01万吨年甲醇生产装置工程30000立方米气柜施工方案学位论文.docx

01万吨年甲醇生产装置工程30000立方米气柜施工方案学位论文.docx

《01万吨年甲醇生产装置工程30000立方米气柜施工方案学位论文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《01万吨年甲醇生产装置工程30000立方米气柜施工方案学位论文.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

01万吨年甲醇生产装置工程30000立方米气柜施工方案学位论文

山西建滔潞宝化工有限责任公司

10万吨/年甲醇生产装置工程

30000m3气柜施工方案

目录

1、编制说明

2、编制依据

3、工程概况

4、施工前准备

5、气柜预制

6、气柜安装技术要求

7、气柜防腐

8、气柜总体升降试验

9、劳动力计划

10、施工用机具材料计划

11、质量保证措施

12、保证工期措施

13、安全技术措施

14、环境保护措施

15、冬雨季施工措施

16、气柜交工文件

17、施工中应遵循的规程、规范及标准

1、编制说明

山西建滔潞宝化工程建设规模为10万吨甲醇/年，为确保该工程优质、安全、高速，科学有序地组织施工，特编制30000m3气柜施工方案。

2、编制依据

2.1山西建滔潞宝化工有限责任公司10万吨甲醇/年生产装置非标设备招标文件

2.2《钢制低压湿式气柜》HG20517-92

2.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83

2.4《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000

2.5《钢制压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-2000

2.6中化二公司54000m3低压湿式螺旋储气罐施工工法

2.7中化二建集团有限公司质量、环境及职业健康安全体系文件

3、工程概况

山西建滔潞宝化工有限责任公司10万吨甲醇/年生产装置中有30000m3气柜一台。

30000m3的结构型式为低压湿式螺旋气柜，高35.383米，直径42.240米,公称容积30000m3，重量604.18吨,气柜板材为Q235-A。

4、施工前准备

4.1施工准备

4.1.1熟悉施工图纸及施工环境。

4.1.2对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。

4.1.3参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。

4.1.4编制材料预算。

4.2材料准备

4.2.1供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。

4.2.2气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。

钢材应采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制，不得采用酸性转炉钢。

4.2.3钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《承压设备无损检测》（JB4730.3）抽查，其抽查数不应少于15%。

4.2.4气柜的焊接除应符合施工规范的要求外，还应符合《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关要求。

4.2.5气柜焊接应由考试合格的焊工进行施焊，试焊项目不得超过考试合格的项目。

4.2.6无损检测人员必须具有相应的资格证书。

4.2.7所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用胎具和适当的措施防止变形。

预制时防腐蚀涂料应加以保护。

如有损坏安装时应及时修补。

4.2.8安装现场设立TQ80/8C塔式起重机一台（臂长24m），铺设10×20m、15×20m的平台各一处，以满足施工现场组对和安装的需要。

4.3基础验收

4.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。

4.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求。

防腐层不得有裂纹。

基础上所铺设的干砂粒度和厚度应符合图纸要求，并做出复测记录。

4.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书。

5、气柜预制

5.1底板预制

5.1.1制作顺序：

钢板调平→放样→切割→组对→拼焊→焊接→焊缝检验→喷砂防腐→标号（按排版图）。

5.1.2按排版图进行下料，整个底板直径放大2/1000。

5.1.3预制块对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1m直尺检查1.5mm/m。

5.1.4预制块焊缝经外观检查合格后，采用真空箱法进行焊缝致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。

5.1.5其它要求详见施工图。

5.2水槽壁板预制

5.2.1制作顺序：

放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→按排版图编号→放入胎架。

5.2.2技术要求

a．预制块几何尺寸：

对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm。

b．所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，其间隙不应大于2mm。

c．其它要求见施工图。

5.3水封预制

5.3.1制作顺序：

胎具制作→型钢调直→放样→切割→压弧→矫正弧度→组焊→矫正变形→喷砂防腐→验收。

5.3.2技术要求

a．上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。

b．立板接口和槽钢接口应错开300mm以上。

c．上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长的150～200mm。

d．设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm,水平翘曲不得大于5mm。

e．水封分段预制组装定位焊后，其上口直径比设计值大5～7mm，并且用型钢点焊支撑。

焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形。

安装接口处留出500～800mm不焊，以便安装。

f．焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，水封上口宽度允许偏差符合设计要求。

g．立板与槽钢搭接间隙＜1mm。

5.4角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制

5.4.1制作顺序：

型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收

5.4.2技术要求

a．所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应大于5m。

b．按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm,水平翘曲不得大于5mm，其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。

