工程人工挖孔桩专项施工方案22Word下载.docx
《工程人工挖孔桩专项施工方案22Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程人工挖孔桩专项施工方案22Word下载.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3.1施工前的准备工作………………………………………………………………4
3.2桩孔开挖…………………………………………………………………………4
3.2降、排水措施……………………………………………………………………7
4钢筋笼制作安装……………………………………………………………………8
4.1钢筋笼制作………………………………………………………………………8
4.2钢筋笼安装………………………………………………………………………8
5桩身砼浇筑…………………………………………………………………………8
6桩终孔验收及成桩的质量检测………………………………………………9
6.1挖孔桩终孔验收…………………………………………………………………9
6.2成桩质量检测………………………………………………………………10
7施工保证措施……………………………………………………………………10
7.1质量保证措施…………………………………………………………………10
7.2安全保证措施…………………………………………………………………12
8文明施工…………………………………………………………………15
8.1文明施工措施…………………………………………………………………15
8.2现场文明施工措施……………………………………………………………15
9工人人身意外伤害事故应急预案………………………………………………15
8.1应急准备……………………………………………………………………15
8.2应急预案………………………………………………………………16
10主要机具使用安排…………………………………………………………19
长沙嘉年华交通综合服务中心工程人工挖孔桩专项施工方案
一、编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计图纸、岩土工程补充勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
1.2编制依据
施工组织设计作为指导施工的依据，编制时对目标工期、工程质量、项目管理机构设置、劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及材料配备、和主要分部分项工程施工方法、安全保证措施、文明施工以及环境保护措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性和可行性。
本施工组织设计编制依据有以下几项：
（1）湖南大学设计研究院有限公司设计的长沙嘉年华交通综合服务中心工程正式施工图。
（2）《长沙嘉年华巴士有限公司嘉年华大厦拟建场地岩石工程详细勘察报告（2015年1月》。
（3）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2008。
（5）有关人工挖孔桩施工规范、规定及要求。
（6）长沙嘉年华交通综合服务中心工现场地质地貌实际情况。
1.3采用的技术标准、规范
（1）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（2）《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2012）
（3）《混凝土结构工程施工质量验收》（GB50204-2015）
（4）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
（5）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
（6）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）
（7）《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（11G101）
（8）《岩石工程勘察规范》（GB50021-2009）
2、工程概况
2.1工程简况
工程名称：
长沙嘉年华交通综合服务中心工程
建设单位：
长沙嘉年华巴士有限公司
设计单位：
湖南大学设计研究有限公司
勘测单位：
中国有色金属长沙勘察设计研究院有限公司
监理单位：
湖南长顺项目管理有限公司
施工单位：
湖南万宝建设工程有限公司
建筑面积：
18388.5平方米；
（地下二层、地上8层）
结构形式：
框剪结构
基础类型：
条基、独立基础、部分桩基。
2、2地质概况
根据《嘉年华交通综合服务中心住宅拟建场地工程详细勘察报告》本工程地质情况如下：
（1）土质情况：
第一层：
人工填土（厚度约0.40～6.40m），主要由粘性土组成，含少量强风化岩石，偶见砖块等建筑垃圾，堆填时间3-4年，未分层压实，密实度不均匀，少湿-湿，呈松散状态。
第二层：
第四系全新统冲积粉质粘土（厚度约0.7-4.1m），切面稍有光泽，摇震无反应，干强度及韧性中等，呈软-可塑状态。
第三层：
第四系残积粘土（厚度约0.40-2.2m），系泥质粉砂岩风化残积而成，可见原结构，不均匀含分化岩块稍湿，硬塑状态；
第四层：
第三系（E）泥质粉砂岩（厚度约0.40-2.2m），系泥质粉砂岩风化残积而成，可见原结构，不均匀含分化岩块稍湿，硬塑状态；
第五层：
强风化泥质粉砂岩（厚度约1.6-4.2m），强度较高，变形性较小；
2.3人工挖孔桩设计概况
根据湖南大学设计研究有限公司提供的设计施工图，本工程基桩为：
人工挖孔砼灌注桩。
桩端土阻力特征值为2000kPa；
桩端嵌入持力层不大于0.4倍桩身直径且不大于0.5米。
桩端须作扩大头处理，扩大头尺寸详大样及桩图，扩大部分一般不设护壁，如土质有特殊情况时应另行处理。
（1）工程桩及型号桩径：
本工程为端承桩为圆形，桩径900～1800mm共计14根。
（2）工程桩钢筋配置：
本工程桩蕊钢筋配置为由纵筋（竖向筋、主筋）、螺旋箍、加劲筋、抗浮筋等焊制而成的通长桩钢筋笼，钢筋保护层厚度为50㎜。
