浮宫车站房建工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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正线数目：
单线；
设计速度：
120km/h；
设计活载：
中-活载标准荷载图式。
结构使用年限：
50年，抗震等级：
重点设防类乙类，建筑物总长超过50mm时，设置后浇带。
2室内外装修工程
（1）室内装修用料及做法
1、地面:
维修系统室为活动地板；
卫生间、淋浴室、开水间及更衣室为防滑地砖；
办公区及楼梯间为玻化砖地面。
2、内墙面做法：
所有卫生间及淋浴室为贴面砖防水墙面；
地下室及一般办公区墙面为刮腻子涂料墙面。
3、顶棚做法：
卫生间及淋浴室为铝合金条吊顶；
办公室为装饰石膏板吊顶；
楼梯间采用刮腻子涂料顶棚。
4、内墙踢脚线做法：
楼地面房间为玻化砖，其余为塑料踢脚。
3．水文及工程地质
⑴气象特征
所在地区属亚热带海洋季风气候，温和湿润，雨量充沛，四季不甚分明，冬无严寒，夏季酷热。
年平均气温约20℃，一月平均气温为16.1℃，七月平均气温为28.5℃，七月至九月气温最高，最高气温38℃～39.4℃；
一月至二月气温最低，最低气温-2℃～-3℃，偶有霜冻。
多年平均降雨量1093.7～1432.0mm，雨量多集中在3～9月。
10月至次年2月少雨，天高气爽。
7～9月为台风暴雨期，全年大于25mm的降雨日为12.3天～15.8天。
工程地质
线路地处东南沿海，福建漳州港尾铁路穿越东南沿海低山丘陵区、台地区、龙海海积平原区和滨海漫滩区。
所在地区；
台地区位于低山丘陵山前地带，自然坡度一般5～100，地面高程10～30m，高差10～20m，多开辟为良田及水产养殖场，交通发达，居民点众多，人口密集。
三、总体施工部署
⒈总体施工进度安排
工程由一个桩基专业施工班组担负施工，主要负责浮宫车站房建结构施工。
按照工期要求，2014年8月20日—2014年12月25日前完工，施工计划工期为4个月。
⒉人员和机械安排
主要管理人员
序号
姓名
职务
职称
1
贾朝辉
项目经理
高级工程师
2
彭雁兵
总工程师
3
张宝
工程部部长
工程师
4
董建雄
计划部部长
5
黄高岗
安质部部长
6
田伟龙
物资设备部部长
7
陈君子
财务部部长
会计师
8
朱杰
试验室主任
试验工程师
9
叶建军
量测监控中心主任
测量工程师
10
朱立宁
技术主管
11
安全员
12
现场负责人
13
施工人员计划表
岗位名称
人数
进场时间
备注
焊工
2014.8.20
起重工
20134.8.20
钢筋工
架子工
模板工
砼工
电工
修理工
钻机工
机械工
普通工
主要施工机械设备
机械设备名称
规格及
型号
数量
技术
状况
计划
进场日期
退场日期
使用工点
挖掘机
PC220
良好
2014.8.26
2014.12.25
浮宫车站房建
吊车
35吨
冲击钻
污水泵
1.5KW
发电机
200KW
泥浆运输车
解放3150
空压机
10m3
电弧焊机
25KW
钢筋弯曲机
CW/40
钢筋切断机
CQ40
14
钢筋调直机
CT6
15
全站仪
莱卡1200
16
水准仪
DSZ2
四、施工方案及主要技术措施
4.1、总体施工顺序
本工程采取以主体结构为先导,其他各分部分项工程适时插入的原则，其施工程序如下:
1、总体施工程序见图
基础结构——框架结构——屋面结构——填充墙结构——门窗结构——外粉工程——楼地面工程——内粉工程——油玻工程，其中水、暖卫工程及电气工程要贯穿于整个施工过程当中。
2、基础施工程序
基础施工程序见图
定位放线——桩基础——基槽开挖——桩头处理——验桩——垫层施工——基础施工——地下室结构。
3、主体结构施工程序
每层结构采取梁、板、柱混凝土二次浇筑成形，其施工程序如下:
（1）测量放线:
放线前由混凝土工长下达施工任务书给测量班组，放线完后测量组填写交接会签表，质安部检查，区负责人抽查验收，报监理工程师验收。
（2）柱钢筋安装:
由钢筋工长下达施工任务书，在柱钢筋验收前不得上板、梁、墙的模板和木方等材料，否则，将对木工和班组进行处罚。
（3）柱模板安装:
墙柱钢筋经监理工程师验收后，由质安部通知木工工长下达施工任务书给木工班组，安装墙、柱、板、梁模板，报监理工程师验收。
（4）梁板钢筋安装:
由钢筋工长下达施工任务书给班组，执行第2条检查程序。
（5）混凝土浇筑:
由质安组通知混凝土工长下达施工任务书给班组。
（6）拆模:
由木工工长下达拆模通知书给班组，班组接到拆模通知书后方可拆模，拆模通知书中必须写明混凝土浇筑完成后的时间，拆模时木工工长通知混凝土工长开始养护，拆模完成后混凝土班组填写会签表。
（7）混凝土养护:
由混凝土工长下达施工任务书给养护班组，混凝土工长做养护记录。
4.2桩基施工
4.2.1桩基测量放样
首先要根据设计院提供的曲线要素进行中线桩的复核，然后根据里程桩号及相关尺寸进行桩基中心坐标计算，坐标计算成果要由两人以上核对无误后报测量监理工程师审批，审批合格后，坐标成果方可用于施工测量。
