地下管道安装施工方案地管施工安装方案Word格式.docx
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先深后浅,先宽后窄,(管径由大到小),相隔近的管沟同时开挖,不影响交通和其他施工的先开,影响交通的管段开挖采取二十四小时施工。
测量放线:
根据总包商提供的坐标点放出管沟中心线和边线,并撒上白灰,同时利用已知水准点测设出管沟的自然地坪标高,经有关部分复核无误后方可进行管沟开沟,在开挖过程中随时复核坐标和标高,严禁超宽、超深。
管沟一般采取人工开挖,土石方应堆放在管沟一侧,堆土高度不应该超过1.5米,且距沟边缘不应该小于0.8米。
管沟沟壁应平整,边坡坡度根据开挖土质确定。
管沟中心线每侧净宽度不应小于管沟槽底部开挖宽度的一半。
管沟开挖出的土石方,如果影响其他专业施工,确实无法就地堆放,以及无法满足回填土要求(如石方居多等)等情况下,大部分需运至施工区域外,按总包商指定点堆放。
对钢管在沟内的固定焊口位置要增加焊工工作坑:
800×
500×
500。
⑴管沟底部开挖宽度:
管道结构直径D1
b值
沟底宽度
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
D1+2b
500<D1≤1000
500
1000<D1≤1500
600
.
钢筋砼管直径
混凝土基础长度A
B值
d300
520
170
860
d400
630
175
980
d500
750
185
1120
d600
900
230
1360
d800
1250
250
1750
⑵管沟的边坡:
管沟边坡的坡度,待管沟开挖时的土质情况及沟的深度现场按实际情况决定。
(二)管道安装
1.管道预制:
管道预制前,对活口的位置选择应合理,应考虑运输和现场安装,组对、焊接的方便。
管段预制时的偏差应不超出下列数值
项目
允许偏差(mm)
闭合段长度
±
1.5
法兰螺检孔对称水平度
法兰面与管子
中心垂直度
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>300
2.0
大口径钢管的切割和坡口,采用半自动火焰切割机,坡口加工完毕后,必须用手提砂轮机除去坡口表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
钢管组对前,应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净,且不得有夹渣、裂纹等缺陷。
管子及管件对接焊缝组对时,内壁应平齐、内壁错边量不应超过壁厚的10%,即不大于1mm。
焊接完毕的焊缝须经外观检查合格。
预制好的管线经检验合格后,应及时在管线上标好图号,管线介质代号,并在图纸及管线上编上对应号码,以便安装时易于识别。
预制完毕的管段,应将其内部清理干净后及时封闭管口。
2、防腐
在施工前,由防腐单位编制具体防腐施工方案.
3、安装
地下管道安装前,应请有关部门一起对管沟坐标、标高地质等进行复验,给水管线、循环水管线标高为管中心标高,排水管标高为管内底标高,复验合格后才能进行管道安装。
对石油沥青防腐的钢管在吊运时,应采用专制的尼龙吊带进行管道吊装。
不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件,而要求用尼龙带。
但对较短的管道可采用下图所示吊装形式,麻绳、钢丝绳可用。
管道的安装应保证管线的坐标、标高均符合设计要求,坡向正确。
给水管线、循环水管、一般采用天然地基,当沟底为岩石或坚硬地基时,按规范要求铺设砂垫层,砂垫层厚度如下:
砂垫层厚度(mm)
管材种类
管径
≤500
>500且≤1000
>1000
≥100
≥150
≥200
150---200
排水铸铁管素土基础;
重型钢筋砼排水管采用120°
混凝土基础(见《给水排水标准图集》95S222)。
对于地上钢管采用钢筋混凝土加座式管托支承(见《管架标准图》J10,HG/T21629-1999);
对地上碳钢衬里管按设计安装管托。
管道安装前要要认真检查管道内部清洁。
对碳钢钢管组对前,应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净,且不得有夹渣、裂纹等缺陷。
给水管管径≤100时,采镀锌钢接钢管;
管径>100时采用焊接钢管;
排水管管径≤200时,采用排水铸铁管,石棉水泥接口。
管道下沟前,应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂等,石棉水泥应在填打前搅和,重量配合比为:
3:
7,水灰比宜小于或等于0.2,搅拌好的水泥应在初凝前用完,填打后的接口及时潮湿养护。