c．角钢与槽钢圈的接口应与壁板、粱柱端部接点焊缝错开150mm以上。

其预制圈弧长总和应比设计周长大于200～300mm。

d．擗八字角钢的角度要作样板检查。

e．拱梁滚弧后应与平台实样校弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm,全长翘曲度不应大于10mm。

f．角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度不应大于1.5mm，且不得有过烧变质现象。

g．预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。

h．立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差≤0.5mm。

5.5导轨预制

5.5.1制作顺序：

导轨调直→放样号料→组对焊接→矫正焊接变形→滚曲→矫正→钻孔→喷砂防腐→验收。

5.5.2导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接，对接焊缝间不应有错边，焊接后其凸出部分应磨平。

5.5.3导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板把在胎具上进行焊接，以防焊接变形。

5.5.4技术要求

a．导轨尽量采用一根钢轨滚制而成。

滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。

b．导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。

c．安装螺栓孔距偏差＜0.5mm。

5.6菱形板及顶盖板预制

5.6.1制作顺序：

钢板调直→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号→验收。

5.6.2按排版图下料

5.6.3技术要求

a．钢板表面平整，焊缝外观经检查合格。

b．预制几何尺寸：

对角线允差＜3mm，菱形板两边不平度＜2mm。

5.7各塔斜梯栏杆预制

5.7.1制作顺序：

型钢调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收

5.7.2所有构件应标明安装顺序和方向。

5.8导轨组的制作按图纸要求。

6、气柜安装技术要求

6.1水槽底板

6.1.1基础按要求验收后，在底板安装前，应在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按施工图纸要求，然后再进行底板安装。

6.1.2安装顺序：

画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设中幅板→铺边板→焊接→真空试漏。

6.1.3底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。

6.1.4底板铺设后应按预制时绘制的中心线和搭接线进行找正，并采用夹具或定位焊临时固定。

6.1.5所有相邻焊缝均应错开300mm以上。

6.1.6底板焊接时按铺设程序先焊横焊缝，再焊纵焊缝，并采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接法，以减少焊接变形。

6.1.7中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于1mm。

6.1.8中幅板与边板搭接环缝应在水槽壁安装完后及下部的T型角缝焊完后再分段施焊。

6.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。

6.1.10底板焊接后鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充沙填实。

6.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：

a．根据设计图纸在底板上标出安装基准线。

b．在底板上画出水槽壁、各塔、钟罩的圆周线及立柱、底脚垫梁的位置线。

c．画出钟罩、各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置。

d．在底板上画圆周线时，其半径要考虑基础的坡度，并预放焊接收缩量10mm。

6.2水槽壁板、壁柱及平台安装

6.2.1水槽壁板、壁柱及平台安装采用液压顶升倒装法进行施工。

6.2.2安装顺序：

沿底板画出圆周线→点焊圆周限位角钢→组焊最上一带板→组焊平台、栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊组焊第三带板→将胀圈支腿移至第二带板→组焊环缝→组对第四带板和水槽壁柱→依次类推。

6.2.3吊装方法

壁板组装采用液压顶升倒装法施工。

其具体施工工艺如下：

6.2.3.1计算最大提升载荷

Gmax=F（G1＋G2）

F—摩擦系数，一般取F=1.2

G1—储罐的最大提升重量

G2—施工附加载荷

6.2.3.2确定提升装置数量

n=Gmax/P

a.30000m3气柜提升装置数量计算：

n=Gmax/P=F（G1＋G2）/P

=1.2*（604+20）/16

=47（个）

通过计算得知最少需47个提升机，我们采用北京中建建筑科学技术研究院研制的SQD-160-100sf型提升装置，数量取50个。

6.2.3.3提升顺序

a.铺设底板并组焊。

b.组装最上一带壁板及包边角钢。

c.安装槽顶板及顶部平台栏杆。

d.安装胀圈。

e.安装液压提升装置，装配液压系统管道。

f.液压系统启动供油，并予紧提升钩头。

g.围下一带板，并焊接外侧立缝。

h.供油提升100mm左右，停升检查。

i.供油提升，并随时调平。

j.提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。

k.落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。

l.重复g～k直至下一带板与上一带板焊接完毕。

m.焊接底板与最下一带板角缝。

6.2.3.4液压提升装置布置

液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆。

液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见下图）立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。

液压装置布置图

6.2.3.5提升装置的操作要点

A.提升前的检查

a.严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。

b.液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。

c.液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3～5次，系统不得有漏油现象。

B.提升操作要点

a.首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压