桩基放样前，准备好木桩和小钉子，当桩位中心坐标施测出来后，要打上木桩，直到木桩稳固为止，并在木桩顶面精确放出桩位中心坐标后，钉上小钉子。
桩位中心坐标放样完毕后应实际丈量桩中心的间距进行复核，确定无误后每根桩位中心都要做两个以上的保护桩，以便随时校核桩位正确性。
桩基护筒埋设完成后再用GPS对桩基中心位置进行复测，并对护筒标高进行测量，测量合格后，经测量监理确认后以书面技术交底交予现场技术员，方能进行桩基的开钻施工。
4.2.2钻孔桩施工
根据桩基桩身穿过的主要地层地质，施工时主要采用冲击钻机成孔，空气吸泥机二次排渣清孔，导管法灌注水下混凝土的施工方法。
冲击钻机成孔施工工艺流程见图四、1－01，工艺说明如下：
⑴埋设护筒
护筒用8～10mm的钢板制作，其内径大于钻头直径40cm。
护筒的埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；
筒顶高出施工水位或
地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。
护筒四周填塞粘土，并分层夯压密实。
护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定、护筒中
心与桩位中心的偏差不大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致困钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
⑵安装钻机
钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
⑶泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁。
浆液的比重、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标符合该地层护壁要求。
各种冲程下的泥浆密度选择见各类土层中的冲程和泥浆密度选用表。
顺序
项目
冲程
（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
在护筒中及护筒脚
下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入小片石和粘土块
粘土
1～2
清水
平衡泥浆，经常清理钻头泥块
砂粘土
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔
圆砾土.卵石
2～3
加大冲击量，勤掏碴。
岩层
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜应抛入20-30cm块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴。
坍孔回填重成
反复冲击，加粘土块及片石
⑷冲击成孔
开孔时，低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石不排碴慢速钻进，孔内泥浆面保持稳定。
待孔深2～3m后，按正常钻进，并随时对孔位进行泥浆高程及其指标
的监测，及时向孔内投放机械制浆，保持孔内相应的水位高程和应有的泥浆稠度，以防止塌孔。
钻进过程中随时检测泥浆中砂石成份和钻孔的深度，并做好记录，以便核查实际地层的地质情况是否与设计资料相符。
当施工中发现孔内水头降低（泥浆大量流失）、泥浆稠度变化及钻头负荷不正常时，立即进行详细检查，并采取相应措施进行处理。
进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；
遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大
孤石击碎或击入孔壁，不得已时用预爆方法处理。
每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔：
进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。
排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。
冲击钻机成孔施工工艺框图
泥浆池
泥浆配置料
第二次清孔
次清孔
竞赛
⑸清孔
第一次清孔目的是使孔底沉碴（虚土）厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
当桥梁工程钻孔到达设计标高后，经检测
孔径、孔深、垂直度、基底地质均符合设计要求后，提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。
并不断检测泥浆指标直至孔底泥浆比重达到不大于1.1，其含砂率少于2%，胶体率大于98%时，方可停止清孔。
钻孔桩成孔质量验收标准见表
钻孔成孔质量验收标准
允许偏差
孔径
不小于设计孔径
