材料成型实习报告文Word文档下载推荐.docx

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致谢华阳电器厂永动轴承厂

致谢英吉尔机械制造有限公司新昌精密机电有限公司

专业介绍

材料成型及控制工程专业介绍

材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；

研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。

是国民经济发展的支柱产业。

材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；

本学科是国民经济发展的支柱产业。

　　本专业培养具备材料科学与工程的理论基础、材料成型加工及其控制工程、模具材料成型及控制工程设计制造等专业知识，能在机械、模具、材料成型加工等领域从事科学研究、应用开发、工艺与设备的设计、生产及经营管理等方面工作的高级工程技术人才和管理人才。

本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制：

培养能适应社会需求，掌握焊接成型的基础理论、金属材料的焊接、焊接检验、焊接方法及设备、焊接生产管理等全面知识的高级技术人才。

（2）铸造成型及控制　　这是目前社会最需要人才的专业之一。

主要有砂型铸造、压力铸造、精密铸造、金属型铸造、低压铸造、挤压铸造等专业技术及专业内新技术发展方向。

　　（三）压力加工及控制　　分为锻造和冲压两大专业方向，在国民经济中起到非常重要的作用。

　　（四）模具设计与制造：

　　掌握材料塑性成型加工的基础理论、模具的设计与制造、模具的计算机辅助设计、材料塑性加工生产管理等全面知识的高级技术人才。

二、认识实习目的

1、增强感性认识，为学好专业课打基础，做到理论与实践的有机结合。

2、通过看、听、想、问、记等方法，对机械零件、模具零件的加工及装配、模具使用有一个比较全面清楚的了解。

3、了解各种机电、自动化设备在生产中的地位、作用及使用情况；

4、了解机电设备类型、结构、工作原理、性能特点、安装、维修及管理

认识实习的要求：

1.通过此次参观实习对机械零件、模具零件的加工及装配、模具使用有一个比较全面清楚的了解，促使学生养成勤于思考、勇于实践的良好作风和习惯；

鼓励并着重培养学生的创新意识和创新能力；

结合教学内容，注重培养学生的工程意识、产品意识、质量意识，提高其工程素质。

2.实习时认真听报告、做好笔记。

虚心向工人和技术人员学习，培养队本专业的热爱，同时学习与工人或技术人员进行技术交流的方法、技巧及交流能力。

3.参观中听从引导人员的指挥，严格遵守工厂的安全规章制度，切实注意安全。

实习注意事项与要求

1、实习前必须参加实习动员大会，明确认识实习的目的，了解实习内容，时间安排和纪律要求，接受必要地安全教育。

2、严格遵守实验室及厂里的规章制度及实习纪律，有时有病应履行请假手续。

3、认证听取厂方人员所做的安全教育，做到安全第一。

实习时，女生长发要扎紧、盘起，带好工作帽；

禁止穿高更鞋、凉鞋、拖鞋、短裤、背心、裙子参加实习。

4、不准携带任何与实习无关的物品进入实习基地，不准在实习基地内抽烟，吃零食，随地吐痰，以及高声喧哗，严谨在实习基地内打闹。

5、虚心向厂里各级领导、工程人员和工人师傅学习。

6、实习过程中要不怕脏、不怕累，珍惜实习时间，多看多问，多动脑，善于思考、勤于思考、，是理论与实践相结合，提高自己分析和解决实际问题的能力。

七、实习过程中要随身带好实习笔记本作好记录。

实习结束后，每个同学要求整理一份实习报告，作为评定实习成绩的重要凭证。

三、认识实习内容

1.贵阳华阳电器厂

2.贵州永力轴承厂

3.贵州英吉尔机械制造厂

4.贵州新昌精密机电厂

一了解模具在现在工业生产中的作用

模具是制品成型的一种重要工艺设备，应用广泛，它对冲压、锻造、塑料、压铸等行业的生产有较大的影响。

模锻件、冲压件、挤压和拉拔件都是金属材料在模具内发生塑性变形而获得的；

压铸零件、粉末冶金零件、注塑零件也是在模具中填充加压形成的；

而陶瓷等非金属材料的制品多数需要模具加工定型。

少无切削是机械制造发展的一个方向，而模具是利用加压加工实现少无切削工艺的关键。

模具成型具有优质、高产、低消耗和低成本等特点，因此应用面很广泛。

利用模具制造各种零、部件，在飞机。

汽车、电气仪表领域占60%~70%;