桩蕊钢筋笼配筋：
1、桩钢筋采用HRB400级（）及HPB300（）；
纵向钢筋的接头必须采用焊接。
2、水平钢筋（横向加劲箍②及螺旋箍③），其与纵向钢筋①交点处应焊牢。
3、钢筋笼外侧需设混凝土垫块或采用其他有效措施，以确保钢筋保护层的厚度，保护层的厚度为50。
3、本工程人工挖孔桩桩身砼和护壁砼均为C30。
二、现场施工条件
本工程周边皆为市政道路，交通较为便利；
施工场地的场平已基本完成；
施工用电、用水已接至施工现场；
临时建筑所需的搭建场地基本能满足要求。
三、施工部署
3.1施工前的准备工作
（1）在正式施工前，应具备以下工程资料：
主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；
挖孔桩施工图纸会审纪要；
主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；
挖孔桩的施工组织设计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。
（2）施工前要制定周详的质量管理措施：
在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；
指定施工工序检查程序；
制定不良天气（雨季）施工的技术措施。
（3）施工工具及安全措施工具：
应急爬梯、安全帽、吊笼、手动绞绳架、通风设备、12V以下安全灯、砼搅拌机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、振捣器（插入式）、氧气包、闪光对焊机、电焊机、手推翻斗车、抽水泵等。
（4）施工人员的准备及安全教育交底工作：
配备专业的桩基工程施工队伍，对班组长进行三级教育工作中的第二级教育工作和技术交底，并监督和督促班组长对每一个进场施工作业人员进行安全作业教育及技术交底工作，并做好相应的记录。
3.2桩孔开挖
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砖砌防踢护壁H=I000→开孔挖取→抽水修整护壁→护壁钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔。
（1）、依照测量施工放线给定的桩位中心点，首先在桩基上口用砖砌成0.8m高的圆形井圈，一是防止地面水和杂物落入孔内，二是便于轴线定位及复测作标记，以便于控制桩孔开挖过程的垂直度。
井圈见右图。
（2）、人工挖孔桩开挖时必须交错开挖，不得相邻两桩之间同时开挖。
（3）、依照已给定的井圈内径尺寸垂直向下分段开挖，第一段开挖深度为1米，完成后立即进行钢筋砼护壁，土质松散部位挖深0.5m开始护壁，护壁均按150mm厚设计要求放置钢筋网。
桩中心线用漆标注
砖砌
护筒
人工挖孔桩中心垂直控制图
（4）、人工挖孔桩施工时，均按照设计要求采用150mm厚C30钢筋混凝土护壁施工，以防土体坍塌起支护作用，挖孔时每孔均应分段开挖，土质好的部位，按1m深度为一段开挖，特别注意回填部位，土质相当松散，含水量大最容易坍塌土方，所以，填方区段每段开挖深度不得大于0.5m。
每完成一段土方后，立即进行钢筋混凝土护壁浇筑。
（5）、每挖完一段桩孔，利用井圈上口的中心十字线拉线，用吊线坠至中心十字点向下吊，用钢尺检查桩孔内径尺寸，不符要求的应立即修整，直至达到合格，以下按此方法操作。
见右图
（6）、护壁模板采用钢制模板，由三块组成一个圆形，模板高度取决于土质情况，土质较好的部位模板高度一般为1m，土质松散，特别是回填部位的土质及流沙层护壁模板均控制在0.5m内。
（7）、护壁模板的安装必须接缝严密，变形的模板不得使用，第一节模板安装后，必须拉好井圈上的十字线中点校正模板，用吊线坠吊好垂直中心位置，采用钢尺检查中心至边的尺寸，出现偏差立即纠正，以此循环操作。
中线控制见右上图。
（8）、从桩孔以下4m的中部（从桩孔上口以下2m处）必须设置安全操作防护平台，平台采用50mm厚钢板或木质较好的材料制成半圆形（制成两块为一个整圆，便于护壁上部盖板之用），桩孔下作业人员在安全防护平台下操作，以保操作安全。
（9）、桩孔内的土方应随挖随装桶吊出孔外，暂时堆放于离桩孔较远的施工现场空地堆放，待所有桩孔开挖完成以后，再统一外运至渣土堆积场。
（10）、桩基开挖至基岩层时，开挖采用汽泵配置风镐作业施工，桩基持力层为强风化泥质粉砂岩层，入岩深度为0.5m～1.5m，不采用爆破作业，以免破坏基岩层结构。
（11）、在挖桩孔过程中应随时校对桩孔尺寸，中心位置，采用吊线坠进行中心位置和垂直度检查和校正，并作好记录，出现偏差，立即纠正桩孔内径尺寸和垂直度，必须控制在规范和设计允许偏差内。
（12）、在桩基开挖过程中，若出现异常情况，与地勘和设计不符时，应会同勘察、设计、建设、监理、质监等部门有关人员共同研究解决。
（13）、桩孔混凝土护壁采用微型振动棒要振捣密实，护壁混凝土主要防止孔壁土方塌落与防水的双重作用，护壁厚度均为150mm，上下段护壁均采用钢筋拉结。
（14）、施工中要特别注意填方区段混凝土护壁下沉情况，一经发现立即采取加固措施，在距桩孔5m以外四个方向采用木桩打入土下1m，桩孔内采用Φ25钢筋打入下段护壁下口土壁中，布置方向同上，采用Φ8钢筋拉吊加固。
（15）、桩孔挖至设计标高后（入基岩层0.5m～1.5m），首先质检员、施工员组织项目部相关人员进行自检，自检合格后，然后由地勘、设计、建设、质监、监理进场进行桩孔验收，并由有资质的检测单位对桩基持力层承载力试验或抽芯检测，经检测验收合格后随即进入下道工序施工。
3.3降水、排水方案
（1）排水
根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统，经处理后排入市政管网。
施工区域地面排水系统为沿场地一边设置排水沟。
（2）降水
为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。
在挖孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：
a、根据地勘资料，选择地下水位相对集中的部位且深度最深的地方开挖直径最大的挖孔桩，护壁结构形式同设计，直到挖至持力层。
b、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。
