正构烷烃管道施工方案Word下载.docx
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3922.6寸
工艺管道-20#
351.5米
960.2寸
2
阀门类（个）
435个
三、施工特点：
✧施工作业面狭小，由于在管廊底部新增管排，管道安装有较大难度
✧不锈钢管道较多，质量要求高
✧工期紧张，安装高峰期恰逢夏季高温季节，施工难度大。
✧与检修工程处于同一施工时间段，交叉作业多，施工人员需求量大
四、编制依据
Ø
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-2011
《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004
《压力容器无损检测》JB4730-2005
《阀门检验及管理规程》SH3518-2000
《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-2008
《石油化工工程鉻钼钢管道焊接技术规程》SH3520-2004
五、总体施工方法
1、场地分工原则
根据以上施工特点及我公司的管道施工经验，将管道施工场地分为原材料存放场地、预制场地、安装现场三个场地进行。
各场地功能如下：
a、原材料存放场地（污水汽提装置西侧空地）内主要进行如下工作：
原材料的除锈刷漆、管道内部杂物清理、管端封堵、管道上材料标识移植。
b、预制场地内主要进行如下工作：
以单线图为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、无损检测、仪表管嘴安装等工作，最终达到组成安装段。
并且对已经组装成段的管段内部进行彻底清理，封闭所有的开口。
作好清晰的标识，作好各种施工记录。
c、安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在最短时间内安装完毕，以缓解施工现场紧张的局面。
2、先大后小原则（现场安装原则）
各区在现场安装管道时，结合设备安装情况，先安装大口径管道，后安装小口径管道；
先安装工艺管道后安装伴热管道，以便于管道的施工和保护。
3、分区（单元）施工原则
为便于管理，本着化繁为简的原则，对管道工程进行分区（单元）施工、管理。
4、一般施工流程
5、材料管理
a、材料计划：
由材料计划员根据图纸料表和设计要求编制材料需用计划、报审业主相关部门。
b、材料进货：
材料计划员领料时要核对质保书、材质、型号、规格。
每批材料到仓库，核收材料质量书（质保书、合格证等）并归类建档。
c、材料验收：
材料入库前先进入待检区存放，待验收合格后才能入库堆放到合格品区，检验不合格或待检的材料分别堆放在不合格区或待检区，不合格区和待检区应与合格品区有明显分界并有明显标识。
对不锈钢管材要做光谱分析，螺栓也要做光谱分析，并做上明显标志。
d、材料保管：
按材料的不同材质、规格、性能和要求分别设大规格配件存放区、小规格配件库房；
做到分区、分类、挂牌标志，做到帐、卡、物一致。
材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆，材料入库要有详尽的台账，具有可追踪性。
e、材料色标：
材料应在外侧作色标（材质色标和壁厚色标）进行管理，对已试压的阀门要标识色标，法兰上应有钢印标志和色标。
以免用错材料。
（材料的色标详见规范规定）。
f、材料发放：
班组根据轴测图向材料计划员开票，材料计划员根据轴测图核对后开材料发放单，并及时做好发放材料的登记工作，由材料保管员发放并有领用人本人的签字，具有可追踪性。
g、材料回收：
在工程项目施工后要及时组织清理现场，积极回收，归类整理、妥善处理，做到工完料净、场地清。
6、焊材管理
a、焊材进货储存：
由供应商直接供货的焊材和按工艺文件的规定领取检验或复验合格的焊材，必须核对合格证、质量证明书、型号、规格、批号等，并经外观检查合格；
验收合格的焊材由焊材管理员在包装合上贴上验收合格标签，编号入库；
库房应通风良好，配有保证湿、温度的设施。
b、焊材烘烤：
焊材一次烘烤数量应根据焊接工作量确定，在烘烤与恒温过程中，对不同型号规格、批号的焊条应进行有效隔离并有明显可靠的标记；
超过时间或当天为用完的焊条应按要求再次重新烘烤，但重复烘烤的次数不得超过三次。
c、焊材领用：
焊工必须根据焊接工艺卡的规定正确领用焊材，焊工所领焊条必须从恒温箱内取出装入保温筒，焊条发放纪录由焊材烘烤员填写，焊接责任工程师应进行不定时的抽查并签证。
d、焊材回收：
焊接工作结束后，电焊工应将剩余的焊条交焊材烘烤员，焊条的回收纪录由焊材烘烤员填写，焊接责任工程师进行抽查并签证。
未使用完的焊丝应送回焊材库保管，已生锈且无除锈价值的焊丝作废品处理。
e、焊材使用：
相对湿度为85%时，应在2小时内用完，湿度低于85%时，应在4小时内用完。
7、施工质量控制
质量方针与质量目标
质量方针：
以人为本规范诚信高效创新追求卓越
质量目标：
（1）全部施工项目符合规范、业主的要求，达到投用一次成功。
（2）主要质量指标：
单位工程质量合格率98％；
主体安装工程优良率95％以上；
焊接一次合格率达95％以上；
投入的原材料、设备、配件合格率100%；
实现试水、试运一次成功，工程质量确保优良。
质量控制点检验一览表
控制项目
