玻纤行业供需展望调研投资分析报告Word格式.docx
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玻璃纤维按玻璃性质分类
图3:
玻璃纤维按直径分为粗纱和细纱
图4:
玻璃纤维按捻度分为有捻和无捻
玻纤纱按形态分为连续纤维、定长纤维、玻璃棉:
连续纤维亦称长纤维,是通过铂合金板以机械拉丝方法拉制的无限长的纤维,经加工可制成纱、绳、布、带、无捻粗纱等制品;
定长纤维亦称短纤维,是通过辊筒或气流制成的非连续纤维,通常制成毛纱、毡使用;
玻璃棉亦称微玻璃纤维棉,是通过特殊的工艺技术制成的超微细型玻璃纤维,与一般玻璃纤维的区别在于:
一是直径更小,二是工艺更复杂,一般的玻璃纤维采用拉丝法成型,而微玻璃纤维采用配吹法成型(火焰和离心)。
玻纤纱按其单丝直径分为细纱和粗纱,细纱用于电子、工业,粗纱多进行再加工:
细纱,通产指单丝直径小于10微米的纱线,主要用作电子纱、工业纱。
电子纱主要用于纺织电子布,下游为电子元件印刷线路板,常见单丝直径5、7、9微米;
工业纱用于工业织物,如防火帘、模建筑、同步带、帘子线、编制套管等,常见单丝直径5-9微米。
粗纱,通常指单丝直径在10微米以上的纱线,这类纱线均为无捻纱。
粗纱分为直接纱和合股纱。
直接纱指的是平行单丝不加捻并合而成的集束体,合股纱指的是平行原丝(多股原丝无捻粗纱)不加捻并合而成的集束体。
合股纱其实就是通过络纱这道工序,把tex低的原丝并合成高tex的产品。
tex为表示纱线的线密度,1000m纱线的重量(单位:
g),属于定长法,是目前国际上通用的使用方法,如常见的2400tex,意思就是1000米纱线的重量为2400克。
玻纤纱按是否加捻分为有捻、无捻纱。
捻度是指单位长度内纤维与纤维之间所加的转数,以捻/m为单位,按其转向不同分为S捻和Z捻。
加捻的作用主要是为了提高纤维之间的抱合力,改善单纤维的受力情况。
但由于加捻后不便于树脂的浸透,因此一般玻璃钢上用的纤维均为无捻纱,如拉挤纱、缠绕纱均为无捻纱。
加捻纱主要用于一些纺织制品,如电子布等。
无捻粗纱是玻纤纱最常见的品类,是玻纤制品的基本原料。
无捻粗纱具有较好的切割性与可塑性,不同无捻粗纱适用不同的工艺,可根据产品需求增强树脂性能,进行再加工得到更优质复合材料。
常见品类如下(图5):
1)缠绕用直接无捻粗纱,主要用于压力容器、格栅、贮罐、管道等;
2)缠绕用合股无捻粗纱,主要用于贮罐、管道等;
3)短切毡用合股无捻粗纱,主要用于玻璃钢管道、船体、卫浴等;
4)挤出热塑用热塑性粗纱,主要用于汽车部件、电子电器、化工防腐等;
5)拉挤用直接无捻粗纱,主要用于压力容器、格栅、型材、船艇等;
6)编织用直接无捻粗纱,主要用于轴向布、网格布、土工布等;
7)喷射用合股无捻粗纱,主要用于大型泳池、汽车部件、贮罐等;
8)LFI用合股粗纱,主要用于汽车内饰、车身部件等;
9)GMT用无捻粗纱,主要用于汽车部件、发动机隔噪罩、配电盒、轴承端架等;
10)LFT用直接无捻粗纱,主要用于电子电器、通讯、军工、医疗器械等;
11)SMC用合股无捻粗纱,主要用于天花板、保险杠、后盖箱、电器部件等;
12)增强石膏用粗纱,主要用于石膏板材。