c、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。
d、渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔的降水井。
e、水泵抽水时，应做好井口防护，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。
四、钢筋笼制作安装
4.1、钢筋笼制作
钢筋笼制作必须符合设计和现行有关专业施工质量验收规范和技术规范的要求，钢筋下料制作前先必须熟悉施工图纸，理解设计要求，熟悉钢筋型号、规格、数量、间距，对照图纸和经检测的桩号，桩身实际长度进行下料（下料表必须经施工负责人审核），主筋伸入承台长度要满足锚固长度，下料人员必须坚持钢筋材质未经试验不得使用的原则，钢筋材质必须坚持先检后用的原则。
钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
主筋与箍筋点焊连接，加劲箍加固间距为2m一道，与钢筋笼主筋焊接焊牢，以确保钢筋笼不变形，主筋钢筋接头错开。
4.2.钢筋笼安装
（1）、本工程桩基深度根据地勘报告数据表明，桩基深度平均在16m以内，采用塔吊吊放钢筋笼，人工辅助对准。
吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。
灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。
避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
（2）、钢筋笼吊放时要缓慢放下，不得让钢筋笼碰撞护壁，吊放前必须待桩基检测验收合格并签证同意后，施工单位方可吊放钢筋笼，或经检测人员口头同意后也可施工（此条指检测单位已检测合格，检测报告未下达之前，同意下道工序施工）。
（3）、钢筋笼吊放前，应再次清理孔底余渣和积水，吊放后检查钢筋顶端高度是否符合设计要求，钢筋笼必须采取加固稳定措施，采用钢筋耳环将钢筋笼固定在护壁上，以免钢筋笼左右摇晃，钢筋笼安放后凭监理工程师下达的砼浇筑令立即浇筑桩身砼。
五、桩身砼浇筑
根据场地条件，桩身砼采用商品砼，泵车浇筑，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。
砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。
（1）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1M，防止产生砼离析现象。
（2）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。
（3）采取分层震捣，震捣的分层厚不超过0.5M。
振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列防止漏振；
振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10CM。
以保证砼上下层的总体结合。
（4）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。
浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保砼浇筑点的砼不被水淹。
如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入砼而造成离析。
（5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。
在浇筑中原则上下得有间歇时间。
如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。
（6）当桩内渗水量≥18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。
导管每节长1～3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。
为保证水下砼质量。
贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。
导管底端距孔底保持20～30cm以利砼隔水栓能顺利排出，砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。
提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。
砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。
导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。
六、桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
（1）当挖孔桩终孔时，施工公司要先进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型（包括扩大头）符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并提出验收申请。
监理同意后组织质检、设计、勘察、业主、施工公司到现场进行终孔验收。
（2）验收前要做充分的准备
◇将要验收的桩制成表格（包括：
桩号，设计及实际的桩长、桩径、桩行、持力层，入持力层深度等），事先交给参加验收的有关人员，让他们先熟悉所要验收的桩的基本情况。
◇将要验收的桩再现场在桩护壁边用油漆，按1、2、3┅的顺序编写，明确验收顺序，及挖孔桩提升设备（验收人员上下用）移动线路。
若人员较多时可分组进行验收，一般一个组有5-6人（质检、设计、勘察、业主、监理各一人）。
◇验收需配备如下设备和工具：
空压机和送风管（井内送风）、低压电灯（照明）、挖孔桩提升设备和吊笼（验收人员上下用）、钢卷尺（量桩径、桩行、入岩深度等）、铁锤（采岩样、判断岩性）。
◇验收前将井底水抽干净。
（3）验收
