法兰盘连续模设计说明书Word文档格式.docx

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根据制件工艺性分析，其基本工序有落料、冲凸和弯曲三种。

可以采用以下几种工艺方案：

（1）冲孔-翻边-落料，单工序冲压

（2）冲孔-翻边-落料连续冲压，采用连续模生产

（3）冲凸-落料-弯曲复合冲压，采用复合模生产

方案

（1）属于单工序冲压。

由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产效率低，操作也不安全，故不宜采用

方案（3）复合模在压力机的一次行程中，在同一个位置上同时完成几道工序，因此它至少要有一个凸凹模，若采用不积聚废料的正装复合模，其最小壁厚要>

0.5mm；

而此工件的最小壁厚为0.75mm符合，但废料每次必须由打棒打出，操作不便；

若采用积聚废料的倒装复合模则其最小壁厚要>

1.4mm不符合，故不采用复合模

方案

（2）连续模既解决了方案

（1）的问题，又不存在（3）的缺点，故此方案最合适。

因制件薄而窄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置，并采用侧刃定距及定位钉定位方式，提高生产率。

1.4工艺设计

1.41计算毛坯尺寸

相对弯曲半径为：

R/t=0.5/0.4=1.25>

0.5

（1）

式中R—弯曲半径（mm）

t—料厚（mm）

可见制件属于有圆角半径的弯曲，则毛坯展开尺寸

L=∑L直线+∑L圆弧

（2）

先求中性层曲率半径ρ=R+xt（3）

式中x—与变形程度有关的中性层系数，查《冷冲模设计》表5-5可得x=0.335

则：

ρ=R+xt=0.5+0.335*0.4=0.634mm

∑L圆弧=2*2πρΨ/360°

=2

则L=14.96+2=16.96mm≈17mm

1.42画排样图

查《冷冲模设计》表3-10确定搭边值：

两工件间的搭边：

a=0.8mm

工件边缘的搭边：

a1=1.0mm

步距为：

A=D+a=24.3+0.8=40.1mm

条料宽度：

B=（D+2a1+Δ）0-Δ+D侧刃

=28.80-0.5mm

实际确定排样图，如图2所示：

图2排样图

1.43材料利用率

一个步距内的材料利用率：

η=×

100%=57.9%

查黄铜带材标准可知，宜选900×

1800mm的带材，每张黄铜带材可剪裁为31张条料（28.8mm×

1800mm）每张条料可冲89个零件，每张板材可冲2759个零件。

则ηB为：

ηB=

×

100%=56.8％

1.5计算冲压力

1.5.1冲压力

落料力F落=1.3L1tτ

=1.3×

86×

250×

1

≈28（KN）

查《冷冲模设计》表2-3得τ=250

1.52冲孔力

F冲=1.3L1tτ×

3+1.3L2tτ

10.4×

1×

3+1.3×

25.1×

250

=18.3（KN）

1.5.3卸料力F卸=K卸F

=0.045×

（28+18.3）

=2.1（KN）

1.5.4推件力

F推=nK推F

=14×

0.05×

=32.4（KN）

其中n为卡在凹模直壁洞内的制件（或废料）件数，一般卡3-5件，本例取n=5

总冲压力：

F总=F落+F冲F卸+F推

=28+18.3+2.1+32.4

=80.8（KN）

1.5.5初选压力机

根据计算的总冲压力参照参考文献［1］选择100（KN）的开式压力机

1.6计算压力中心：

冲模压力中心的求法,采用求平行力系合力作用点的方法。

具体方法如下：

确定直角坐标系x—y；

计算出级进模各工序的力，如冲裁力、拉深力等，并求出各部分的重心位置的坐标数值（x1，y1）、（x2，y2）、…（xn，yn）；

按下列公式求冲模压力中心的坐标数值A（x0，y0）；

x0=（L1x1+L2x2+L3x3+L4x4+L5x5+L6x6+L7x7+L8x8+L9x9）/（F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7+F8+F9）

y0=（L1y1+L2y2+L3y3+L4y4+L5y5+L6y6+L7y7+L8y8+L9y9）/（F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7+F8+F9）

x、y—坐标数值，

L—工件轮廓，

F—各工序压力。

如图3所示：

图3压力中心的计算

取坐标系如图3

则X0=90.2Y0=0

第二章工作零件刃口尺寸计算

2.1凸凹模尺寸的计算

落料部分以凹模为基准计算、落料凸模按间隙值配合；

冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，凹模按间隙值配合。

公式第一类：

变大的尺寸A=

第二类：

变小的尺寸B=

第三类：

无变化尺寸C=

Δ/8

公式中

A、B、C—凸模刃口尺寸，

δ——模具公差，可取δ=△/4，

△——零件公差。

△查表3-4：

Zmin=0.10mm、ZMAX=0.13mm

△z=ZMAX-Zmin=0.03mm

采取分别加工凸模和凹模，保证下述关系：

│δ凸│＋│δ凹│≤Zmin－ZMAX

根据该零件的公差查表3-5，得磨损系数x=0.75

零件冲裁时凸、凹模的制造偏差为：

δ凸＝δ凹-△z

=△/4-（ZMAX-Zmin）

=-0.024mm

δ凹=δ凸-△z＝△/4-（ZMAX-Zmin）

凸、凹模的尺寸和公差：

D凸=（DMAX-χ△-Zmin+δ凸）

d凹=（dmin+χ△+ZMIN-δ凹）+δ0凹

凸模尺寸，尺寸如图所示：

尺寸⑴D凸=（DMAX-χ△-Zmin+δ凸）

=（3.3-0.75×

0.05-0.01-0.024）

=3.22

.

