强夯施工方案Word文档格式.docx
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呈松散～稍密状态。
该层密实度不均，分布无规律性。
主要在钻孔L24、L25、L28、L29有揭露。
厚度3.50m～6.00m，平均厚度4.75m。
层底标高-2.96m～0.58m。
3）块石（地层代号①2层）：
灰白色、黄褐色，主要由花岗岩中风化、微风化岩块组成，混杂花岗岩残积土。
岩块粒径大小不一（粒径0.2m～1.5m），含量约50%～80％，岩块之间有空洞现象。
主要分布在堤岸A段、一期工程辅线A段及前山沿河路段，在观澳平台（钻孔GZK07）、情侣路主线（钻孔QZK56、QZK73）及堤岸B段（钻孔B01、B02、B11）有揭露，见零星分布。
块石多在地表，个别上部覆盖后期的填土。
厚度1.50m～15.50m，平均厚度6.78m。
层底标高-13.60m～3.71m。
2、第四系海相沉积（Q4m）层
1）淤泥（地层代号②层）：
灰色～深灰色，含有机质，具腥臭味，土质均匀、细腻，局部富集贝壳碎屑，呈饱和、流塑状态。
该层在整个场地普遍分布。
厚度0.50m～23.80m，平均厚度6.94m。
层底标高-33.94m～1.24m。
2）中粗砂（地层代号②1层）：
褐黄色、灰色，主要由石英、长石组成，夹薄层粘性土及粉细砂。
颗粒级配不均匀，呈饱和、松散～稍密状态。
该层分布不连续，仅在情侣主线（钻孔QZK22、QZK23、QZK29）、辅线（钻孔L20、L21、L80、L84）及堤岸A段（钻孔A17、A19）有揭露。
厚度2.40m～6.70m，平均厚度4.21m。
层底标高-14.75m～-1.87m。
3）粉细砂（地层代号②2层）：
褐黄色、灰色，主要由石英、长石组成，夹薄层中粗砂。
该层分布不连续，仅在堤岸（钻孔A01、B01）有揭露。
厚度1.20m～2.70m，平均厚度1.95m。
层底标高-9.27m～-2.55m。
3、第四系海陆交互相沉积（Q4mc）层
1）粘土（地层代号③1层）：
青灰色、褐黄色、棕红色，含少量高岭土，局部含20%左右砂粒，粘感较强，土质较均匀，呈饱和、可塑状态。
厚度1.00m～26.00m，平均厚度9.12m。
层底标高-39.13m～0.30m。
2）粘土（地层代号③2层）：
浅灰色、灰黑色，含少量腐植物（植物根茎和木屑），偶夹钙质结核，呈饱和，软塑状态，局部为流塑状。
厚度1.00m～12.50m，平均厚度4.66m。
层底标高-32.26m～-2.21m。
3）中粗砂（地层代号④1层）：
褐黄色、灰色，主要由石英组成，夹薄层粘性土及细砂。
呈饱和、松散～稍密状态。
厚度1.10m～14.40m，平均厚度5.07m。
层底标高-37.29m～-3.62m。
4）粉细砂（地层代号④2层）：
褐黄色、灰色，主要由石英组成，夹薄层粘性土及粗砂。
厚度1.80m～9.90m，平均厚度4.62m。
层底标高-39.12m～-7.48m。
4、第四系残积（Qel）土层
1）砾质粘性土（地层代号⑤层）：
灰白色、青灰色、褐黄色，由花岗岩风化而成。
原岩结构依稀可辩，大部分矿物已风化成土状，残留的矿物成分主要为石英，岩芯呈土柱状，粘性较差，手捏易散，遇水易软化。
呈饱和，硬塑状态为主，局部为砂质粘性土及粘性土。
大部分区域有分布。
厚度1.00m～21.90m，平均厚度5.75m。
层底标高-44.12m～1.09m。
2）燕山期侵入花岗岩（γ52-3）层
花岗岩球状风化体，俗称“孤石”（地层代号⑥层）：
灰白色～青灰色，中风化状花岗岩岩块，主要分布在全风化花岗岩层中，该层可能会给桥涵桩基础的施工造成一定的影响。
厚度0.40m～2.80m，平均厚度1.37m。
该层仅在情侣路主线少数钻孔（QZK24、QZK29、QZK30、QZK36、QZK41、QZK54）有揭露。
3）全风化花岗岩（地层代号⑥1层）：
灰白色～青灰色，中粗粒结构，块状构造，原岩结构已基本破坏、尚可辩，大部分矿物已风化成砂土状，残留矿物成分主要为石英。
岩芯呈土柱状，粘感极差，手捏易散，遇水易软化、崩解。
厚度0.80m～15.60m，平均厚度5.06m。
层底标高-49.32m～-1.36m。
4）强风化花岗岩（地层代号⑥2层）：
灰黑色～灰白色～青灰色，中粗粒结构，块状构造，结构大部分破坏，主要矿物成分为石英、云母和长石。
