板栅作业指导书Word文件下载.docx
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量程不低于3kg，感量不大于1g。
量杯：
容积500或1000ml。
3.1.2原材料及半成品
软木粉：
应符合QB/YD102-10-2007之规定。
硅酸钠
骨胶
3.1.3检查各种原材料是否符合标准，严禁混入杂质，严禁油污污染。
3.1.4配制前要将配制容器内的沉淀物清除干净。
3.2配制
3.2.1按照涂模剂配方准确称取合格的原材料，配方见工艺卡片。
检验指导书
第2页共2页
3.2.2首先将水加入配制容器内，然后加入配方量的硅酸钠和骨胶，待搅拌均匀后再加入软木粉，继续搅拌，并同时加热,至溶液沸腾后停止加热，将涂模剂搅拌均匀后待用。
4注意事项
4.1涂模剂应保持清洁，要加盖保存以免混入杂质。
4.2使用时要充分搅拌均匀，温度控制在25～50℃为宜。
4.3涂模剂存放在阴凉处，储存期不得超过7天。
本制度由技术部提出，并负责解释。
本制度会签人：
本制度审核人：
本制度批准人：
批准日期：
年月日
更
改
记
录
更改状态
更改内容
更改人/日期
工艺卡片
QB/YD101-02-2008
涂模剂配制工艺卡片
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1、涂模剂配方（参考）：
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
软木粉
通过200目
标准筛
g
40±
5
2
硅酸钠
d=1.400g/cm3
ml
35±
3
水
-
1000
4
10±
2.5
QB/YD101-03-2008
板栅铸造作业指导书
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本作业指导书规定了板栅铸造工序所需的工装设备、操作步骤及方法。
本作业指导书适用于车间板栅铸造工序。
操作工负责按此作业指导书规定生产操作，并进行质量自检、互检。
质检工负责监督。
技术部工艺工程师车间领导负责技术指导。
车间领导负责工艺监督和生产问题的协调处理。
3.1上岗前准备
3.1.1所需主要设备及工具
铸板机：
板栅模具
合金熔化锅：
容量1吨
电子天平：
量程0～1Kg，精度不大于0.5g。
数显卡尺：
量程0～150mm，精度为0.02mm。
喷枪、刮刀、拍板、漏勺等工具。
工作台抽尘设备。
3.1.2原材料及半成品
铅基合金：
符合QB/YD102-02-2007之规定。
涂模剂：
符合QB/YD101-02-2007之规定。
3.1.3按公司规定穿戴好劳动保护用品，准备好所用工具。
3.1.4检查工装、用具、设备是否完好，运行是否平稳，有问题向班长汇报。
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3.1.5检查并启动通风除尘设备，检查气管是否完好，循环冷却水系统是否正常。
3.1.6检查模具、合金型号与当日生产计划是否一致，发现问题及时报告班长。
3.1.7以上验证合格后开始生产，否则操作者不准生产使用，并向班长或车间主任报告。
3.1.8铸板机按工艺卡片表1给定的各项工艺参数设定。
3.1.9遇到停电或公休日，开工前加温人员提前2～3h对合金锅加低温使合金熔化，并使合金温度保持在300～350℃，提前0.5～1h给模具加低温，上班后开始加高温。
3.1.10开动主机，对模具温度进行确认。
3.1.11准备喷模用的涂模剂。
3.2板栅铸造
3.2.1模具处理：
铸板机运转、模具开合正常后，关闭模具冷却水，进行板栅预浇铸以加热模具，待模温达到160℃开始喷模。
如模具带涂模剂，需用钢丝刷和铜刷将旧涂模剂刷净，用压缩空气吹掉浮尘,将配制好的涂模剂搅匀后灌入喷枪容器内摇匀。
打开压缩空气调整喷嘴至喷雾，对有排气道的模具，要把空气软管接在动模上，检查排气道是否畅通，然后开始进行喷涂，保持枪嘴至模具10～20cm左右的距离，先喷动模，再喷定模。
一般喷涂顺序从模具的一侧移向另一侧，横、竖交叉进行喷涂，喷嘴离模具表面应保持水平均匀的距离。
先横向均匀移动喷枪喷涂，然后用铅条或竹签将板栅板耳处、各部位大框处、板脚处涂模剂刷掉，并将模腔横向两侧和底部涂模剂用扁铲铲掉，然后重新横向、纵向再均匀喷3～5遍，再用竹签将板耳R角、板脚、底框涂模剂沿边部划掉，并在动模的板耳上用竹签在喷模剂表面刻上自己的编号；
编号由车间自行规定并记录。
装上模具，反复开合三次，模具开合正常后打开模具冷却水开始试浇铸。
QB/YD101-03-2008
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3.2.2调整铡刀拖板高度至上下大框宽度符合技术要求，大框不偏斜，并检查板栅下落至拖板上是否顺畅，否则在铡刀左右两侧涂刷适量机油，以板栅下落顺畅且板面不带油为宜。