排水管管径>200时,采重型钢筋混凝土管,采用排水承插管沥青油膏接口。
安装前,首先根据管长,在沟底距接口500mm左右砌筑水泥砂浆砖墩,其顶标为管外底标高;
下管后,两侧用木楔垫稳,管段调直后进行接口。
打口完成后禁止碰撞或振动管道。
对玻璃钢管安装前,要认真检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合,并附有相应的合格证,说明书和试验报告。
按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口,坡口不得有油污等脏物,严格按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结,每道口要求一次粘完,并采取保护措施,若暂时不粘结,要采用保护措施(可用塑料布)保护坡口,当气温较低不能满足要求时,要采加温措施,如碘钨灯烘烤;
雨天或湿度太大的天气影响粘结效果,不能施工
碳钢衬里管在运输和安装之前要及两端密封,防止法兰衬里被刮、碰、擦伤,安装时要仔细检查,如有损伤,及时与有关部联系,加以修补。
螺栓连接要求对称紧固,受力均匀。
给排水管道及循环水管道的安装允许偏差如下:
金属管道安装允许偏差(mm)
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
10
20
非金属管道安装允许偏差
管道内底高程
D≤1000
D>1000
4、管道压力试验:
管道安装完毕,经检验合格后,应按设计要求和规范规定进行水压(或气压)试验,根据本工程实际特点,一般采取分段试验。
(三)回填
在管道水压试验合格后,对未防腐的焊口进行补防,沟内所有经有关部门检查确认,迅速按设计和规范进行
五.安全技术措施
1.进入现场戴好安全帽,配带好劳动保护用品。
2.高空作业栓好安全带,并注意高处坠落物击伤人。
3.脚手架、跳板牢实可靠。
4.电焊机等用电设备接地良好,电焊把线在使用前应认真检查,不得漏电,保证安全用电。
5.管沟开挖时,两人操作距离不小于2.5m,多台机械同时作业间距不小于10m,挖土至上而下同时进行,严禁逆坡倒挖。
6.管沟开挖应严格按要求放坡。
7.管道吊装前,认真检查吊耳、钢丝绳等起重设备
及索具,确认无疑后方可起吊,吊装物下严禁站人。
8.特种作业人员必需持证上岗。
3、材料检验:
管道安装用的所有材料(包括管材、管件、防腐用材料、焊条等)在领出前必须认真核对材料合格证,材料领出后,须按规范要求进行外观检查,不合格者不得使用。
同批号、同规格的阀门应抽查10%(且不得少于1个),进行壳体压力试验和密封试验,当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍,实验时间不得少于5分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。
密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门应及时排净积水,并作出明显标记,同时填好阀门试验记录。
⑶管沟回填:
管道回填时,槽底至管顶以上500mm范围内,不得含有木块及大于50mm的砖、石等硬块;
在钢管防腐层周围应用细土回填,以防止防腐层的损坏,管道两侧和管顶以上500mm范围内回填土时,应由沟槽两侧对称运入沟内;
并采用轻夯压实,其压实度不应小于87%。
管沟回填时应分层夯实,其压实度不小于95%。
4、钢管防腐:
⑴防腐前的表面处理:
钢管外壁在防腐前,都应认真进行表面除锈处理,表面的除锈,采用电动钢丝刷人工除锈,除锈时应清理干净其外壁的浮锈,氧化铁皮、焊渣、油污等另外,还必须彻底清理除掉钢管表面所有松动或起翘的氧化皮、疏松锈皮、疏松的旧涂层和其它杂物、处理后的表面达到St3级。
⑵石油沥青加强级防腐:
根据设计要求、管道外防腐采用三油二布沥青防腐防腐层构造:
底漆─沥青─玻璃布─沥青─玻璃布─沥青─聚氯乙烯工业薄膜。
防腐用玻璃布应为干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布、当施工环境温度小于25℃时其经纬密度为8×
8。
当施工环境温度为25~35℃时,其经纬密度为10×
10。
沥青采用建筑10号石油沥青,沥青熬制温度控制在230℃左右,最高不超过250℃,熬制时间为3~4小时,且每锅料应抽样检查。
底漆配制时,沥青与气油体积比例为1:
2~3。
表面处理合格的管材应立即进行底漆涂刷,热沥青的涂刷应在底漆干燥后进行,涂刷热沥青温度不得低于180℃,涂刷热沥青后应立即缠玻璃布,当涂热沥青温度低100℃后包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层.