检验内容
检查方法
工程标准/规范
一
施工准备
1、设计图纸技术条件及合理性的审核
审阅图纸
相关标准
2、焊工考试结果的审核
现场观察资料审阅
3、技术质量交底
参加交底
设计图纸、标准
二
材料验收
1、产品质量证明书内容完整，指标符合国家或部颁技术标准，出厂标志齐全
检查质保书
相关制造标准
2、材料材质、规格、型号符合设计要求
现场检查核对图纸
设计图纸
3、管子表面无裂纹、缩孔、夹渣、折选无超壁厚负偏差的锈蚀凹陷及机械损伤；
法兰密封面平整、光洁、无毛剌和径向沟槽，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度；
螺栓、螺母螺纹完整，无伤痕，配合良好，无松动和卡涩现象；
非金属垫，表面不得有折损皱纹等缺陷；
金属垫表面无裂质地柔软，无老化变质或分层现象纹，毛剌凹槽，径向划痕及严重锈斑；
缠绕式垫片无径何划痕，松散曲等缺陷
现场观察检查
制造标准
4、阀门经检，试验合格
检查报告
相应规范
5、材料应分区存放，实物标识正确、醒目
三
管道预制
1、管子切割切口无裂纹，重皮、平面倾斜偏差小于管子直径1%且不超过3mm。
现场观察测量
SH3501-2011
2、管子下料尺寸准确
现场测量
3、坡口打磨干净，角度符合规范要求
SH3501-2011
GB50235-2010
4、组对间隙，错边量，错边打磨坡度符合规范要求
GB50235-2010
5、支吊架预制型式正确焊接牢固
现场观察
四
管道焊接安装
1、进行的焊接工作应和焊工资格相符合
2、焊接材料保管，烘烤发放，回收应符合规范或焊接工艺要求
现场观察、阅记录
3、焊接时环境条件应符合规范要求
4、焊接工艺应符合焊接工艺评定要求
焊接工艺评定
5、对接焊缝表面不允许出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅、凹陷等缺陷合金金刚焊缝表面不得出现,其它材质管道咬边深度不应大于0.15mm
连续咬边不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总
长不大于焊缝全长的1%,表面余高Δh≤1+0.2p1
且不大于壁厚的1%且不大于2mm
测量
6、角接焊缝宜采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。
焊脚高度符合设计规定，·
外形平缓过度，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷、咬肉深度≤0.5mm
SH3501-2011GB50235-2010
7、焊缝质量检验采用着色和射线检验随机抽查，抽查数量由设计文件或规范确定
现场抽查
8、焊后需热处理焊缝应焊接工艺要求进行热处理
检查记录
五
管道中间检查
试压前检查系统的完整性、正确性及质量隐患，
资料完整准确
现场检查
审阅资料
六
管道试验
1、管道压力试验压力符合设计和规范要求，分级缓慢升压，目测焊缝、法兰密封面及管子无泄漏和变形，不降压，试压后及时排除积水
六、施工技术措施
1、施工准备
施工准备主要包括施工人员、机具、材料的准备，施工场地布置，图纸的会审，压力管道报审及施工技术措施的编制、报审、报批及交底，以及材料到货验收。
a、为保证本管道安装工程质量处于受控状态，建立如下质保体系：
b、主要介质说明：
工艺符号
工艺名称
备注
P
工艺流体
LS
蒸汽
3
CWR
循环水
4
CWS
5
N2
氮气
6
IA
空气
c、在看懂图纸各代号的基础上根据工艺管道及仪表流程图全面的了解整个装置的管道布置情况、重点、难点所在,理解设计意图。
d、对管道平面布置图与单线图进行核对，检查标高、方位、规格、等级是否相符，以及核查各单线图中的材料情况。
e、与相关专业的图纸进行核对；
核对相关设备的管口方位、标高等。
f、管道技术员按设计提供的管道平面布置图绘制管道轴测图。
g、根据标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。
“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册，用做各施工班组原始记录。
h、管道技术员将每天的“焊接工作记录”输入已经做成的“焊接工作记录”模型中，按管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，以便于管理、做竣工资料、存档。
2、材料验收
A.钢管检验
1、钢管检验内容：
检验产品质量证明书，应包括
●产品标准号
●钢号
●炉批号
●产品名称、尺寸质量等级
●产品标准中规定的各项检验结果
●制造厂家的安全注册证明文件
2、目测外观检查，其表面应符合下列要求：
3、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷
4、锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差
5、核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求
6、不锈钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要元素（铬、镍等），并作好标记