家电产品占80%以上；

手表、自行车

等轻工业产品占85%以上。

2、了解几种模具零件的加工及模具装配和模具使用情况。

3、观察几种机器（包括制造模具零件的设备及成型设备）的组成、结构和实际运转。

4、观察几种先进的加工设备在零件制造中的应用。

5、了解材料成型的基本方法。

6、了解几种通用零部件（如轴承、弹簧、齿轮、螺栓、螺母等）的基本结构、制造工艺、检验测试和实际应用。

7、了解几种通用零部件（如轴承、弹簧、齿轮、螺栓、螺母等）的基本结构、制造工艺、检验测试和实际应用。

模具

模具的种类

模具可分为金属模具和非金属模具。

金属模具又分为：

铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；

非金属模具也分为：

塑料模具和无机非金属模具。

而按照模具本身材料的不同，模具可分为：

砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。

其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。

塑料模具一般可分为：

注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。

　　大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等。

　　模具钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类：

　　合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具

模具的制作流程

一华阳电器厂

冲压

通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是冲压件。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷钢

冲压件的特点

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；

表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；

屈服强度均匀，无明显方向性；

均匀延伸率高；

屈强比低；

加工硬化性低。

冲压机的工作原理、种类

冲压机原理

　　是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆结构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。

所谓的双动就是指压力机有两个滑块，分为内滑块和外滑块，内滑块带动模具的凸模或凹模，外滑块带动模具上的压边圈，在拉伸时压边圈首先动作压住钢板边缘，内滑块再动作进行拉伸。

　　其实，我们日常所称的冲压机是个俗称，也就是我们常说的冲床。

学名应该叫压力机。

冲床的分类

1、按滑块驱动力分

（1）机械式冲床

（2）液压式冲床

2、依滑块运动方式分

（1）单动

（2）复动（3）多动

3、依滑块驱动结构分

（1）曲轴式冲床

（2）无曲轴式冲床（3）肘节式冲床　　（4）摩擦式冲床（5）螺旋式冲床（6）齿条式冲床　　（7）连杆式冲床（8）凸轮式冲床

注塑成型

注塑成型工艺流程

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段　　填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

　　填充分为高速填充、低速填充。

　2、保压阶段　　保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

　3．冷却阶段　　在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。

这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。

4．脱模阶段　　脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。

虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：

顶杆脱模和脱料板脱模。

设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

5．注塑机的种类、特点

注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、

卧式和立卧复合式。

立式注塑机的特点：

　　1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。

其占地面积只有卧式机的约一半，

2、容易实现嵌件成型。

　　3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。

有利于持久性保持机械和模具的精度。

　　４、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。

　　５、一般锁模装置周围为开开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。

　　６、拉带输输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。

　　７、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

　　８、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。

　　９、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。

　　10、经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对卧式机抗震性更好。

　　卧式注塑机的特点：

　　１、即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。

　　２、产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。

　　３、由于机身低，供料方便，检修容易。

　　４、模具需通过吊车安装。

　　５、多台并列排列下，成型品容易由输送带收集包装。

焊接成型

焊接成形原理及特点

1．成形原理其过程实质是用加热或加压等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，使分离的材料牢固地连接起来——不可拆连接。

2．成形特点①可将大而复杂的结构分解为小而简单的坯料拼焊；

如：

汽车车身的焊装生产过程；

②可实现不同材料间的连接成形；

气门杆的复合结构③特殊结构的生产；

核电站锅炉——只有焊接④结构重量轻但不可折，更换零件不便，且易产生残余应力、裂纹、夹渣、气孔等。

二、焊接工艺分类根据焊接过程的工艺特点，分为：

熔焊、压焊、钎焊及封粘熔焊：

电弧焊（手弧焊、气体保护焊、埋弧焊）电渣焊电子束焊激光焊等离子弧焊压焊：

电阻焊摩擦焊超声波焊爆炸焊扩散焊高频焊锌焊及封粘：

软钎焊硬钎焊封接粘接

*我们在华阳电器厂看的的就属于压焊（把两个金属原件压焊为一个零件）

应用1．金属结构的焊接（如锅炉汽包的焊接结构）2．机械零件的焊接如：

焊接齿轮（管板焊接）

轴承各零件加工工艺路线

地点二永力轴承厂

轴承套圈磨削加工工艺

轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺

外圈：

不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料

内圈：

不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料

滚动体工工艺精研1精研2

滚子加工工艺

滚子的种类较多，有圆锥滚子、圆柱滚子、球面滚子、滚针和螺旋滚子等。

滚子的形状虽然多种多样，但主要加工工艺大同小异。

（1）圆锥滚子加工工艺

毛坯成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—细磨外径—磨球基面—终磨外径—外径凸度超精—终检、外观、选别—清洗、涂油、包装