管道外防腐时,绝对不允许管外壁潮湿和表面处理不彻底.因此当空气温度大时应停止防腐。
同时防腐的环境温度尽量控制在15~30℃间进行。
防腐完毕的管子应逐根进行质量检查。
图表4—7:
地下管道安装工作程序
3.挖管沟:
1)挖沟前,放线确定挖沟位置并作记号,清除挖沟线路的障碍物,保
图表5.4—8:
证挖沟安全。
2)挖沟前,确认挖沟线路地下是否有异埋物。
确认弃土堆放位置
(近沟边位置不能堆放挖土)。
3)按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。
当挖沟深度≥1.5mm时,从安全角度考虑,应按规范要求放坡和采取其它措施,避免施工塌方。
4.安管:
1)下管时,要高度注意,采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。
2)安管期间,不能有油、水、砂等异物进入管内。
3)下管后要尽快固管(如按图加管支墩和在非焊口部位按要求回填)
以防止由于地下水和雨水的作用产生管浮。
4)地下管与设备口相接口,应按图作好支承,以防止管位移损坏设备接口。
5)地下管穿越道路时,道路下不能有焊口。
如果该情况不可避免,回填前必须用适当的方法进行检验。
6)地下管分段试压不可避免时,段间的焊口必须用有效的方法检验,以替代试压。
5.防腐缠带管道管件的搬运、堆放
吊运时,不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件,而要求用尼龙带。
但若采用下图所示吊装形式,麻绳、钢丝绳可用。
防腐材料管堆放时,要用导木支垫在管端两头末缠带部分。
防腐管件堆放,用木板和纸板铺垫。
6.隐蔽。
为避免损伤管表面的防腐层,必须要求用细土或砂按下图所示的位置回填,并进行夯实。
十、玻璃钢管安装
1.按设计要求检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合。
并附有相应的合格证,说明书和试验报告
2.按图纸要求放出玻璃钢管安装的轴线及管底标高
3.制作相应管道的支架,并作防腐处理
4.按要求的支架距离及管道的安装轴线安放支架,预排出管道的接头位置,避免与支架位置重合。
调整支架高度至管道的底标高处并固定。
5.按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口。
若暂时不粘结,要采用保护措施(可用塑料布)保护坡口
6.就位前清理管道内部,保证清洁度
7.玻璃钢管安装时与支架接触的部位放置3mm厚的橡胶垫(或按相应设计要求施工)
8.调整好管道的方位,标高和水平度,调整好对口的间隙。
用抱箍固定玻璃钢管
9.按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结,每道口要求一次粘完并采取保护措施
10.雨天或湿度太大的天气影响粘结效果,不能施工
11.施工人员配备风镜,胶皮手套,长筒靴,口罩等保护用品
12.试压按设计要求进行
十一、压力试验
1.试压前的准备及注意事项
1)试压系统管道安装(按设计全部安装完毕,并按PID图检查无误,按平面图检查支架安装正确无误)、焊接、无损检测、热处理等工作全部完成并经管道工程师和焊接工程师检查确认;
2)试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全;
3)试压方案已经批准;
4)试压用的压力表已经校验,并在有效周检期内,其精度不得低于1.5级,表盘的满刻度值,应为被测压力值的1.5~2倍,且每个试压系统压力表不得少于2块。
5)压力试验前,应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除,必要时用短管连接;
当膨胀节与系统一起参加试压时,应设临时约束装置。
6)试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上作好标记,待试压完毕后由专人拆除并进行清点,以防漏拆。
阀门在安装过程中处于关闭状态,试压时应开启,在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。
7)特别强调,要求禁止进水的设备如压缩机等,试压过程中,一定要采取特殊措施,保证试压进水、排水时不得有水进入设备。
8)如某些地方实在难以加盲板,可将该处的阀门作盲切断板用,但要注意试验过程中阀门漏水。
漏水一定不能进入不允许进水的设备。
9)夹套管试压需编制特殊试压方案。
10)当进行水压试验时,尽量考虑在系统的高点放气,最低点排水,放气点和低点排出的水都必须有安全去处。
在压力试验前,焊口等管道连接处不得刷漆,以便试压时检查。
11)当设备参与试压系统试压时,系统试验压力不得超过设备试验压力。
特别对于换热器,由于管程压力于壳程压力的不一致,这种情况,必须经有关工程师书面确认,确定其试验压力,以避免损坏换热器。
2.压力试验
试压介质及试验压力按设计要求进行。
1)液压试验应用洁净水,对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水,水中氯离子含量不得超过25ppm,否则应用脱盐水进行压力试验。
液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10分钟,再将试验压力降至设计压力,停压30分钟,经全面检查无渗漏、压力不降为合格。
如下页图所示:
2)对气体介质的系统,当设计要求进行气压试验时,须先用空气进行0.2Mpa压力的预试验。
预试验后再进行气压试验。
气压试验时,压力应缓慢升高,当升至试验压力的50%时,进行检查,无渗漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,直至试验压力。
稳压10分钟,再降至设计压力后,对焊口、法兰等密封面用涂刷肥皂水的方法进行检查,以压力不降、检查无泄漏,压力试验为合格。
3)管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后,与投料试车前的气密试验一起进行。
重点检查压力试验后经过拆卸的部位,以涂刷皂水无泄漏为合格。
压力试验过程中,发现泄漏时不得带压处理。
消除缺陷后,应重新进行试验。
钢筋混凝土管安装时,管顶复土小于3.5m时,应采用120°
混凝土基础(见95S222),管道交叉安装处,管基应作处理,可将下部管槽部分用砂砾石填实至上管基础底面,砂砾石应分层夯实,压实系数应不小于95%。