岩芯多呈密实土柱状和半岩半土状，手捏易散，遇水易软化、崩解，裂隙很发育，岩芯采取率较高，岩体破碎，岩石质量等级Ⅴ级，厚度1.00m～28.40m，平均厚度13.76m。
层底标高-65.10m～1.97m。
5）中风化花岗岩（地层代号⑥3层）：
灰白色～青灰色，中粗粒结构，块状构造，主要矿物成分为石英、云母和长石。
岩芯呈短柱状、碎块状，锤击声音清脆，裂隙较发育，岩芯采取率高，岩体较完整，本次勘察未揭穿该层。
根据本次钻探取的3组岩石饱和单轴抗压强度值判断-属坚硬岩，岩石质量等级Ⅲ级。
层顶标高-49.38m～6.28m。
第二节设计建议
一、原因
1、根据地质勘查报告和现场实际探测，辅线G段线外堤岸工程K1+360.80～K1+966.798段位于原堤岸抛石影响区域，有6-8m厚为抛石层（于2013年9月17日进行了挖坑探石），软基处理为PHC-B500（100）管桩，无法施打；
建议重新考虑设计方案。
2、辅线Ｇ线外堤岸工程K0+000～K360.80段真空联合堆载预压靠海堤侧，存在4～8m深抛石层，受原海堤地基抛石和透水影响，无法施工粘土搅拌桩，需重新考虑设计方案。
鉴于以上原因，建议采用强夯置换法进行软基处理，本标段起始里程桩号为K0+080～K1+966.798，处理长度为1886.8米。
二、总体设计
1、本工程场地现状为旧海堤抛石和杂填土，地层中大块石较多，场地开阔，原设计线外堤岸软基处理K0+000～K1+360.8段为真空联合堆载预压，K1+360.8～K1+966.798段为PHC-B500（100）预应力管桩，本次设计拟采用强夯法进行软基处理，本次软基处理设计范围是：
辅线A段I标线外里程K0+080～K1+966.798m范围内的软基处理设计（包含FK7+540箱涵）。
2、堤岸工程软基处理设计
2.1地面平整回填块石至+1.9m，然后采用瑞雷波进行勘探，根据瑞雷波勘探结果，对残留淤泥厚度大于1.5m的区域采用强夯置换法进行软基处理，对残留淤泥厚度不大于1.5m的区域采用强夯挤密法处理。
2.2填料要求：
回填块石材料为开山混合石料，块石最大的粒径不大于50cm，开山混合石料中的含细粒砂土（粒径小于2cm）不大于10％，石料重小于10kg的块石含量不超过15％，石料为岩性均匀、无裂纹、遇水不软化或崩解的硬质岩石，块石容重≥26kN/m3，净水后抗压强度不小于50MPa，软化系数大于0.8。
回填块石设计顶标高3.0m。
2.3强夯法设计
根据已有的施工经验，本工程强夯施工参数暂定如下：
（1）对残留淤泥厚度大于1.5m的区域采用8000kN·
m点夯夯击能进行强夯置换法处理；
对残留淤泥厚度不大于1.5m的区域采用4000kN·
m点夯夯击能进行强夯挤密法处理。
（2）8000kN·
m点夯夯锤必须采用锤径1.2～1.6m异形铸钢锤，夯点间距6.0×
6.0m；
4000kN·
m点夯锤径1.6～2.2m，夯点间距4.0*4.0m；
（3）强夯起夯面高程控制在1.9m标高，强夯中及时补充石料，强夯满夯完成后标高控制在1.4m标高；
（4）强夯施工完后进行分层填土碾压到原设计高程；
（5）收锤标准1（8000kN·
m点夯）：
同时满足总击数≥25击和最后2击平均夯沉量≤20cm；
收锤标准2（4000kN·
同时满足总击数≥12击和最后2击平均夯沉量≤10cm；
（6）强夯顺序要求从中间向两边进行施工，已填区出现局部淤泥包要求清除后回填块石再实施强夯。
（7）8000kN·
m点夯的区域，强夯能量级可由4000kN·
m逐级增加，以防掉锤，但每阵击最小夯坑深度不得小于2.0m；
第一、二阵击可采用4000kN·
m，其后采用8000kN·
m。
（8）一次性填筑到起夯面后，开始强夯。
夯击3～6击为一阵击，形成夯坑后，夯坑深度不小于2.0m，及时回填石料整平，进行下一阵夯击。
（9）点夯完成后对场地进行平整，然后进行满夯施工，满夯夯锤直径1.6～2.2m。
（10）当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，采用挖排水沟集水明排将水排出强夯处理范围外；
夯坑或场地内积水时应及时排除。
以上参数应通过试夯予以确定或调整。
第二章施工总体部署
第一节施工组织机构及施工人员配置