（2）短圆柱滚子加工工艺

冷镦成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—粗磨端面—细磨端面—细磨外径—探伤—终磨端面—终磨外径—超精外径—终检、外观、选别—清洗—涂油包装，保持架工艺

保持架的加工方法有冲压法、车削法、压铸法和注塑法，也有采用焊接法和粉末冶金方法的。

（1）冲压件浪形保持架加工工艺

剪料—裁环—成形—整形—冲铆钉孔—光饰—（酸洗）—清理—涂油包装

（2）多工位压力机加工带铆钉的浪形保持架加工工艺

下料—预成形—成形—冲铆钉孔—扩铆钉孔—切断钢丝—冲铆钉头

（3）筐形保持架的加工工艺

剪料—切料、成形、冲装置定位孔—冲窗孔—窗孔压坡—车断面—切底—扩张—光饰—（酸洗）—清洗—涂油包装

装配工艺

在滚动轴承的生产过程中，装配式最后的工序，它主要是把经过多种工序生产的轴承零件按一定的技术条件组装成合格的成品。

（1）圆锥滚子轴承装配工艺

内、外套圈退磁清洗—内圈分选—装滚子—收缩保持架—内组件退磁清洗—烘干—涂油、包装

（2）微小型轴承全自动装配生产线工艺

内、外套圈退磁清洗—全自动电脑选配合套—半成品清洗—全自动装球、装保持架、铆合—退磁—成品清洗（多次）—灵活性、游隙检测—红外线烘干—注脂、压盖、匀脂—振动检测—涂油、包装

