过程中要严格控制起重臂架起拔角，并经常检查其是否超出了安全允许的范围，一经发现要及时纠正；
（9）施工作业过程中，起重臂架下严禁站人，吊钩未下降到地面停稳，不得派人上前操作挂锤；
（10）在供电线路附近进行夯击作业时，要同有关方面联系，做好作业期间的停电准备工作，并采取可行的安全措施。
4.3.防渗措施
4.3.1.施工工艺
为保证回填区域在施工过程和吹填过程中的干地条件，在抛石表面覆盖经编复合土工膜，施工要求如下：
（1）铺设经编复合土工膜之前应先用碎石在抛石坡面上找平，平整度要求为±
100mm；
（2）经编复合土工膜连接宽度要求：
工厂粘结，粘结宽度≥0.1m；
现场搭接，搭接宽度≥1.00m。
（3）为方便施工和减少工程量，建议工厂粘结为6~8m幅宽厚再现场铺设。
现场也可根据施工情况决定工厂粘结的宽度，应尽量减少现场搭接的工程量。
（4）经编复合土工膜≥2.0m，应用袋装砂压入淤泥中，上端≥1.5m，埋入堤体。
（5）经编复合土工膜铺设后，应立即用袋装砂压住，尤其是搭接位置处，防止渗漏过大和吹填过程中将其破坏；
（6）按照1-05001-DCW1S-F9-DJ-02的防渗线，应将抛石堤和土堤挖开，铺设经编复合土工膜后回填粘土。
（7）为防止渗漏，抛石堤和土堤应开挖至抛石层底，底宽≥1.0m。
4.3.2.施工方法
复合土工膜铺设时采用双排线重叠，用“T”字形缝合连接，土工膜的铺设方向与其上的砂垫层铺设方向一致，并应超前30m左右。
土工膜要平整无破损，铺设前，清除易刺破土工膜的杂物。
土工膜采用双排线折叠缝合法连接制作，接缝处缝合总宽度不小于30cm，缝合成的大块土工膜规格为30m宽、130m长，相邻土工膜之间用搭接法相连，搭接宽度不小于1.0m。
4.3.2.1.测量放线
按设计边界坐标，用索佳SET2100全站仪测放出本标段施工区域的边界线，设置显著桩位标志。
按设计图纸提供的有关数据测放出盲沟、集水井的位置。
4.3.2.2.场区处理
1、人工清除施工场区内易刺破土工膜的杂物。
2、填平坑洼。
3、修整淤泥表面，使其坡度不大于1：
20。
4.3.2.3.土工膜的铺设
1、土工膜使用前送专门的质检单位进行撕裂强度、顶破强度等试验，合格后方可使用。
2、土工膜采用人工铺设，在驻地按设计尺寸缝合好并卷成卷后用车拉到现场。
缝合采用手提式电动缝纫机按设计要求将小块土工膜缝合成30m×
50m的大块土工膜。
缝合连接采用双排线折叠法，折叠缝合总宽度不大于30m。
3、大块土布采用人工摊铺的方式进行摊铺。
铺设方向垂直于场区纵向。
4、土工膜铺设呈鳞片状，即后一块土工膜压在前一块土工膜之下，大块土工膜搭接宽度不小于1.0m。
铺好土工膜后，周边用砂袋叠压固定，并在中间压砂袋定位。
5、铺设前计算好土工膜长、宽及搭接位置，应尽量避免土工膜在盲沟交汇处搭接，如在交汇处搭接，用双层土工膜加强。
6、土工膜搭接长度为1.0米。