从玻纤纱到玻纤制品,工艺复杂多样,常见的如手糊成型工艺、拉挤工艺、制毡工艺、BMC成型工艺、CFRT成型工艺、GMT成型工艺等(见图6)。
图5:
无捻粗纱制品分类
图6:
玻璃纤维主要工艺
玻纤制品:
具备增强性质,主要用于玻璃钢
玻纤纱通常以玻纤制品形式应用于下游领域,其中应用最广泛的是玻璃钢,约占玻纤制品总量的70-75%。
玻璃不适于作为结构用材,但如果抽成丝后,则其强度大为增加且具有柔软性,因此玻璃纤维主要用作增强材料,约占全球复合材料所用增强材料的90%。
图7:
玻璃纤维制品分类
无纺制品毡类为主,纺织制品布带为主
玻璃纤维制品主要分为无纺制品、纺织制品。
无纺制品是指采用非织造方式(机械、化学或热学方式)将玻璃纤维制成的产品,主要包括玻璃纤维毡(如短切毡、连续毡、针刺毡等)、磨碎纤维。
玻璃纤维毡:
由玻璃纤维单丝交织成网状,用树脂黏结剂固化而成的无纺织物。
其主要特性是表面平整,尺寸稳定性好,均匀性好,热强度好,防霉,是良好的耐高温隔热、隔音、过滤材料。
表2:
玻璃纤维毡分类
磨碎纤维:
由锤磨机或球磨机将短切纤维磨碎而成。
磨碎纤维主要在增强反应注射工艺(RRIM)中用作增强材料,在制造浇铸制品、模具等制品时用作树脂的填料用以改善表面裂纹现象,降低模塑收缩率。
图8:
磨碎纤维
图9:
短切原丝毡
玻璃纤维织物是指由玻纤纱织造而成的各种织物。
通过对玻纤纱进行纺织,得到性能更加稳定的纺织制品,达到防火、保温等隔绝作用。
根据工艺及性质,玻璃纤维织物主要可分为以下几类:
图10:
玻璃纤维织物分类
玻璃钢为最常见的玻纤制品
玻璃钢是玻璃纤维的最大市场,其玻纤用量约占玻纤制品总量的70-75%,其次是玻纤纺织制品约占25-30%,还有少量增强沥青用玻纤增强材料。
玻璃钢亦称玻璃纤维增强复合材料(GFRP),是以玻璃纤维及其制品(毡、布、带等)为增强材料、以合成树脂为基体的复合材料。
玻璃钢根据树脂类型的不同,分为玻纤增强热塑性塑料(FRTP)和玻纤增强热塑性塑料(FRP),其中热塑性复合材料占比约40%。
FRTP由于具有成型周期短、冲击强度高、环保性强等性能,占玻璃钢的比重不断提高。
图11:
玻璃钢按照树脂分类
图12:
玻璃钢按照纤维长短分类
图13:
热塑性复合材料在纤维增强复合材料中的占比逐年提高
图14:
热塑性复合材料迎合市场需求,增速快于热固性复合材料
玻璃钢根据工艺不同,分为缠绕制品、模压制品(SMC/BMC)、挤拉制品、手糊制品、液体模塑成型制品、热塑性复合材料制品(SFT、LFT、GMT、CFT)等。
热塑性复合材料按玻纤长短进一步分为:
短纤维增强热塑性塑料SFT(纤维<1mm)、长纤维增强热塑性塑料LFT(纤维>5mm)、玻璃纤维毡增强热塑性塑料GMT(纤维>20mm)和连续纤维增强热塑性塑料CFT(纤维连续),后三者为广义的长纤维增强热塑性塑料(图15)。
风电叶片多为液体模塑成型制品,之前均为热固性玻璃钢,在叶片大型化和轻量化发展趋势下,目前也出现了热塑性玻璃钢。
汽车轻量化材料多为LFT、GMT以及SMC/BMC制品,应用在零部件、内饰、前端支架、发动机底部护板等领域。
表3:
玻璃钢不同品类产量及占比
图15:
玻璃钢半成品及应用领域一览
如何测算玻纤需求?