B.管道附件检验，管道附件按下列规定检查：
1.核对产品合格证明书和标志
2.外观检查，不得有影响产品质量的缺陷
3.尺寸测量，且尺寸偏差应符合产品标准要求
4.管件合格证书应包括下列内容
●化学成分及力学性能
●合金钢锻件的金相分析结果
●热处理结果及焊缝无损检测报告
5.钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。
6.对一些高级别管件应作无损检测、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。
7.石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
8.法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
9.阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
阀门检查具体见《阀门试压方案》
3、管道预制、安装及焊接和检验
3.1预制
a.管道预制必须遵从以下规定：
b.管子预制前，按照相应的施工图纸核对有关材料的规格和色标，确保与施工图纸一致。
c.管道预制过程中，材料应搁置于临时的管架或木方上。
d.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。
不锈钢管道，不得使用钢印做标记。
e.管道预制完毕，管段应进行标记。
每个管段上应标明管线号和管段号。
f.检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。
存放时应防止损伤和污染。
g.管子坡口应按下列方法加工：
h.SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；
i.SHB级管道的管子，宜用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
j.其它管道可采用氧—乙炔方法加工。
k.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
l.SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；
m.SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
n.管线对接缝组对技术条件一览表
型式
s
b
c
h
α
等厚V型坡口
≤8
1.5~2.5
1~2.5
__
60~70°
>
8
2~3
60~65°
管件角焊接头
1~1.5
管座式三通接头坡口
≥４
1~2
0~2
45~55°
n、自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。
自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差/mm
自由段
封闭段
长度
±
10
1.5
法兰面与管中心垂直度
DN＜100
0.5
100≤DN＜300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓对称水平度
1.6
o、预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口。
3.2安装
a.管道安装前，应将管道组成件内部清除干净。
b.焊接钢管安装,纵焊缝放置不宜朝下以确保试验时检查，不锈钢管线不能直接搁置于碳钢管架上。
c.碳钢管和不锈钢管同时安装时,打磨所使用的砂轮片不能混用。
d.管道在排管时，焊道应壁开管架100mm，因结构尺寸无法避开时，有管托的管应在管托的焊道处开一缺口。
e.有坡度要求的管道安装标高与平面图，轴侧图上标高不一致时，应首先满足管道坡度。
f.所有流量孔板在焊接安装前应注意方向。
孔板在发货前由供应收回孔板，法兰处使用临时垫片，以保证进行管道试压及吹扫工作。
g.所有特殊阀门及管件均有编号，安装时根据流程图及管道布置图一一对号入座，截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。
h.高压阀门的高压端应与工艺流程要求一致。
i.相邻阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。
j.安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。
k.安装过滤器时要考虑方便过滤网拆卸的空间，T型过滤器安装方位现场确认。
l.管道上的开孔应在管段安装前完成。
必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
m.管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。
n.连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下表的规定。
法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）
管道级别
平行偏差
间距
DN≤300