7、为使土工膜不皱折、起拱，整捆土工膜向前推进时要紧贴清理后的地面，发现皱折、起拱要及时返工。
8、土工膜铺设好后，为防止土工膜老化，应及时填筑砂垫层，土工膜铺设与砂垫层填筑之间的时间间隔不超过10天。
4.3.2.4.质量保证措施
1、严格控制基底面的平整度，保证基底的地面坡度起伏达到设计要求，并按要求对基底进行清理、整平。
2、严格控制土工膜的质量，坚持按监理工程师要求的材料检验要求进行原材料的抽样送检，不合格的材料不准进场。
3、修建临时土工膜仓库，防止土工膜暴晒老化。
4、严格控制土工膜的缝合宽度及搭接长度，使之满足设计要求。
4.4.回填砂
回填砂主要作用为后续施工的工作垫层，采用中粗砂回填，施工要求如下：
（1）在原泥面上铺设砂垫层至标高3.5m，并保证厚度不小于标高2.0m，形成工作垫层；
（2）抛石挤淤处的淤泥包应清除至标高1.50m，再按上述要求铺设砂垫层；
（3）回填砂垫层过程应注意避免出现淤泥包，建议采用吹填方式回填。
（4）回填至设计标高后，对砂垫层表层采用激振力为200KN的振动压路机振动碾压处理，碾压5~8遍，直至无轮迹为止。
4.5.施工质量监测及检测工作
为保证地基处理过程和施工结束时能达到设计要求，必须进行以下施工监测与检测。
1、高程测量
对于每个区必须进行10m*10m网格高程测量，在整个施工过程中，必须测量的高程计有：
（1）砂垫层顶面；
（2）强夯前后地面高程
（3）对表层碾压处理后交工面高程。
2、静载荷试验（抛石挤淤区）
当整平交工面后，进行静载荷试验，共2组，承载板1.5m*1.5m。
有关试验要求按《港口地质勘察规范》（JTJ240-97）执行。
3、压实度试验（抛石挤淤区）
采用挖坑灌砂法测试压实度，共4组，每组3个测点。
测试方法详见《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）执行。
4、回弹模量试验（抛石挤淤区）
采用承载板测定土基回弹模量，共4组。
4.6.原材料技术要求
（1）砂垫层技术要求：
宜采用含泥量不大于5%的中粗砂。
（2）抛石挤淤技术要求：
含泥量不大于30%石料。
（3）经编复合土工膜：
为高强涤纶丝涂覆PVC后复合无纺布，单位面积质量≥400g/m2；
抗拉强度（纵、横）≥400KN/m；
伸长率（纵、横）≤30%；
垂直渗透系数≤9.99*10-11cm/s。
4.7.其他要求和建议
1、虽然设置了经编复合土工膜进行防渗，但由于土工膜搭接的接缝和抛石堤、土堤外侧的地下水渗漏，场地仍需要设置必要的临时排水设施。
必要时，可用淤泥或粘土对抛石堤和土堤内侧进行回填密封；
2、在砂垫层上进行回填前，应拆除原西海堤挡墙，以避免其对西海堤强夯处理产生不利影响。
3、在砂垫层以上的回填料，应采用分层碾压的方式进行回填。
4、分层碾压至设计标高至少30天后，方可实施面层的施工。
5、整个陆域形成工程应在吹填前完成，避免由于吹填影响场地回填。
第5篇.