玻纤由于品类、工艺、与之复合的材料不同,下游应用广泛且分散,因此很难去量化需求。
根据Lucintel和龙头企业的需求结构,一般认为玻纤下游主要包括以下领域:
建筑建材、汽车制造、电子电器、轨道交通、石油化工等传统工业领域及航天航空、风力发电、过滤除尘、环境工程、海洋工程等新兴领域。
表4:
玻纤下游需求分类及举例
玻纤下游需求主要来自建筑业、交通、工业、风电领域,合计占比约为80%,我们尝试通过以上领域玻纤需求去测算国内玻纤需求,具体测算方法如下:
1)建筑业:
2014年建筑业玻纤用量68万吨,根据当年建筑业投资规模(考虑地产投资的滞后需求,使用平滑后的建筑业投资额=N-1年建筑投资额*1/4+N年建筑业投资额*3/4),每亿元建筑业投资的玻纤需求为63吨,推算出历年建筑领域玻纤需求及占比;
2)工业:
2014年交通领域玻纤用量约45万吨,交通领域需求主要来自汽车、铁路、船舶、航空航天等,其中汽车占这部分需求的70-80%,假设交通领域玻纤需求增速=商用车产量增速*70%+铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业的工业增加值增速*30%,通过这一方法测算的交通领域需求与其实际需求高度吻合;
3)工业:
2014年工业玻纤用量约44万吨,以工业增加值增速作为工业领域玻纤需求增速,推算出历年工业领域玻纤需求及占比;
4)风电:
一般认为2MW风电约使用玻纤15.5吨,且机型变大趋势下单位MW对应的玻纤用量在增加,随着根据风电新增设备容量,推算出历年风电领域玻纤需求及占比;
5)其他:
其他领域玻纤需求应用过于分散且单一领域规模有限,假设整体需求增速与全球GDP实际增速相当,3%左右。
表5:
2009-2016年玻纤下游需求占比测算
根据各个行业需求占比及增速,我们测算2010-2015年需求增速分别为22%、13%、6%、7%、9%、8%,对应实际需求增速27%、16%、6%、6%、5%、8%,除2010、2014年外其他年份需求增速拟合较好,如表6。
经测算2016年我国玻纤需求增速约-0.7%,当年国内供给冲击约1.3%,这是去年国内玻纤价格下降的供需原因。
表6:
根据各个需求占比及行业增速,预测的国内玻纤需求增速与实际需求增速
国内市场回暖+海外市场向好
风电基建回暖拉动国内需求
2017年随着风电回暖、基建升温,我们判断国内玻纤需求有望回暖,假设风电领域需求增速回升至15%,建筑业需求增速回升至4%,交通领域需求大致持平,在其他行业增速不变下,全年玻纤需求增速有望回升至5%(见表6)。
风电:
受标杆电价下调影响,2015年国内风电行业抢装透支去年部分需求,全年装机容量同比下降37%。
但由于行业仍具较高收益率且电价将再次迎来下调,前期核准的项目会逐步开工,未来2-3年装机规模有望平稳增长。
2016年前3季度招标24GW,同比增长68%,从招标到建成的周期为一年左右,作为先行指标预示2017年增长可期;
但考虑建成动力减弱,建设周期或延长,今明两年的装机规模或被平滑。
1季度风电用玻纤纱需求较好,但风电装机尚未出现复苏迹象,上下游差异化表现主要源于去年叶片库存消耗较多,使得当年风电纱需求小于装机的新增需求;
去库存后,今年的装机需求将充分体现在玻纤纱的需求上,故风电纱需求增速好于新增装机的增速。
图16:
风电行业产业链
表7:
风电标杆电价下调将逐步进入常态化
图17:
预计2017年风电装机容量增长可期
图18:
2016年前3季度国内风电招标24GW,同比增长68%
建筑业:
建筑业包括基建、地产等,2017年该领域玻纤需求一方面受益于基建投资升温,另一方面持续受益于地产销售传导。
地产下行压力下,基建成为今年托底经济增长的重要手段。
各地陆续公布2017年重大项目投资计划,总额超40万亿,基建设施建设所占比重较大,可达16万亿;
同时PPP项目落地加快,截至2016年底全国入库项目落地率达31.6%,而第三批示范项目(2016年10月公示)的落地率甚至高达42.9%。
玻纤主要用作建筑后端材料,今年将持续受益地产销售传导。
玻纤在建筑领域主要用于卫浴门窗、保温防水材料、吸音材料、过滤材料等。
在各类外墙保温系统中,几乎全部使用了玻璃纤维。
作为建筑后端材料,地产对其需求的拉动在今年有望延续。