项目经理部设项目经理一名，技术负责一各，施工负责各一名，下设施工员、技术员、质检员、安全员、材料员和资料员等。
项目经理对工程质量、安全、进度负全面责任，并确保公司质量体系在项目经理部的有效运行。
项目经理组织机构设置、管理职能以及施工人员设置见下表。
岗位
姓名
职责范围
项目负责人
负责工地全面管理工作
技术负责人
负责技术管理工作
施工负责人
负责现场施工管理
质量员
负责工程质量检查、监督
安全员
负责工程安全检查、监督
测量员
负责工程测量、观测
内业资料员
负责工程资料的整理、归档
后勤部
负责后勤、保卫
第二节临时设施的搭设
现场的临时设施主要包括工人宿舍、生活设施（厨房、卫生间）、办公设施等（已搭设完成）。
具体另见临时设施专项方案。
第三节主要施工机具和材料安排
施工机具的规格、性能、配套数量应满足施工要求，拟进场的主
要施工机具如下表所示。
序号
设备名称
规格
数量
备注
1
挖土机
日本CAT
2台
2
推土机
上海120
1台
3
履带吊车
LS618J
150t
4
QW-500
50t
5
夯锤
20/40t
2/3台
6
全站仪
科力达
7
水准仪
S3
4台
8
电焊机
BX3-300
注：
以上施工机具的数量须根据施工进度和具体情况作必要调整，填料开山片石运输车辆台数必须保证石料的供应。
根据工程项目的施工进展情况，及时合理地调配施工材料，使得施工现场施工作料流动有序，不积压，不短缺，保证施工能够有条不紊的进行。
由于本工程为比较单纯的强夯项目，施工中所需的主要材料为柴油和φ28钢丝绳，两者的计划用量分别为5t和1km。
第四节施工进度计划
本工程主要工序为块石回填、强夯施工等。
根据本工程规模及施工特点，并结合我公司实际，抽调精兵强将，组织人力、物力突击，确保242天工期内完成全部工程的施工。
施工现场组织项目经理部配合业主及监理等进行项目管理，并按施工网络技术进行统一指挥，内外协调，支态控制。
根据本工程特点和受客观条件的限制，试夯前检测、试夯、试夯检测及报告、大面积强夯等工序共安排84天，计划如下：
试夯区清表工作完成日期2013年11月1日；
试夯前检测：
2013年11月2日～2013年11月4日，3天；
试夯：
2013年11月5日～2013年11月8日，4天；
试夯检测：
2013年11月9日～2013年11月17日，9天；
①、瑞雷波检测：
2013年11月9日～2013年11月10日，1天；
②、回弹模量检测（静载）：
2013年11月10日～2013年11月13日，3天；
③、钻孔检测：
试夯检测报告：
2013年11月18日～2013年11月22日，5天；
设计院确定施工参数：
2013年11月22日～2013年11月24日，3天；
大面积强夯：
2013年11月25日～2014年1月23日，60天；
本工程按上述计划有序进行，根据我公司的实力和经验，采取有效的组织和技术措施，我们有信心、有能力达到优、安全、高效地按时完成任务。
第三章强夯试夯参数及试夯区
第一节强夯置换参数设计
一、点夯施工参数
1、回填块石整平至+1.9m后，设置试夯区，进行第一个单元的强夯试夯，试夯能量分别为8000kN·
m；
在第一期强夯施工完成后，进行第二个单元的强夯试夯，试夯能量为8000kN·
试夯后通过瑞雷波检测中间断面，提供强夯置换整体断面底标高及残留淤泥厚度，同时检测强夯后的地基回弹模量，每个试夯区布置3个钻孔，钻孔深度应穿透淤泥下卧层不少于2.0m；
根据试夯区检验结果，对强夯施工参数进行确认或调整。
2、8000kN·
m（6m×
6m）夯击能强夯之前，可根据现场实际情况，强夯能量级可由4000kN·
收锤标准1（8000kN·
3、收锤标准2（4000kN·
二、满夯施工参数：
满夯施工夯锤采用圆形砼锤，重约10T，直径约1.6--2.20m。
1、满夯能量：
1500KN·
m，搭接0.3倍锤径；
2、满夯击数：
4击。
第二节强夯置换试夯区
一、试夯区选择及试夯目的
在强夯范围内选择一块有代表性的区域（30m×
24m）作为试夯区，建议位置详见试夯区布置图，由各方共同确定，采用夯锤直径D=1.2-1.6m，夯锤重40T，夯击能量和每点夯击数暂按设计要求执行，通过试夯验证，然后最终确定。
本次试夯区和主要目的是：
检验土的加固效果：
施工设备性能和考核；
确定和调整正式强夯施工参数，根据试夯结果指导大面积强顾施工。