DN＞300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHB
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
o、与转动机器连接的管道，宜从转动机器侧开始安装，应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在转动机器上。
管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
p、与转动机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，机泵的进出口管线无应力检查，由三方（施工、监理、业主）共同参加。
q、法兰密封面的平行偏差，径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不得超过下表的规定值。
机器旋转速度
（r/min）
（mm）
径向偏差
＜3000
≤0.40
≤0.80
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
r、风管安装：
对DN<
50的镀锌管用丝扣连接，连接时用生料带或密封胶密封，供风总管应在最低点和终端加排污阀。
s、管道支吊架的设置要求
✧在施工中所用的管道支吊架，应优先选用标准管卡、管托和管吊等标准支架，除设计有特殊要求外，优先选用焊接型的管托和管吊，并通过螺母调节确保吊杆长度，并保证吊杆的垂直安装和受力。
✧管道施工过程中临时设置的支吊架应在水压或气压试验前拆除，所有焊接假管的打磨、切割都不能伤及工艺管道，对于水压或气压试验所需设置的临时支吊架应在试验前安装好，并在试验结束后拆除。
✧需要限制管道位移量的限位支架应严格按设计文件要求进行设置（方向、间隙量）；
采用冷紧方式处理管道施工安装过程中要在自由状态下严格按设计冷紧量切割、冷紧、焊接。
t、弹簧的安装、施工要求
✧弹簧的使用和安装应与设计要求相一致，按照弹簧的安装高度进行安装；
✧弹簧的安装调整应按产品说明书要求进行。
✧一般情况下，弹簧定位装置在安装过程中应保持不动，直到整个管系安装完毕且试压完成后，将定位装置取出，保证弹簧正常工作。
✧对于转动机器，在管道安装过程中允许将机器附近几组弹簧的定位装置取消，并对弹簧荷进行调节，以满足机器管口的零应力安装要求。
✧对于F型弹簧，除设计有特殊要求外，不允许管道支托与弹簧荷重板焊接。
u、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。
3.3焊接和检验
3.3.1、焊接施工过程
a.管道焊缝的设置，应便于焊接、检验，并应符合相关规范的规定。
b.坡口加工：
对管壁厚相同的管线，其坡口加工形状参见前述的“管线对接缝组对技术条件一览表”。
对壁厚不同的管线，其坡口加工形状如下图所示（注：
坡口钝边为1~2mm）。
壁厚不同的管线坡口加工示意图
c.管线坡口的加工方法同前述“管线切割”一样，可采用机械方法或火焰切割加工，如火焰切割后，坡口及附近的氧化皮必须清理干净。
焊接前，坡口及其内外壁两侧20mm处应清除铁锈、水份、油污等物，直至露出金属光泽，焊工在施焊前应仔细检查坡口是否存在夹渣、裂纹、重皮、气孔等缺陷，若发现上述缺陷应上报主管部门，决策处理。
d.管线组对：
组对间隙尺寸为：
2~3mm。
内壁错边量：
不超过较薄壁厚的10％且不大于1mm。
e.组对前，施工人员应检查管子内是否有异物。
确认无异物后，方可组对。
f.焊材管理：
焊材应由专人负责烘烤，保管及发放，并作好相应记录，不同的焊材应分开放置，并作好标志。
焊工领用焊条，须用焊条保温筒，除从筒里取焊条外，保温筒应是密闭的，焊条严禁露天放置，未用完的焊条应当天回交烘烤员。
g.环境：
若出现下列情况之一时，未采取有效保护措施不得施焊：
*电弧焊焊接时风速≥8m/S，气体保护焊焊接时风速≥2m/S；
*相对湿度≥90％；
*下雨或下雪。
h.引弧：
焊接引弧应在坡口内，不得在管壁上任意引弧，确实无法避免的，须对管壁表面的电弧擦伤点或焊疤进行打磨、修补。
i.固焊：
管子组对完毕后，应进行点固焊，点固焊道应沿圆周均匀分布，每段长10~15mm，高宜为2~4mm,两端应打磨光滑，呈斜坡状，对工艺物料管线及压力管道应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
所有点固焊道均应保证焊透且无裂纹、气孔等缺陷。
j.打底、填充及盖面焊：
点固焊完成后，可进行打底焊，打底焊应连续焊完，每道焊缝应当天完成。
确实完不成的应对焊口采取保护措施，特别是两头固定住的管线和长度较长的管线，防止其因热胀冷缩对未完成焊道造成损伤。
k.填充层焊渣在下一层焊接前应消除干净，焊工应对每层焊道进行自检，确保无裂纹、夹渣、气孔等缺陷后，方可进行下层焊接。
焊接完成后，焊缝表面及附近的飞溅，焊渣应清理干净。
l.螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
管螺纹处不要缠绕生料带等密封材料。
m.焊工号、焊缝号的标识：
每道焊缝完成后，应在焊缝附近标上焊缝号及焊工号，标记应
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