表8:
玻纤在基建、地产领域的应用举例
交通(热塑的主要应用领域):
交通领域需求主要来自汽车和轨道交通,尽管轨道交通受益于基建投资升温,但汽车尤其是商用车增速或存下行压力。
此外玻纤在汽车领域的渗透率将持续提升,看好汽车轻量化对玻纤需求的拉动。
节能环保趋势下,轻量化成为汽车发展方向,市场替代空间大。
汽车轻量化是指采用新的设计或材料,在确保综合性能的前提下,尽可能降低汽车重量。
汽车的自重每减少10%,燃油消耗量就降低6%-8%。
在节能和环保趋势下,轻量化已成汽车发展的必然趋势,《中国制造2025》强调汽车轻量化重点工作领域包含推广应用铝合金、镁合金、高强度钢、塑料及非金属复合材料等整车轻量化材料和车身轻量化、底盘轻量化、动力系统以及核心部件的轻量化设计。
玻璃钢在同等条件下重量仅为钢体材料的1/4-1/6,铝的2/3,且强度、耐磨、耐热、耐腐蚀等性能均优于传统材料,是汽车轻量化的优质替代材料。
在欧洲、美国及日本等汽车制造业发达的国家,已普遍采用了玻璃钢材料,特别是SMC片状模压塑料。
在我国的汽车生产中,钢材仍是最主要的材料,据中国复合材料信息网统计,目前我国整车配件上的复合材料应用比例仅占8~12%,而国外应用比例达20~30%,提升空间巨大。
图19:
轻量化符合未来汽车发展的大趋势
图20:
玻璃纤维增强塑料(GFRP)在汽车领域的应用举例
图21:
在汽车轻量化材料中,玻璃纤维增强塑料(GFRP)性价比较高
工业:
电子纱处于量价齐升阶段,约占玻纤总产能的15%。
电子纱可制成玻纤布,玻纤布属于PCB产业链的上游,玻纤布与铜箔、树脂是覆铜板的三大原材料之一,覆铜板是PCB的核心基材。
玻纤布自2016年4季度开始上涨价格翻番,如FR4厚板从3.2元/m涨到7元/m,涨价原因:
一是铜箔拉升行业景气度带来玻纤布跟涨,2015年末新能源汽车爆发带动上游锂电铜箔供不应求,电子铜箔亦因转产而供给紧缩,开始涨价并向产业链传导;
二是电子纱前几年去库存明显,16年下半年PPG、CPIC电子纱产线先后进行冷修,共同造成供不应求局面。
涨价的根源在于供需缺口,我们认为无论是铜箔还是电子纱,产线从新建到投产均需要时间,因此2017年涨价有望持续。
图22:
铜箔供需缺口拉升行业景气度,涨价传导至产业链
国内新增产能投放低于预期
玻纤纱集中度较高,具有规模效应。
玻纤纱产品属性更偏大宗商品,除部分特种纱外产品相对同质化,行业集中高;
同时资金壁垒较高,发改委新批复生产线最低产能要求7万吨,而1条7万吨生产线至少需要投入10亿元。
2007年中国首超美国成为全球玻纤第一生产大国,玻纤纱产量占全球的60%以上。
目前国内集中度CR3约为60%,产能规模前三分别为中国巨石、泰山玻纤、重庆国际。
玻璃纤维生产成本主要由矿石、浸润剂、天然气、电力、人工费用以及折旧等构成。
原材料主要为矿石(叶腊石/高岭土)和浸润剂。
中国巨石由于技术创新(如自动化加工和仓储等)和规模效应,人工成本仍为行业最低。
表9:
我国玻纤纱行业集中度高,CR3超过60%(单位:
万吨)
图23:
玻璃纤维生产成本构成
图24:
中国巨石吨成本显著低于行业其他企业(2016年)
市场对玻纤纱的担忧是,前期高景气驱动下的新增产能将在2017年迎来集中投放,行业供需格局趋弱,价格存在下行风险。
事实是,玻纤纱尤其是低端纱价格在2016年一路下滑,价格回到上一轮周期涨价前的水平,处于历史低位,从而新增产能投放低预期,尤其是产品结构偏中低端的新进入者。
跟踪数据显示,相当产能推迟至年底点火,上半年新增仅泰山玻纤10万吨,若考虑所有冷修产能复产,全年产能冲击下降至4%,剔除电子纱产能冲击仅为3%左右。
新点火:
泰山玻纤10万吨已于2月点火,中国巨石九江12万吨预计年底点火,三磊实业一期8万吨推迟至10月点火,中材金晶8万吨、江西元源5万吨推迟至年底点火,考虑烤窑预计今年不会带来冲击;
冷修复产:
目前有7条池窑线冷修尚未复产,其中3条电子级池窑线合计9.2万吨;
新增冷修:
2015-2016年冷修产能分别为33、58万吨,假设2017年冷修产能为30万吨,其中长海股份7万吨产能计划冷修技改、江西大华3万吨中碱纱已冷修。
表10:
假设所有冷修产能复产、新增冷修30万吨,预计2017年产能冲击约为2.9%
表11:
2017年玻纤产能预计投放情况