尺寸⑵D凸=（R4-χ△-Zmin+δ凸）

=R3.96

尺寸⑶d凸=（3-χ△-ZMIN+δ凸）

=2.96

尺寸⑷D凸=（40.1-χ△-Zmin+δ凸）

=40.06

尺寸⑸D凸=（4.3-χ△-Zmin+δ凸）

=4.26

尺寸⑹D凸=（5-χ△-Zmin+δ凸）

=4.96

尺寸⑺D凸=（36.1+χ△+Zmin-δ凸）

=36.35

尺寸⑻D凸=（1.6-χ△-Zmin+δ凸）

=1.55

尺寸⑼D凸=（0.7+χ△+Zmin-δ凸）

=0.73

尺寸⑽D凸=（R3.5-χ△-Zmin+δ凸）

=R3.43

尺寸⑾D凸=（14-χ△-Zmin+δ凸）

=13.81

尺寸⑿D凸=（19.9-χ△-Zmin+δ凸）

=19.81

尺寸⒀D凸=0.8

尺寸⒁C1=10.1±

Δ/8=10.1±

0.01mm

尺寸⒂C2=19.9±

Δ/8=19.9±

落料凸模、冲孔凸模尺寸：

凸模长度：

L=h1+h2+h3+=93mm

其中：

h1-凸模固定板厚度h2-橡皮块的厚度h3-卸料板厚度

凸模强度校核：

该凸模不属于细长杆，强度足够。

凹模板尺寸：

凹模厚度：

H=kb（≥15mm）=0.35×

40≈15mm

（考虑凹模强度要求高凹模厚度取20mm）

凹模壁厚:

C=（1.5-2）H=30mm

凹模板边长：

L=b+2c=27+2×

30=87mm

根据上述数据和实际情况作出一下选择：

序号

名称

长×

宽×

厚

材料

数量

上垫板

320×

110×

20

T8A

2

凸模固定板

35

45钢

3

卸料板

16

4

下垫板

5

导料板

60×

40×

12

T10A

6

凹模板

Cr12

7

上模座

400×

200×

40

HT200

8

下模座

9

空心垫板

第三章零件的工艺性分析

3.1冷冲压工艺卡片

表2-1冷冲压工艺卡片

镇江高等专科学校

冲压工艺卡片

产品型号

零（部）件名称

共12页

产品名称

推板

零（部）件型号

第1页

材料牌号

及规格

材料技术要求

毛胚尺寸

每毛胚可制造数

毛胚质量

辅助材料

08F钢900×

1800×

IT10

工序号

工序

工序内容

加工简图

设备

工艺装备

工时

下料

剪板机裁板

900×

27×

Q11-6

×

2500

冲压

J23

25

冲孔翻边落料级进模

检验

按产品图纸检验尺寸

编制日期

审核日期

会签日期

标记

更改文件号

日期

处数

签字

第四章冲模零件机械加工工艺过程卡

4.1冲模零件机械加工工艺过程卡

表2－2

冲模零件机械加工工艺过程卡

模具

推板多工位级进模

共12页

零件

凹模

第2页

合金

工具钢

毛胚

种类

尺寸

件数

更改

内容

牌号

Cr12MoV

锻胚

φ100×

100

加工车间

设备名称编号

下料：

备料车间

锯床

锻造：

20尺寸公差±

锻造车间

空气锤C41－250加热炉

退火：

检验：

刨：

粗、半精加工6个面，单边余量±

0.4

模具车间

铣床、刨床

虎钳

磨：

磨上下平面、两基准面至图标尺寸

磨床M7130G

划线：

划中心线、各螺孔、销孔、型孔轮廓线

高度尺

划线平台

加工各孔：

各螺钉、销钉与下模座配钻配铰

摇臂钻

平行夹头

铣：

铣出各冲孔落料孔洞和放置推板的型槽

立铣X53K

10

热处理：

检验硬度为60～64HRC

热处理车间

加热炉、油槽

11

精磨上下面，表面粗糙度达图纸要求

M7130G

划各型孔、型腔轮廓线

13

电加工：

线切割穿孔加工型孔、型腔

线切割机床

电火花修整各型腔、型孔

电火花成型机床HCD250

15

修整、抛光：

修整型腔

H78-1电动抛光机

按图样检验

卡尺、千分尺等

编制

何先萍

校对

审核

会签

表2-3

凸模1

第3页

φ10×

95

95尺寸公差±

车：

精加工，单边余量±

0.02

车床

检验硬度为58～62HRC

修整：

修整毛刺

表2-4

凸模2

第4页

φ17×

工艺

装备

精磨各面，表面粗糙度达图纸要求

线切割加工外形及型槽

表2-5

凸模3

第5页

φ20×

线切割加工外形

表2-6

凸模4

第6页

φ35×

表2-7

侧刃

第7页

φ18×

100尺寸公差±

表2-8

凸模

固定板

第8页

中碳钢

45#

φ130×

35尺寸公差±

铣出凸模所在的型孔

检验硬度为48～58HRC

何先萍

表2-9

第9页

φ90×

15尺寸公差±

铣出各冲孔落料孔洞

表2-10

共12页

第10页

φ95×

18尺寸公差±

划中心线、各螺孔、型孔轮廓线

各螺钉、销钉与上模座配钻配铰

检验硬度为55～60HRC