试铸10～15片后进行首件检验，检查板栅有无糊筋、无轧偏、无断裂、表面发白等现象，然后按工艺标准测量板栅厚度并称重，对于超重的板栅应再用铲子铲去整个模具平面（除了内筋、大框、板耳和浇口）的涂模剂，用压缩空气吹掉涂模剂，然后再表面均匀地喷涂薄薄一层，然后再浇铸、检验。
3.2.3喷模一次涂模剂连续使用不得超过4h，出现以下情况之一时，需重新喷涂模剂。
1）连续糊筋达到2格时
2）重量接近上限时
3.2.4首件自检合格后，将首件板栅交其它板栅铸造工或班长进行互检，并将自检、互检结果及自检、互检者姓名填入《板栅首件检查记录》中，将检验合格的首件连同《板栅首件检查记录》放入指定地点保持至下次喷模首件完成。
发现质量问题应重新进行喷模，废品回炉处理。
首件自检、互检合格后，方可正常生产。
3.2.5在生产过程中如发现板栅质量问题及时对模具涂模剂状态或工艺参数进行调整，如果发现合金发粘或板栅大批量浇铸不满，可适当调整合金液温度。
3.2.6随时查看熔铅锅温度、模具温度，并根据板栅成型情况调整模具冷却速度，模具冷却速度可采用控制冷却水流速来调整，发生异常要及时调整或排除。
3.2.7用铅勺清理铅锅表面氧化铅，并将氧化铅放到指定位置。
每班捞渣一次，每次捞掉70%左右即可。
3.2.8将板栅以50大片或25大片为一叠整齐得码放在工作台上，用刮刀将其四周毛刺、飞边刮净，用捅刀将其内部糊筋捅掉，挑出不合格的板栅将其回炉。
将自检合格的板栅修整拍平，以50大片或25大片为一叠左右互倒整齐得码放在板栅专用托盘上。
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3.2.9生产过程中主要出现的问题及纠正措施
主要出现的问题纠正措施
板栅重量偏差大重新喷模
板栅薄厚不均重新喷模
浇铸不满向浇口或不满部位补喷涂模剂、提高铅液或模具温度。
板栅糊筋向糊筋部位补喷涂模剂
板栅发白重新喷模或降低铅液温度、加大模具冷却水流量或降低冷却水温度。
3.3时效硬化及存放
在常温下，板栅存放时效时间不得少于120h，存放时间不大于两个月。
3.4板栅厚度测量示意图
3.5生产结束
3.5.1在半成品流程卡上填写当班生产板栅数量、型号、操作者姓名、生产日期。
3.5.2擦拭设备，清洁地面，物品应摆放整齐、有序，废物及时处理干净。
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4.1操作过程中严格遵守《设备安全操作规程》。
4.2生产过程中按首件及工艺记录的内容与要求填写首件及工艺记录，参考温度不做记录，工艺纪录月底由班长收集好交给车间集中保管或上交。
4.3生产过程中随时要检查工艺参数，如不在工艺要求范围内应进行调整。
4.4设备发生问题及时通知机修人员进行修理。
4.5发生人身、设备、质量事故应及时报告班长及车间主任。
4.6合金向铅锅添加前要烘干，严禁带水续铅！
防止铅液飞溅造成人身烫伤事故。
4.7向锅内续铅时，应从铅锅边均匀加入，一次加入量不大于90Kg,以防铅液温度波动太大。
4.8板栅应存放在室内，要防尘、防潮、防油污。
5工艺记录附表
本制度批准人：
技术标准
板栅铸造技术标准
1、板栅铸造工艺参数：
项目
工艺参数
铅锅
480～520℃
铅勺
模具温度
160～190℃
铸板速度（参考）
厚度δ≥2.0mm
≤11大片/分钟
厚度1.5mm≤δ<
2.0mm
≤13大片/分钟
厚度δ<
1.5mm
≤14大片/分钟
2、板栅外观尺寸要求：
板栅型号
外形尺寸（mm）
极性
板栅厚度（mm）
重量（g/大片）
重量（g/小片）
10
43.5×
78
+
2.4±
0.07
187±
15±
1.6±
143±
12
82
221±
18±
13±
20a
66×
151
2.6+0-0.1
198±
1.6+0-0.1
152±
30±
20b
161
246±
±
160±
1.2+0.1-0.1
138±
100
150×
181
3.1+0-0.1
260±
130
2.0+0-0.1
205±
102
3、板栅外观质量要求：
技术要求
检验方法
检验频次
检验设备
板栅四框、板耳不允许有裂纹、脆裂,。
目测
游标
卡尺
每批
检验
分辨率
不大于
0.02mm
的游标
连续糊筋不得超过2格，糊筋宽度不得超过1.0mm。
板栅四框歪斜变形以大片计算不得超过1.5mm。
正板栅大框缺料不得超过边框宽的1/6，负板栅缺料不得超过边框宽的1/5，不准有结合纹。
板栅上三格不允许有砂眼、气孔,其它不允许有大于0.3毫米的砂眼、气孔，不允许气泡、裂纹、四框收缩及发白、发脆等缺陷。
6
板耳以下以小片板栅高度的1/3为边长正方形区域内不许断筋。
7
板栅浇注不满造成断横筋条长不得超过格长的1/2，单片不得多于2处，竖筋不允许断。
8
板栅不允许夹杂氧化物、软木粉等杂质，四框内不得有油污。
9
板栅浇口处或其它部位凹陷深度不得超过厚度的1/4，面积不超过5mm2。
板栅浇口第一排小筋细筋不超过一排总筋数的1/2，细筋不细于其直径的1/2。
11
板耳及四框不允许有余边或毛刺。
板栅切口不得有卷边。
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