长箐坡隧道3#横洞支护技术交底书文档格式.docx

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4.1.1喷射作业

⑴.喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风阀→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵.喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①.喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②.分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③.分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～15cm，拱部控制在5～10cm，并保持喷层厚度均匀。

顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

⑶.喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；

风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

⑷.喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°

，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；

喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈；

若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°

。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

4.1.2养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。

采用喷水养护，养护时间不小于14d。

当气温低于5℃时，不得洒水养护。

4.1.3施工控制要点

⑴.喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。

喷射混凝土的坍落度控制在80～130mm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

⑵.喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶.必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷.喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑸.喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

⑹.在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

⑺.经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

⑻.喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

⑼.喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；

作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃；

在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；

混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

喷射混凝土完成后进行下一道工序，锚杆施工。

4.2锚杆

长庆坡隧道3#横洞施工段Ⅴ级加强复合占11%，拱部采用Φ25中空锚杆，边墙采用Φ22砂浆锚杆，长度为4m,间距为1.2m×

1.0m（环×

纵）。

其余衬砌类型均采用Φ22中空及砂浆锚杆，中空锚杆仅施作拱部120度范围内。

4.2.1锚杆钻孔

锚杆采用风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶或开挖台架施钻，按照设计间距布孔，钻孔方向尽可能垂直岩层结构面或初喷砼表面，成孔后采用高压风清孔。

锚杆施工工艺见下图：

图1砂浆锚杆施工工艺流程图

4.2.2锚杆施工应符合下列规定

⑴.锚杆必须加垫板,垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，安装时必须在砂浆强度达到10Mpa后进行，锚杆安装后不得随意敲击。

⑵.锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油。

⑶.水泥砂浆标号为M10。

⑷.锚杆施工应在初喷混凝土后进行。

4.2.3灌浆作业应满足下列要求

⑴.灌浆开始或中途停止超过30min时，应用水稀水泥浆润滑注浆管路。

⑵.灌浆注浆管应插至距孔底5～10cm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应进行补注。

灌浆压力不得大于0.4MPa。

⑶.砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。

4.2.4砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作。

砂浆锚杆作业程序是先注浆，后放锚杆。

具体操作是先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。

将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。

在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。

注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物。

锚杆施工完成后进行下一道工序，铺挂钢筋网。

4.３挂网

　　按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆或钢架上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为2个网格。

　　4.3.1施工控制要点

⑴.钢筋网格尺寸为25cm×

25cm。

⑵.钢筋网在初喷混凝土后铺挂。

⑶.钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。

⑷.开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

⑸.喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

4.4钢架

型钢钢架施工工艺见下图：

挂网完成后进行下一道工序，钢架安装。

4.4.1钢架安装

⑴.钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

⑵.安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。

⑶.各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。

⑷.沿钢架外缘每隔2m用砼预制块楔紧，

⑸.钢架应尽量密贴围岩，并与锚杆焊接牢固，钢架间采用Φ22连接筋连接，环向间距1m。

⑹.架立钢架后立即进行喷砼作业，以使钢架与喷砼形成一体共同受力。

钢架与围岩间的间隙用喷砼填充密实。

喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角），不密实造成强度不够。

⑺.每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±

3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑻.钢拱架的拱脚采用锁脚锚杆加强支承。

钢架安装完成后，在设计桩号处进行超前小导管施工。

4.5超前小导管

超前小导管配合型钢钢架使用，在隧道开挖之前完成，应用于需要施作的部位，其纵向搭接长度为1.5m。

超前小导管设计参数：

⑴.超前导管规格：

热扎无缝钢花管、外径42mm，壁厚3.5mm、长度为4.5m；

⑵.小导管环向间距均为20-50cm;

⑶.倾角：

外插角12°

，可根据实际情况调整；

⑷.注浆材料：

水泥砂浆；

⑸.设置范围：

拱部154°

范围，每环20根。

4.5.1小导管安装

⑴.测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大20mm。

⑵.成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

4.5.2注浆

⑴.采用GZJB型液压双液注浆泵压注水泥砂浆。

注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。

⑵.注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。

⑶.注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。

注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

⑷.注浆参数：

①.注浆压力：

0.5～1.0Mpa，具体浆液配合比和注浆压力由实验确定。

②.水泥：

P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂：

中细砂。

5.质量验收标准

5.1喷射混凝土

5.1.1主控项目

●喷射混凝土的厚度应符合下列要求。

①.平均厚度大于设计厚度。

②.检查点数的80%及以上大于设计厚度。

③.最小厚度不小于设计厚度2/3。

④.表面平整度允许误差为10cm。

5.1.2一般项目

●混凝土喷射方式符合设计要求，施工时应分段、分片，由下而上依次进行。

混合料应随拌随喷，喷层厚度符合设计要求。

●喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表2的规定。

表2原材料每盘称量的允许偏差

序号

材料名称

允许偏差

1

水泥

±

2%

2

粗、细骨料

3%

3

水、外加剂

●喷射混凝土表面应密实、平顺，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

５.2锚杆

5.2.1主控项目

●锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

5.2.2一般项目

●锚杆孔的方向应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。

当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜于岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

●锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

①.锚杆孔距允许偏差为±

15cm。

②.锚杆孔深应大于锚杆长度的1０cm。

③锚杆插入长度不小于设计长度的９５％。

●锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

5.3钢筋网

5.3.1主控项目

●钢筋网的制作应符合设计要求。

5.3.2一般项目

●钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±

10mm。

●钢筋网应与隧道断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。

●钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。

采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后再进行铺设。

●钢筋网搭接长度应为２个网孔，允许偏差为±

50mm。

●钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

5.4钢架

安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

⑴.钢架纵向间距允许偏差为±

10cm；

⑵.钢架横向间距允许偏差为±

5cm；

⑶.钢架高程允许偏差为±

⑷.垂直度允许偏差为±

2°

；

⑸.钢架保护层厚度允许偏差为-5mm；

5.5小导管

5.5.1主控项目

●超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。

●超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。

5.5.2一般项目

超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。

表1超前小导管施工允许偏差

项目

外插角

孔口距

50mm

孔深

+50，0mm

●超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。

6.安全施工措施及质量保证措施

⑴.所有操作工人必须带安全帽，喷射混凝土时要佩戴防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套。

⑵.对支护的工作状态进行定期和不定期检查。

在不良地质地段，应由专人每班检查

⑶.电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。

⑷.施工人员应经培训合格后上岗，焊工应持有特种工人作业证。

⑸.焊工必须穿戴防护衣具，施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。

⑹.焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。

⑺.钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。

⑻.安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。

⑼.钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

7.文明施工措施

⑴施工后的废水要用排放到正确的位置并且要节约用水；

⑵现场布局合理，材料、物品、机具堆放符合要求；

⑶施工期间经常对施工机械车辆、道路进行维修，施工便道确保晴雨畅通，并洒水防尘。

8.环（水）保技术措施

⑴做到场地整洁、道路平顺、排水通畅、标志醒目、生产环境达到标准作业要求；

⑵施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中整齐堆放，及时处理。

施工废水严禁任意排放，严格按照招标文件要求经处理后达标排放；

⑶弃土不得随意堆放，须运至指定的弃土场；

⑷施工中采取有效措施，保护环境；

⑸合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线以内，少占或不占耕地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境；

⑹施工期间修建必要的排水渠道，污水经处理后，与永久性排水设施相接，不至引起渠道淤积冲刷；

9.成品保护措施

⑴.制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

⑵.施工技术人员对喷射面，钢筋网，锚杆，拱架及连接筋进行认真检查，发现问题及时完善。

交底人复核人接收人