海外市场稳中向上趋势明朗
在《玻纤专题:
周期与成长的螺旋》中,我们曾深入分析玻纤的全球性特征,我国玻纤行业高度依赖于海外市场------“玻纤产能占全球的60%以上,且由于成本和规模优势其出口占比较高”,净出口规模占我国玻纤产量的30%左右,大企业的出口比例会更高。
净出口市场与国内市场相对独立,除同步全球经济周期外,与贸易政策和产品相对优势也高度相关。
“全球经济周期是全球玻纤供需格局的综合反映,由于各地域在全球玻纤产业链中的开放程度和相对优势不同,企业业绩又受到各自地域影响,即区域性景气与各自供给冲击和需求变化关系密切。
”
2016年国内市场与净出口市场表现差异化:
国内玻纤受风电需求回落影响,需求首次负增长(测算值为-0.7%),价格下半年开始明显下滑;
但净出口市场受益于全球经济温和复苏、及汇率调整带来的出口竞争优势修复,整体需求向好,玻纤纱及制品净出口数量增长10%,且出口产品价格在下半年有所上扬。
跟踪数据显示,1季度玻纤产品出口较好,海外需求尤其是美国市场需求增加明显。
卓创数据显示,2017年1-2月净出口规模同比增长8%,延续去年增长态势,在汇率利好环境延续下,我们认为今年净出口规模增速大概率好于去年。
表12:
经测算,2016年我国玻纤需求同比下滑
表13:
2016年净出口规模同比增长10%,2017年1-2月净出口规模同比增长8%
图25:
2016年下半年单月出口规模逐步提升,价格有所上扬
行业供需改善建议配置龙头
国内玻纤价格拐点将至:
风电、基建、电子纱拉动需求回暖,全年玻纤需求增速有望回升至5%以上;
同时,新增产能投放低于预期,相当产能推迟至年底点火,若考虑所有冷修产能复产,全年产能冲击上限3%。
1季度国内玻纤价格平稳,企业库存较低,随着供需格局逐步改善,价格有望盈利上涨。
近日继电子纱、中碱纱后,泰山玻纤、内江华原、OC等企业部分无碱纱价格有所上涨。
海外市场向上趋势明朗:
2017年1-2月净出口规模同比增长8%,延续去年增长态势,在美国经济复苏和汇率调整带来的出口优势修复下,预计今年海外市场需求将好于去年,价格有望上涨。
图26:
2017年以来巨石(成都)玻纤纱价格稳定
图27:
泰山玻纤部分品类价格迎来上涨
建议配置行业龙头,中国巨石规模更大更具弹性,但中材科技更加受益于风电产业链的传导;
此外,二者均有国企改革预期,旗下风电叶片、玻纤纱业务有望整合。
产能:
目前中材科技旗下泰山玻纤产能约70万吨,2016年4月、2017年2月分别点火10万吨,2017年有效产能增幅约为(60+10*9/12)/(50+10*7/12)=21%;
中国巨石产能约130万吨,其中国内产能114万吨、埃及16万吨,2017年有效产能增量约为13%。
2017年初龙头企业基本实现满产满销。
产品结构:
目前泰山玻纤中高端产能(风电纱及热塑材料等)占比约40%,中国巨石中高端产能占比约60%,其中风电纱及汽车热塑材料占比超过40%。
行业整体的风电纱占比约8%,故龙头企业更加受益于风电、热塑市场的升温。
此外,泰山玻纤、中国巨石电子纱在产产能分别为7、3万吨,对应各自产能占比约10%、3%。
出口占比:
目前泰山玻纤产品出口占比约40%,中国巨石出口占比约50%。
这意味着,在出口产品价格不变下,国内产品的价格上涨反应到公司整体价格上,上涨幅度要打一定折扣;
若出口产品价格上涨,则业绩弹性进一步提升。
表14:
2017年中国巨石有效产能约125万吨,同比增长约14%
表15:
2007-2010年为中国巨石产能投放高峰期,尚有九江10万吨未冷修
两材合并有望实质性推进:
2017年2月,中建材集团与中材集团重组获得商务部反垄断局批准。
两大央企重组在2016年1月迈出第一步,旗下上市公司纷纷发布公告宣布集团筹划重组,2016年8月获得国务院批准,并宣布中国中材集团无偿划转进入中国建材集团。
至今历时1年之余,行政审批流程将近结束,接下来将是实施环节,同业资产的整合必将是重要一环。
一是玻纤纱,合并后纱产能将达200万吨左右,占全球产能的30%,占我国产能的50%,二是风电叶片,中材科技、中复连众风电叶片合并后产能为7000套,市占份额约50%,进一步巩固龙头地位。
除整合两大集团的资源、消除恶性竞争的同时,也有望进一步改善产品结构,提升国际竞争力。