孔深
不小于设计孔深
孔位及群桩中心偏差
不大于规定
倾斜度
不大于1/100
灌注混凝土前孔底沉渣厚度
柱桩
不大于50mm
摩擦桩
不大于200mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
不大于1.10；
粘度：
17～20Pa.s；
含砂率：
<
2%；
胶体率：
>
98%
⑹钢筋笼加工及安装
钢筋笼统一在钢筋厂加工弯制成型，需要时由运输车运至现场进行绑扎或焊接。
从事钢筋加工和焊接的操作人员均为经考试合格，持证上岗的专业工人。
钢筋均已经过试验室进行检验，合格后方可进场。
钢筋正式焊接前，均进行现场条件下的焊接性能检验，合格后再进行正式加工。
桩的主筋应为整根钢筋，当须接长时采用闪光对焊连接，同一截面内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋在30d或50cm范围内只能有一个接头，大于25mm的钢筋采用S1级机械接头。
箍筋及加强筋加工必须圆顺，以保证钢筋笼的形状完全符合设计要求，箍筋与主筋的连接可以点焊和绑扎，加强筋与主筋的连接必须点焊。
在钢筋笼加工时，在四周对称的绑扎小混凝土块，保证钢筋笼在桩基础中的保护层厚度。
制作好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在每组骨架每个节段上都要挂上标志牌，定明墩号、桩号、节号等。
尤其是定位钢筋，必须由测定的孔口标
高来计算定位筋的长度。
由于其长度不同，更应标写清楚。
存放骨架还要
注意防雨、防潮。
钢筋笼运输工具采用一部平车，并在平车上加托架。
钢筋笼装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。
吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。
注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前先在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时
支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架的最后一个加劲箍处，按上述方法临时支承。
此时吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，然后进行主筋连接。
连接时先连接顺桥向的接头。
接头完成后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
钻孔桩钢筋骨架的允许和检验方法
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100mm
尺量检查
钢筋骨架直径
20mm
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
加强筋间距
箍筋间距或螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
⑺导管插入
导管用直径250mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0～2.5m，配1～3节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前须经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。
混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，同时以汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。
料斗容量按V=2LA1+K（1.0+t1+t2）A2式计算，使首盘混凝土灌注后，导管埋入混凝土中深度＞1m。
式中：
V——混凝土初存量（m3）
L——灌注前导管在水中的长度（m）
t1——导管下端至沉碴距离（m）
t2——沉碴厚度（m）
K——超灌系数取1.2—1.3
A1——导管断面积（m2）
A2——设计钻孔断面积（m2）
⑻第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度符合设计要求，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土工作。
⑼水下混凝土灌注
①混凝土要求
混凝土强度等级比设计强度等级应在一般配置强度的基础上再提高10%～20%的要求，粗骨料根据当地料场实际情况选用碎石，粒径为5～31.5mm，其最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，其最大粒径不得大于钢筋净距的1/3），且不宜大于60mm。
砂用级配良好的中砂。
