5S管理学习内容文档格式.docx

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这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，

以及如何能立即放回原位。

任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

这样会：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常（如丢失、损坏）能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的（因为已经标准化）

3、清扫。

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭乾净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员都应一起来行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。

分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责妁区城（即死角）。

②对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③到处都乾净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中罢工。

4、清洁。

清洁就是在整理、整顿、清扫之後的日常维持活动，即形成制度和习惯。

每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。

在每天下班前几分钟（视情况而定）实行全员叁加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。

实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5、修养。

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。

每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。

如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇於自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

二、5s现场管理的重要作用。

5s现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

（1）工作场所乾净而整洁。

员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来叁观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

（2）员工能够具有很强的品质意识。

按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

（3）能减少库存量。

降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

（4）人们正确地执行已经规定了的事项。

在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

（5）人造环境，环境育人。

员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；

同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？

所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。

工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

6实现手法编辑

实施要点

整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

清扫：

责任化——明确岗位5S责任

清洁：

制度化及考核——5S时间；

稽查、竞争、奖罚

素养：

长期化——晨会、礼仪守则

推行步骤

步骤1：

成立推行组织

步骤2：

拟定推行方针及目标

步骤3：

拟定工作计划及实施方法

步骤4：

教育

步骤5：

活动前的宣传造势

步骤6：

实施

步骤7：

活动评比办法确定

步骤8：

查核

步骤9：

评比及奖惩

步骤10：

检讨与修正

步骤11：

纳入定期管理活动中

实施方法

1.1抽屉法：

把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：

从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：

适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：

该资源需要吗？

需要出现在这里吗？

现场需要这么多数量吗？

2.1IE法：

根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：

通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：

易取、易放、易管理。

2.4三定原则：

定位、定量、定标准。

2.5流程法：

对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：

对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.1三扫法：

扫黑、扫漏、扫怪。

3.2OEC法：

日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：

扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：

由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：

将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：

执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：

建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：

通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：

像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影的。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

7管理效用编辑

1、5S管理是节约家，实现了成本优化。

2、5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。

3、5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。

4、5S管理是标准化的推动者。

5、5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。

8管理案例编辑

项目背景

某著名家电集团（以下简称A集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。

现场问题主要体现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。

现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。

在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。

部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；

在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；

然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。

、

5S

现

场

管

理

学

习

内

容