FMEA教材-正版.pps

FMEA教材-正版.pps

《FMEA教材-正版.pps》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FMEA教材-正版.pps（144页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1221024221024潜在潜在失效模式失效模式及后果及后果分析分析FFFFMEAMEAMEAMEA质量管理提升训练班质量管理提升训练班http:

/2221024221024课程大纲产品风险与可靠度FMEA的基本概念设计FMEA的开发过程FMEA的开发FMEA实施步骤FMEA精义与要项说明应用FMEA提升产品可靠度如何有效实施FMEAFMEA学员演练如何应用FMEA与ControlPlan附录A附录B附录F附录I术语3221024221024一、产品风险与可靠度汽车工业的质量管理系统：

TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续持续改进改进为目标，强调缺点预防，降低品质差异，减少生产过程缺点预防，降低品质差异，减少生产过程的浪费与废弃物的浪费与废弃物。

面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定QS9000品质系统，并结合美国品管学会（ASCQ）与车辆工程学会（SAE），开始研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入汽车业。

改善现有之可靠度工程分析工具（如FMEA、FTA等）作为前端工程作业，以提高开发产品过程中之工程决策支援，并发展新的前端工程分析工具。

4221024221024一、产品风险与可靠度汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被TS16949替代并已成为全世界汽车行业共同规范。

工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议进行矫正。

如此，不仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。

必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境5221024221024一、产品风险与可靠度QS9000品质系统要求ISO9000:

1994品质系统客户要求QS9000+IASGPPAP/客户特殊要求质量手册程序文件作业文件/记录客户参考手册APQP&CPFMEAMSASPC6221024221024一、产品风险与可靠度TS16949：

2000汽车工业质量体系要求ISO9000:

2000质量管理体系要求客户要求TS16949+IATFPPAP/客户特殊要求质量手册程序文件作业文件/记录客户参考手册APQP&CPFMEAMSASPC7221024221024二、FMEA的基本概念“早知道早知道就不会”就不会”早知道早知道作好防震设计就不会就不会造成大楼倒塌早知道早知道改进电力输配设计就不会就不会造成美国等国的大停电早知道早知道不滥砍滥伐就不会就不会造成泥石流早知道早知道作好桥梁设计就不会就不会造成重庆彩虹大桥倒塌有些早知道早知道是必需的！

有些就不会就不会是不允许发生的核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件有效运用FMEA可减少事后追悔8221024221024二、FMEA的基本概念“我先我先所以没有”所以没有”我先我先看了气象预报所以没有所以没有淋成落汤鸡我先我先评估金融大楼高度所以没有所以没有影响飞机安全我先我先设计电脑放火墙所以没有所以没有被骇客入侵我先我先作好桥梁设计所以没有所以没有造成重庆彩虹大桥倒塌有些我先我先是必需的！

有些所以没有所以没有是可预期避免的核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件有效运用FMEA可减少事后追悔9221024221024二、FMEA的基本概念及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。

它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。

事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。

10221024221024二、FMEA的基本概念FEMA内容：

内容：

利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。

失效模式分析（FailureModeanalysis）FM由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系统内不同结构层或功能层次的失效模式。

失效效应分析（Failureeffectanalysis）EA对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。

关键性分析（Criticalanalysis）CA对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。

11221024221024二、FMEA的基本概念失效的定义：

失效的定义：

根据據Collins（1981）的定义失效为一件装备,装备的组件或一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。

规格：

对于系统或装备的性能或功能范围，必须验证时可以测量。

GOOD/NOGOOD计数型：

较易研究判定计量型：

功能与规格界限不易确定12221024221024二、FMEA的基本概念物品直接表现失效的形式如下：

物品直接表现失效的形式如下：

1、实体破坏：

硬式失效2、操作功能终止3、功能退化软式失效4、功能不稳定24项物品机能因老化（Aging）、退化（Degradation）或不稳定（Unstable）而不能满足原设定的要求标准，所以失效现象及研判准则必须量化。

13221024221024二、FMEA的基本概念将失效依照其应用的目的或特性加以分类将失效依照其应用的目的或特性加以分类：

1、依失效发生原因分类2、依失效发生的时间情况分类先天性弱点的失效突发性失效误用失效渐次性失效3、依失效范围程度分类4、依失效根源分类局部性失效老化、组件、环境、人员全面性失效14221024221024二、FMEA的基本概念列出极板的失效定义（附录列出极板的失效定义（附录C）（功能、外观、尺寸）列出下列系统对极板的特殊功能需求车用电池灯罩有否见过有否见过极板极端失效的情况极端失效的情况15221024221024二、FMEA的基本概念ConnectorfailuremodePoorwettingOpencircuitPoorcoplanarityOvergap16221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的演变的演变：

1、FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析2、波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。

美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。

4、1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812）,即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。

17221024221024二、FMEA的基本概念国际间采用国际间采用FMEA的状况的状况：

1、ISO90048.5节FMEA作为设计审核的要项，另FTA、EN1441风险分析亦是。

2、CE标志，以FMEA作为安全分析方法。

3、ISO14000，以FMEA技术作为重大环境影响面分析与改进方法。

4、TS16949/QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。

18221024221024二、FMEA的基本概念典型汽车工业开发三步骤典型汽车工业开发三步骤：

APQPTimeline过程流程图过程流程图（包含所有流程）（包含所有流程）过程过程/流程控制计划流程控制计划（所有主要流程）（所有主要流程）由由APQP程序启动过程程序启动过程有些要素可能含在关键特性与失效影响讲题制程制程FMEA（在所有流程）在所有流程）过程控制计划关键特性与特性控制讲题设计设计FMEA（包含所有流程）（包含所有流程）19221024221024二、FMEA的基本概念汽车文件发展汽车文件发展：

发展过程流程清单将流程清单主要的流程填入FMEA表格内运用FMEA思索每一过程的要素针对关键特性发展控制计划检查顾客需求仔细考量什麽是主要的过程使用RPN指标及相关咨询决定关键特性对关键特性发展合适的控制机制仔细考量每一阶段的控制计划PrototypePre-launchProduction20221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的功用的功用：

阶段阶段1、设计阶段2、开发阶段3、制造阶段4、客户服务/抱怨阶段功用功用1、发掘所有可能的失效模式2、依固有的技术进行设计变更3、必要时，采用可靠性高的零组件1、明确把握失效原因，并实施适当改善2、零件安全的宽放确认的确定3、寿命、性能、强度等1、活用工程设计，进而改善制程上的弱点2、利用FMEA的过程制定必要1、不同环境产生的失效，以FMEA克服2、不同使用法产生的失效，以FMEA克服21221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的特征：

的特征：

1、是一项以失效失效为讨论重点的支援性与辅助性的可靠度可靠度技术。

2、用表格表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。

3、是一种系统化系统化的工程设计辅助工具。

4、FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“过程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析项目缺少现行控制方法，故适合设计时使用。

FMEA为归纳法应用，根据零组件的失效资料，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。

22221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的开发时机：

的开发时机：

在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：

情形1：

新设计、新技术或新过程。

FMEA的范围是全部设计、技术或过程。

情形2：

对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。

FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。

情形3：

将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。

FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。

23221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的开发小组共同努力：

的开发小组共同努力：

虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。

小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。

FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。

即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。

建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。

24221024221024二、FMEA的基本概念FMEA的跟踪：

的跟踪：

采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。

措施应传递到所有受影响的部门。

一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。

责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。

FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。

责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包