设备人员动员周期进场计划和设备人员材料运到施工现场的方法
5.1.设备、人员动员周期进场计划
5.1.1.计划编制的依据
一、招标文件规定的工期要求；
二、深圳市南山区深圳港大铲湾港区集装箱码头一期建区口岸大楼陆域形成工程总体施工组织方案；
三、施工总体进度计划和网络控制计划；
四、分项工程施工方案和施工顺序。
5.1.2.计划编制的原则
一、为实现合同目标、高速、优质建成用户满意的建筑产品。
二、满足施工期间交通维护，文明施工的原则。
三、设备、人员、材料等资源的投入，满足关键工序施工，确保合同工期的原则。
5.1.3.设备人员动员周期进场计划
关于设备、人员动员进场周期的大致安排，详见机械设备进退场时间计划表和主要施工人员动员周期计划表，现将有关事项说明如下：
一、设备、人员动员周期计划，根据本工程任务量大小，以及我们对该工程的施工总体进度计划和施工顺序安排等综合因素编制而成。
二、本计划的起始时间为2006年2月24日，终止时间是2006年5月14日，具体进场时间既考虑了工程本身实际需要，又适当留有余地。
三、实施过程中，如监理工程师对设备人员的进退场安排存在异议，我们将随时按照临理工程师的意见进行调整。
5.2.设备、人员、材料运到施工现场的方法
5.2.1.设备运到施工现场的方法
根据机械设备进退场时间的安排，对于可以上路行驶的机械。
如洒水车、土石方运输车辆，在规定的时间内指定专业驾驶员驾驶到施工现场。
大型机械设备，如履带式插板机、压路机、推土机采用平板汽车运送到场，用汽车吊机辅助装卸，考虑到白天市区交通较为繁忙，在条件许可的情况下，尽可能安排在夜间运输，小型机械设备用汽车运载到场，在运输过程中，遵守城市交通规则，切实保证运输安全。
5.2.2.人员到现场的施工方法
所有施工人员按动员周期计划自行到岗，安排在工地旁搭建的临时驻地房内居住，所需生活用品、办公用品等用汽车运输到场。
5.2.3.材料进入现场的方法
木材以及砂、石、土料等材料，均在深圳市当地采购，根据工程进展情况逐步分批运至现场，土工膜向有信誉的专业厂家订购。
在施工现场设置临时材料仓库，保持适量库存，随时满足施工生产需要。
第6篇.工程质量保证体系与措施及工期保证措施
6.1.施工质量目标
本公司历来坚持“精心施工，规范管理、信守合同，顾客满意”的工程质量方针。
在激烈竞争的市场中，我们保持“以质创誉，以优取胜，以质兴业”的原则，严格管理，强调以精品作龙头产品开拓，占领市场。
本公司制定了本工程的总体质量目标为优质工程。
为确保优质工程，本公司建立了以ISO9002质量管理体系为基础的质量保证体系以及完善的质量管理制度，并采取科学的质量管理手段，制定了有效的质量管理措施。
6.2.质量方针、目标
本公司的质量管理严格按ISO9002质量体系运行，质量方针是：
“精心施工、规范管理、信守合同、顾客满意”。
质量目标：
（1）建立满足GB／T19002：
94一1SO9002：
94标准要求体系运行的有效性和适宜性。
（2）进度和成本必须服从质量，各种资源分配向质量倾斜。
（3）不合格的原材料不使用，不合格的半成品不转序，不合格的工程不交付使用。
（4）工程质量指标：
竣工工程合格率100％：
分项工程一次验收优良率100％，优质率95％，分部工程优良率100％，单位工程优质率100％。
为确保该工程的质量和进度，本公司将严格执行ISO9002质量管理体系，落实本公司内部各项质量管理制度，根据工程施工条件，结合公司的实际情况，本公司将此工程列为本公司重点工程项目，在物力、人力和财力上给予最大的支持。
本工程质量目标：
保证优质工程，工程项目优良率达100％。
6.3.质量保证体系
6.3.1.质量保证体系
一、质量保证体系
所有质保行为标准按本公司己建立的满足1SO9002：
94《质量手册》、《质量程序文件》及有关的作业指导书。
二、质量检查组织机构
根据工程工作量大、工期紧，技术要求高的特点，建立与工程管理相适应的严密的质量检查组织机构，成立软基处理工程质量管理领导小组，由项目技术负责人（总工程师）担任领导小组组长，由质检工程师担任领导小组副组长，小组成员下设三级质量检查机构，由质检部和质保部设立质检组，作为全工程质量管理。
质量检查和质量监控的日常专职执行机构，质检组由4名专业工程师组成，为了强化施工工序管理，在统一监控的基础上实施专业监控，将质检的主要力量配置在各专业施工队伍里。
根据各专业的工作性质及工作量，每一施工队伍分别配置了2～3名专职质检员，施工队专职质检员业务上归属质检组直接管理。
班组则规定施工组长为兼职质检员，负责工序完工自检。
从而形成了一级领导，三级检查，工序重点控制，层层把关的管理格局。
各级质检机构落实了明确的工作内容和岗位职责，质检机构之间既明确分工，又密切合作，组织上为实现优质目标，争创样板创造了先决条
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