混凝土水胶比不大于0.5，水泥用量不小于350kg/m3，必要时掺加粉煤灰部分替代水泥。
含砂率为40%-45%，坍落度为18～22cm。
混凝土中适当掺加缓凝减水剂，确保混凝土在初凝之前完成全部混凝土的浇筑。
②水下混凝土灌筑
浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m；
堵塞导管采用混凝土隔水栓。
隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔整个浇注过程中，最小不小于1m，利用导管内混凝土的压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高出设计标高1m。
灌注时几个工种必须统一协调，密切配合，首先将封口钢板球放于漏斗口，待吊斗及漏斗均装满砼后，快速拔出钢板，砼急冲而下，泥浆从护筒内涌出，首批砼灌注完毕。
首批砼必须满足埋住导管不小于1m并不宜大于3m。
砼灌注应连续进行，不得中断。
导管埋深在4~6米范围内，提升导管要慢，拆管速度要快，反插轻放。
要注意保持导管始终位居钻孔中心，防止挂笼。
如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。
灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。
灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼的凝结时间。
灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查
并做好记录，同时计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。
这时，可往孔内注水稀释泥浆。
最后拔管时注意慢提及反震，以保证桩芯砼密实度。
为确保桩顶质量，当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m左右。
五、土建施工方案
5.1、施工测量
为能准确及时定位和精确地反映出被监测实体的变形情况，应选用适合、高效的测量仪器，各种测量仪器与工具的使用，均须经计量检定单位或部门检验合格，并在有效期限内。
在使用过程中，应及时校准、保养、维护。
5.2、垫层
（1）先进行桩头破除，完成桩头破除后，混凝土垫层跟着挖土及破桩的速度随机浇筑，以免基坑长期暴露在外。
（2）桩检测由建设单位委托专业单位进行。
（3）灌注桩与承台基础的连接应严格按照设计要求进行连接。
5.3、模板工程
车站房建工程结构多为框架结构，模板的投入量相当之大，根据本工程特点和工程技术要求内外墙、楼板和梁均按达到优质结构混凝土之效果来施工，现将本工程的模板配置规划如下：
部位
模板配置方案
配置套数
基础
砖胎模
标准砖砌筑
上部结构剪力墙
散拆散拼的木模
面板采用竹夹板
一套翻用
上部结构柱
一套专用
楼板及
梁底模
散装散拆模板
面板采用竹夹板
二套专用
注：
以上配置套数以整个工程为基数。
1、平台模板
平台模采用散装散拆模板，面板采用九夹板，排架选用φ48×
3.5钢管搭设，间距900。
方柱、梁模（采用工具式九夹涂塑板。
柱模底部采用砂浆封底，第二节柱模施工时，底部在第一节柱上接搓处以下20cm，以保证上下两节接缝处施工质量。
2、楼梯模板
楼梯模板采用封闭式支模的方法，在踏面上进行模板封闭以确保踏步的几何尺寸准确、不变形。
同时也保证了楼梯钢筋不被踩坏，以及混凝土的振捣充分。
其工艺为：
根据图纸设计的标高，搭设平台架、平台楼梯梁架，支好模板，然后计算出楼梯踏步的斜底板，搭设架子并在斜板下钉倒锲，以防斜板下滑。
在斜板和板侧确定楼梯的宽度和高度，弹线钉梯步侧板，用压条钉牢。
根据大样分出梯步级数，待钢筋扎完后再钉制踏步侧板，在钉踏步面板时，要求踏步面板压在侧板上，并且钉牢。
模板安装完毕检查尺寸无误后，用电钻在楼梯上对穿打眼，楼梯板上面用两对钢管沿斜面排放，用Ф12对穿螺杆套上160×
100×
10mm钢板垫块，用螺帽拧紧进行加固，楼梯支模方法见下图所示。
楼梯支模示意图
3、阳台、窗洞模板
阳台模板采用木模，侧模按设计低于平台模。
第一次按楼梯形状配好后进行标记，模板拆模后也另外堆放，确保支模排列不混乱，造成材料的浪费。
在外墙窗洞处，外墙大模板按混凝土墙体全部配置，内模板开洞分为左右上下四块模板配置；
拆除窗洞模板时，要先拆除窗台模板，加设临时支撑后，再拆除两侧模板及角模。
上口底模要待混凝土强度达到规定强度后才能拆除。
4、框架柱模板
本工程框架柱采用工具式木模，面板采用九夹板，具体示意图如下：
1．固定方式.：
柱模自身固定均采用竖向φ48×
3.0钢管@500mm和水平8块50*100mm木方双层组成，间距500mm。
另外，柱模板外加斜撑，以利固定模板。
2．模定位：
柱支模前根据楼层放线先用30mm宽、18mm厚木模板条在混凝土楼
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