ERP系统实施考核细则文档格式.docx

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价格的录入、终止、更改由经营科提供价格依据，未经经营科长签字确认，或未经财务科审核确认。

A11

没有质检报告单或领导签字就进行产品发货（产品出货通知单）

A12

客户订单完成后5天内未进行关闭。

A13

客户订单未完工已取消，订单数量及状态未随之调整（是否影响生产或采购）

A14

已到期未交货的销售订单且未做订单延期或关闭处理（是否影响生产或采购）

B01

未及时或未按采购计划（运行MRP后为采购员行为建议）进行下达采购订单导致缺料影响生产

采购员

B02

下达采购订单的采购数量，未按采购计划（运行MRP后为采购员行为建议）进行，导致库存量太大，超过一个月都不用再采购（非常规物料除外）。

B03

下错采购订单的行类型而未及时更正

（是否影响仓库和财务）。

无影响：

有影响：

B04

下错采购订单的编码而未及时更正。

B05

供应商已送货，但采购员仍未传送采购订单给仓库，影响了入库工作。

B06

无采购订单送货，未及时在系统中补采购订单。

B07

无采购订单送货，未及时在系统中补采购订单超过一天，影响入库及发料。

B08

经审批的采购计划在当月未及时同供应商签订，材料已送货甚至已开发票而无采购订单（主要指未打印采购订单）。

B09

当材料价格发生变化，而在系统中未及时进行更新而造成采购订单价格有误。

B10

未经审批的供应商或紧急采购申请单而进行供应商资料的系统输入（批量试用除外）。

B11

向未经审批的供应商（紧急采购申请单）进行供应商资料的系统输入同时进行采购订单输入。

B12

采购订单取消或变更后，采购员在系统中未对订单信息作出处理。

（是否对生产产生影响）

B13

已到期未交货的采购订单无交货，无理由可解释的情况下；

按单数乘基本分值P

-0.05*P

B14

月末本月采购订单完成率低于百分比P

采购员、

（总完成率）

92%≤P≤94%：

94%<

P<

97%：

1

97%≤P：

2

88%≤P≤92%：

88%：

B15

录入系统或《供应商基础信息表》的新增、更改信息不全或不准确

B16

严禁将待下达与已下达生产、外协采购订单数量改为0后再重新赋值，违者以每单为基数进行考核

计划员、采购员

B17

在非当天下达的外协采购订单内添加新订单行，以每增加1行数为基数进行考核

B18

下达的采购订单既无估价又无合同单价的（是否影响仓库入库、财务数据）

-0.5

C01

采购回货（外协、原财料）接收入库，超订单数量及容限（专用件为0，通用件10%）接收

输单员

超标准：

C02

经抽查、盘点，系统数据与实物数据不符。

（百分比：

P）；

连续3次抽查数据准确率低于80%的物料管理员须进行换岗或辞退处理

抽查、盘点总准确率考核、仓库主管

盘点考核物料管理员

94%≤P≤96%：

96%<

98%：

98%≤P：

4

90%≤P<

94%

：

90%：

-4

C03

成品及原材料仓连续5次抽查数据准确率100%，其它仓连续3次抽查数据准确率100%

仓管员

C04

数据处理时多输、少输或选错库位、输错订单号、录错账号等。

当天更改：

-0.1

翌日更改：

-1；

超过2天：

影响生产：

-3

C05

外协订单下达后，外协核算员在外协回料前未及时进行倒冲库位维护。

（影响生产或财务娄据）

外协核算员

C06

仓库循环盘点未按规定完成（每次）

仓库主管

C07

供应商改名后，没有收回旧入仓单，却打印新入仓单给供应商。

C08

无订单的退货做库存调整；

有订单的退货做发运退货，未按规定做

C09

输单员误操作率（月度）：

P[操作员超过20笔者被考核]