试夯区收锤标准如下：
1、总夯沉量为设计墩长的1.5～2.0倍；
2、最后两击的平均夯沉量不大于1/10锤高。
二、试夯区监测
检测及监测
1、软基处理前及软基处理过程中的检测及监测
1.1场地平整前、平整后高程测量，网格间距40*40m，三等水准观测精度。
1.2瑞雷波勘探：
强夯前均应对填筑体及残留淤泥厚度及分布情况进行了解。
纵向全长进行检测，且每间隔50m进行一个瑞雷波断面扫描检测，每次检测断面宽度不超过10.0m，测点间距为4.0m。
1.3钻孔勘探：
每个试夯区布置3个钻孔，钻孔深度应穿透淤泥下卧层不少于2.0m，并应提供如下指标：
土层厚度分布情况、常规物理力学指标、淤泥层孔隙比e、淤泥及淤泥下卧层压缩模量Es0.2～0.4。
1.4平板载荷试验：
每个试夯区设一个点进行路基的回弹模量检测，平板尺寸不小于2.0*2.0m，其试验按《公路沥青路面设计规范》（JTJ014一97）进行。
1.5强夯施工过程中的检测：
开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
在每遍夯击前，应对夯点放线复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏位或漏夯应及时补夯；
检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
强夯施工中必须及时检查施工过程中施工记录，若发现不符合设计要求时应补夯或采取其它有效措施。
1.6填石质量检测：
采用^100cm的挖坑注水法，挖开堤顶下的开山石进行检测，确定干重度并统计填石级配，应根据设计要求进行评价。
每200m检测干密度和级配各3组。
1.7填筑的堤顶宽度、高程应满足设计要求的宽度和高程。
交工面高程应满足1.4土0.1m。
宽度不得小于设计要求的宽度。
1.8大面积强夯施工前应查明本强夯处理边界外50m范围内的管线及构筑物，若存在管线及构筑物，则需在强夯边界处挖隔震沟，并在管线及构筑物上设沉降监测点。
具体隔震沟及沉降监测点的设置根据后期现场实际情况确定。
2、软基处理后的地基检测验收：
强夯处理后7～14天后进行质量检验，本工程的地基检测拟采用物探、现场平板载荷试验等。
（1）采用平板载荷试验按每1.0万平方米布设一个点进行检测路基的回弹模量，平板尺寸不小于2.0*2.0m，其试验按《公路沥青路面设计规范》（JTJ014一97）进行。
（2）采用瑞利波检测残留淤泥的情况：
沿堤纵向全长进行瑞雷波检测，每隔50m进行一个断面扫描检测，每次检测断面宽度不超过10.0m，测点间距为4.0m。
合格标准：
强夯后残留淤泥厚度小于1.5m的墩体不少于95％。
（3）采用地质雷达勘探残留淤泥的情况：
每隔50m进行一个地质雷达断面扫描，每个断面测点间距0.5m。
第四章试夯施工方法
第一节施工方法
一、施工顺序
总体施工顺序为：
回填平整至强夯起夯面标高+1.9m—填筑体、堤身及残留淤泥检测——试夯及挤淤带淤泥清淤至1.4m标高——强夯施工——根据设计要求分层回填碾压到设计标高——质量检测及竣工验收。
二、工艺流程框图
1、强夯法施工流程图（附后）
2、软基处理施工总流程图（附后）
三、主要施工方法：
1强夯法施工
1.1强夯机具：
强夯施工，机具的良好性能和起拔能量是保证施工安全和施工质量的首要条件。
强夯夯击能8000kN•m点夯选用起吊能力大于150t强夯机。
机架高度为25m～30m，采用全钢锤，锤重不小于40t，点夯采用直径1.2～1.6m的异形锤施工。
1.2测量放样：
为确保每阵在同一夯点的夯击准确率，夯机移位坑内填料后二次对位。
应依据坐标控制二次放样定位，设置夯点样桩，用白灰标明夯点中心，同一区的夯点放样按同一坐标系进行。
第一阵放样时，必须用旁标点进行校核，放样坐标控制计算要汇总成册，以便质检部门抽检，并进入归档资料。
1.3强夯施工：
1）在进行强夯置换作业时，吊机和机杆夹角应控制在75度以上，此时吊机的主要性能指数为吊钩有效高度21m，能满足20m落距的设计要求。
起拔能力为150T，以满足当夯沉量达到2.0m以上时，考虑到夯锤起拔的摩阻力和自重，使吊机处在满载式起载状态。
在作业过程中根据设计要求，各阵间须调整夯锤落距时，宜采用带有自动脱钩的装置，应用钢尺测定，并标定到位脱钩的标记，严禁以目代尺，夯沉量测定时，水准仪架应设高度在1.2m左右，并距夯区30m以外架设，从各阵的第二击开始测量记录夯沉数据。