（3）小型圆锥滚子轴承全自动装配生产线工艺

内、外套圈、保持架及滚子清洗—组装内组件—收缩保持架—检查装配高及外观—内组件退磁清洗—灵活性检测—尺寸精度检查—涂油、包装

铸造

地点三、英吉尔机械制造有限公司

简介：

铸造的定义：

铸造－熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛胚的成型方法。

此次实习我们看到的是砂型铸造。

下面就砂型铸造做一个认识

一、气缸盖

气缸盖是发动机的重要零件之一。

它承受很高的机械负荷和热负荷，而且几何形状复杂，各部分受热不均。

气缸盖内表面受炽热燃气的作用，外表面则受冷却空气的吹刷。

因此，在气缸盖中存在着较大的热应力，有时还产生较大的变形。

二、气缸盖的设计要求

1.气缸盖应根据混合气形成和燃烧方式布置出合理的燃烧室、气门

和性能良好的气道，力求使发动机性能良好。

2.气缸盖各部分温度应尽可能均匀分布，工作温度应不超过其材料的临界温度，在整个工作温度范围内均有足够的强度。

3.气缸盖散热片表面积的大小应与散出的热量相适应。

4.发动机工作时，气缸盖不发生变形。

5.气缸盖应有良好的工艺性。

三、气缸盖的材料

气缸盖的材料应具有良好的导热性和耐热性，在高温时能保持必要的强度。

摩托车发动机气缸盖材料一般都采用铝合金铸造，铝合金密度小，导热性好．热导率约为铸铁的2～3倍，且铸造性能也较好，有可能铸成节距较小、高度较高的散热片。

本设计中采用ZL105来铸造缸盖。

四、缸体结构设计

气缸体采用单体式，曲轴箱设计成隧道式，使曲轴箱保持有一定的刚度。

气缸体的结构为压入式气缸体，气缸套为合金铸铁制造，压入到铝合金气缸体中，铸铁气缸套具有较高的耐磨性，铝合金散热片有较好的散热效果。

气缸体壁的结构设计成凹形，顶部和下部较厚、中间较薄。

因为气缸盖上的一部分热量需要通过气缸上部传递出去，为了更好地传热，将气缸上部做得厚一些，同时，作支承也减少了此处的应力集中。

气缸盖与气缸体的接触面积约为活塞顶面积的35％～40％。

在下部与曲轴箱支承的地方，为了提高强度，避免应力集中，用大的圆弧逐渐加厚支承凸缘。

散热片沿气缸轴线方向的布置要从最佳散热状态出发，上端应尽可能接近气缸盖底平面开始布置，这样可使气缸盖的一部分热量通过气缸体上的散热片传向外界；

而下端散热片布置到活塞在下止点时活塞环所在的位置，以保证活塞环有效的冷却。

散热片沿气缸轴线布置的长度约占气缸长度的45％～55％。

气缸体与气缸盖和曲轴箱之间采用长螺栓直接连接。

螺栓要用柔性螺栓，螺栓的布置应尽可能均匀，每个螺栓所负担的压紧面积尽可能相等，并靠近气缸外壁。

提高气缸套耐磨性的措施

五、为了提高气缸套的耐磨性，可以从以下几方面选择改进措施：

（1）选择适当的材料及其热处理工艺是提高气缸套耐磨性的一个重要措施。

改善铸铁中石墨的形态和分布，改进金相基体组织，添加合金元素，选配偏高的缸套硬度，对抗磨料磨损有利。

如含硼铸铁对抗熔着磨损是有利的。

（2）提高气缸套内表面几何精度气缸套内孔加工几何形状精度高，若与活塞组配合良好，漏气少，可减少磨损。

气缸套内径尺寸公差为IT7级，内表面的圆度为7级，内表面粗糙度应不大于Ra0.25μm。

（3）合理选择珩磨沟纹珩磨沟纹对气缸套磨损有影响。

交叉珩磨沟纹的夹角为22°

～32°

，每条沟纹必须切削得很光滑，不得有碎落或叠积物质损伤。

沟纹平均宽度为10～16Pm，净度为4～6.5μm，间距为20～30μm。

在珩磨沟纹之间凸起“小方块”是通过一定压力所产生的。

珩磨的沟纹，深宽相宜，且分布均匀。

凸起的“小方块”面积占整个部分的1/2～1/3，“小方块”表面不进行抛光或磨光，保留原先加工网纹。

采用此种珩磨，能使油膜均匀分布，往复运动件得到足够润滑，可在最小磨损下迅速形成较好的贴合面，同时机油消耗量小，寿命延长。

（4）气缸套内表面处理气缸套内表面处理主要用镀铬、氮化、表面淬硬、喷镀等。

（5）控制气缸套壁温气缸套温度高于酸性燃烧产物的露点，可减少腐蚀磨损。

考虑到缸套的冷却要求，第一环在上止点处不宜超过180℃，一般情况下，要求气缸套上部温度在140℃左右，下部约为100～120℃。

（6）改进气缸体结构对于风冷发动机，气缸体应该使温度场分布均匀，增加刚度，减少气缸体变形，有利于减少磨损。

（7）适当选择气缸套与活塞环的匹配铸铁气缸套与铸铁活塞环的硬度比值在1～1.12为宜。

活塞环压力太高，刮油能力强，但环周的局部压力过高，会使油膜破坏造成于摩擦。

环压力太低，容易漏气，造成熔着磨损。

第一环镀铬或喷钼，可以提高环的寿命3～5倍、缸套寿命1～1.5倍。

（8）其他措施改进空气和润滑油的滤清器结构，提高滤清效果。

活塞裙部镀锡，喷涂石墨对防止拉缸有较好的作用。

活塞裙部采用变椭圆形或桶形可减少缸套变形，改善贴合面积，减轻磨损。

这次我们看到的是

汽车发动机箱盖的砂型铸造，而且看到了，铸造的流程：

制作砂模、浇灌、冷却、铸后处理（如抛丸机等）。

另外我们所去的这家公司，不但搞铸造，还搞机加，所以看到的比较全面。

压铸

地点四新昌机密机电公司

＊新昌机密机电公司主要从事中小型精密压铸模、注塑模，及锌合金压铸件、注塑件

压铸工艺

定义压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。

高压高速是压力铸造的主要特征。

它的基本工艺过程是：

金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。

所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。

压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。

这些合金牌号包括：

硬铝超硬铝合金、锻铝合金

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒内即可填满型腔。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件

压铸模具制作工艺流程

模具制作工艺流程：

-t2j+R;

{'

H+s

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产;

E$P/z7\+c,z0C:

}

A：

模架加工：

1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工*E.