有关人员进入孔下，通过查看、测量等方法，并将数据填入表内，然后在室内汇总，填写验收结论。
不符合要求的提出整改要求，施工单位按整改要求进行整改，合格后再提出验收申请。
6.2成桩质量检测
挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，通常采取芯抽和超声波方法。
具体检测方法及检测频率由质检、设计、监理等部门研究决定，施工公司密切配合。
挖孔桩质量要求见表2。
七、质量安全保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1挖孔桩护壁保证措施
（1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
表2挖孔桩质量要求
序号
项目内容
允许偏差
备注
1
桩孔位中心线
±
50mm
2
桩孔径
指有护壁砼
3
桩的垂直度
≤1/200
4
护壁砼厚度
30mm
5
孔底虚土
不允许
6
有效桩长
-0，+100
（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。
施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联系，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。
（4）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。
不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
（5）砼要求密实、早强、塌落度较大时宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
（6）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。
（7）每条桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同建设公司、质检站、设计公司、地质勘察公司代表共同验收，进行桩、桩扩大头检测，基岩鉴别等验收并办理好鉴证手续，然后才能停止掘进，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土，砼浇注保证连续性。
7.1.2模板工程保证措施
（1）护壁模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面，光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。
7.1.3钢筋工程保证措施
（1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。
（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。
钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
（4）竖向钢筋焊接时，注意清理钢筋端头表面，焊接后要留有充分时间使接头处焊接液凝固，避免接头处弯折。
（5）加强筋与筋主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。
（6）同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的主筋,箍筋的焊接长度：
单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。
7.1.4混凝土工程保证措施
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。
（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求的配合比，由法定试验室先试配，合格后才能使用。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。
（5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2米。
7.2安全保证措施
7.2.安全管理技术措施
（1）加强领导、强化教育。
严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。
在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现流水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。
（2）孔桩第一节要求砌筑砖护壁要高出空口地面80CM，作为孔口周围的安全踢脚栏板。
孔口2M范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入。
在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1米非作业人员不得进入护栏之内。
（3）挖孔桩至5米以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂与作业人员中上方约两米处随挖掘深度下放。
吊运时吊桶不准放满，以防溢落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。
（4）现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。
（5）现场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用12伏低压电，并在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。
施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。
（6）坚持挖孔作业排水送风先行。
每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后方可
升级会员 