2）每次夯击前后均应测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
1.4满夯施工：
施工前应将强夯施工区进行平整，按要求进行测量，若发现墩间有大量的淤泥土挤出时，亦必须换填石料后再进行施工，夯锤选用常规的扁锤，单击夯击能1500kN•m，每点夯4击，满夯一遍，夯点搭接宽度0.3D。
2试夯施工技术要求
对强夯区，根据设计确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
通过试夯前后测试数据的对比，检测强夯效果，确定强夯大规模施工时采用的强夯参数。
试夯区的选取应具有代表性，试夯区的大小不宜小于1500m。
试夯区的监测及检测评价内容可采用：
每击夯沉量，场地下沉量，瑞雷波检测及平板载荷试验等。
四、注意事项
1、软基处理施工前，应先对场地内及场地周边的建构筑物进行调查，场地内的建构筑物应进行改迁或清除，地下管线保护。
2、强夯施工过程中，应注意强夯的振动对周边环境的影响。
调查周边厂房等设施情况，分析强夯的振动及噪音对其影响，必要时设置一定的隔振措施。
3、强夯施工按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
4、强夯施工的标高控制：
强夯施工要求夯前及每遍夯完后均进行高程测量，并计算平均下沉量，取得数据作为技术资料存档。
第二节强夯施工技术要求及保证措施
一、施工技术要求
1、强夯施工按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
2、强夯施工的标高控制
3、每遍强夯的时间间隔控制强夯施工时要求每遍强夯应有一定的时间间隔，具体时间由现场确定。
二、减少强夯施工损害的质量措施
减少强夯施工对场地现有及即将施工的管线、结构造成损害的质量措施：
1、确定强夯范围时应离开现有建筑物或设施距离不少于20m。
2、可开挖隔震沟。
三、试夯竣工质量验收
竣工质量验收主要有现场效果检验和内部资料检查方面。
1、填写检验表格，与“验标”标准和设计标准进行比较，评定质量等级。
2、内业资料检查，主要查内容是否齐全，能否满足要求。
1）材料出厂证明书（合格证）和试验报告表；
2）工序质量检验签证及报告表；
3）分项分部工程检查验收质量评定表；
4）工程施工记录（包括设计图、施工图、变更设计图、变更设计通知单，监理工程师及甲方通知等）；
5、试夯报告。
四、强夯施工质量保证措施
1、在施工过程中应采用住处化施工，及时在施工中将质量监控信息反馈并指导调整施工参数，确保质量。
2、强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行施工，夯点布置偏差不得大于50mm。
3、每个夯击点的夯击数按单点夯后确定的沉降量及贯入度控制，如按沉降量控制时应彩水准仪观测，并做好记录。
4、夯击时，落锤应保持平衡，夯点错位不大于20cm，夯坑底倾斜大于30度时宜用砂土或碎石将坑底整平，才能进行下一击夯击。
5、每夯击一遍完成后，应进行场地平整和测量场地标高与平均下沉量，并再进行施工放线及施放夯击点位，方可进行下一遍夯击，在施工过程中，对毁掉的施工夯击点标桩，应及时进行补放，以免丢失。
6、强夯施工过程中应有人专门负责下列监测工作。
①开夯前应检查夯锤生和落距，以确保单击能量符合设计要求。
②每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。
③按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每次的夯沉量。
7、在夯击中，当发现地质条件与设计提供的数据不符时应及时会同有关部门研究处理。
8、施工中对方案制定的工作量或要求进行改变时，应报上级主管技术部门批准后方可施工。
9、强夯施工中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记
录。
10、强夯过程中夯坑周围不应有过大的隆起，如有异常及
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