3%≤P≤5%：

3%：

5%<

P≤8%：

8%≤P：

P=5%：

C10

仓管员在无任何手续的情况下将物料发出；

或不按操作规定随意多发料给车间，导致账、物、卡不一致

C11

缺料领料单上无物料采购（生产）责任人签名，仓库予以发料

发料员

C12

根据系统操作业务量及操作准确率每月评出1-2名突出者

仓库输单员

2分

C13

物料无标准成本且没通知财务部进行成本维护就进行入库操作

-1

C14

在进行INVA调整时，因财务帐号输错而对财务造成影响的

D01

不遵循主生产计划员或系统（MOAN）建议的计划任务，自行胡乱定义车间任务，及时取消更正。

（有无造成后果）

计划员

D02

车间根据实际情况可以对主计划员建议的生产订单提出修改意见，但如未与制造部主计划员联系，自行更改制造部主计划员下放的任务，造成生产计划整体混乱。

（每份订单/分）

车间输单员

D03

对缺料无法生产或生产进度难以跟上的订单不能确认下达，车间调度员或输单员应通知制造部修改或关闭订单，不根据实际情况确认下达。

D04

车间物料员持缺料分仓领料单前往相关仓库车间领料，未经相关采购、车间主任（调度）签名同意

车间物料员

D05

分仓领料缺料签名的采购、车间主任（调度）实际业务响下工序生产

签名人员

D06

车间发现不合格材料，不及时退仓（每笔业务）

D07

对主计划员下达的计划，输单员不及时确认，造成生产延误。

一天：

两天以上：

D08

领用挂入BOM常规物料时，车间按照PICK中建议的数量领用，如果需超领，但不填写〈超额物料领用单〉或有单无审批。

（业务双方）

D09

对于手工物料领用单，车间任意更改材料需求，以达到随意领料目的。

更改材料需求人员

D10

不同情况的手工领料单，不按照操作规程中规定的相应主管部门签字确认。

领料员

单据制订人员

D11

车间领料时已发现BOM中有错或漏挂物料子项，没有通知工程部BOM小组做更改，听之任之。

D12

生产订单任务由于缺料选用替代物料时，增添物料需求数量应经过工艺质检科确认。

如果车间输单员在PICK中任意添加和填写发料数量的。

D13

计划确认下达后车间班组任务之间不及时按照订单完工日期做完工入库、发料处理，延误一天以内。

车间主任

车间调度

D14

计划确认下达后车间班组任务之间不及时按照订单完工日期做完工入库、发料处理，延误一天以上造成计划混乱。

D15

凡是车间内部半成品完工入库由车间物料员做的任务，车间调度员不提供该产品的生产订单号。

D16

车间输单在系统中做车间内部半成品出、入库操作与实际不符或与相应的生产订单不对应。

D17

如果产品既自制又外协，车间必须将自己做的产品与外协同类产品区分开来，数量要与生产订单号相对应，如出现‘混淆、叠加。

D18

对于与下工序半成品交接时，车间物料员不及时作好入库手续和发料手续，未能保证数量的准确性。

D19

已完工未领料的生产订单，车间物料员无理由说明

物料员

D20

超定额领料，标准件数量超过500，其它材料超过200，无正当理由解释

D21

车间领料异常信息，已生产应领料而未领料数据无正当理由，每10笔扣罚1分（总数为P）

车间调度、主任、领料员、系统操作员

-1*p/10

D22

输单员在PICK中无正当理由更改物料数据

D23

车间月度计划完成率百分比P

94%≤P≤95%：

95%<

94%：

D24

车间月末辅料，倒冲物料盘点未按要求进行

物料员、车间主任

D25

生产订单中途取消或减少而没及时将其物料退回车间库位或退回仓库的

E01

定义车间生产订单不遵循命名规则，未造成后果。

主计划员

E02

未按主计划维护的要求进行生产订单的输入，导致生产订单没有安排，不能及时交货。

E03

主生产计划编排不当，生产任务过紧或过松，未做到平衡性（每单）

E04

主生产计划编排不当，生产任务过紧或过松，严重脱离实际生产能力，以致延误订单的交货期。

E05

运行MRPII计划后未及时进行生产订单号的分配或分配错误，生产车间无法下达订单（有无影响生产）

E06

下错生产订单的完工日期而未及时更正，生产未及时组织，延误了交货期。

E07

下错生产订单的数量而未及时更正，造成生产数量不够，延误了交货期。

E08

下错生产订单的行状态号而未及时更正，出现错误的信息，产生误导。

（有无影响交货期）

E09

生产订单下达后，对采购、车间督促不力，造成无法完成生产订单，延误了交货期。

（每单）

计划科科长

F01

新增加物料不及时通知财务部，但不影响运作。

BOM编制员

F02

新BOM在规定时间段内未及时完成（有无影响生产）

F03

新增物料不及时跟进其它参数的完善（优选库位、计划员和采购员代码、提前期、订货天数等）并录入系统（ITMB及F8、F9屏幕）造成系统混乱。

主文件维护员

F04

BOM出现错误未及时改正影响生产。

F05

接到各部门填写的物料新增通知单，未及时对系统进行维护（有无影响生产）

F06

不按照物料更改流程开展工作，产生垃圾数据。

（每笔）

G01

物料成本数据维护不正确且延迟一天以上没更改，以每个物料作为基数进行考核

成本会计员

G02

车间报检人员重复报检而导致系统重复入库的

车间报检员

Z01

对采购退货，物料管理员已将信息传供应商管理科，供应商管理科当天未处理

供应商管理科相关业务人员

Z02

业务发生后未在规定时间内进行系统处理（时间P：

（天））

各相关业务员

1<

2：

2<

P：

Z03

单据没有保存妥当，给查找造成困难。

Z04

产品（物料）经检验合格完工入库后，因含小数位订单未能自动关闭，每延期一天。

Z05

由于生产场地的原因产生的影响

制造部部部长

Z06

工艺更改使相关业务延期而产生的影响

工艺质检科科长

Z07

采购物料回货检验超过规定时间未出结果（以报检单开出时间为起点,每单业物为单位统计）

-0.2

Z08

推卸责任者

相关人员

原分值双倍处罚

Z09

工作态度恶劣，造成其它部门工作出现重大失误。

当事者

Z10

因考核转移而受考核（非直接现象人）按原考核奖、罚分值进行奖、罚

受考核者

原分值

Z11

所有订单关闭的条件未满足：

订货数量=入库数量

销、产、购计划员

每单：

编号规则：

A--销售B--采购C--库存D--车间生产E--主计划F--BOM小组G—财务Z—其它

4、考核部门：

MRPII办公室

5、处罚措施及审批权限：

1．处罚标准中每一分代表罚款10元；

2．对每一次违规现象，由MRPII办公室各系统模块实施员依照本考核细则通过电子邮件发出《MRPII违规通知单》（附后）；

3．对每一次奖励，由MRPII办公室各实施员依照本考核细则通过电子邮件发出《MRPII奖励通知单》（附后）；

4．罚款每月底执行，由MPRII办公室各实施员对本月处罚结果（《MRPII违规通知单》、《奖励通知单》附后）进行汇总，并编制《MRPII月度考核汇总统计表》（附后）呈报制造部长、总经理审批后执行，并在当月工资中进行奖、罚；

5．MRPII办公室每月末对各部门的考核：

考核分数=被考核部门本月被考评人分值总和/部门被考评人数*部门系数（系数分配下表：

）

部门

供应商管理科

生产计划科

经营科

车间

仓库

分配系数

1.0

0.9

0.7

6、文件说明

1．本文件解释、修改权属MRPII办公室。

2．本文件经审核、制造部部长会签，由总经理批准后生效。

3．本文件由MRPII办公室考核、监督执行

4．本文件自发文之日起开始执行，以前所发的相关流程文件同时废止。

附表：

MRPII违规通知单

编号：

责任追踪

责任人

职位

责任部门

直接现象人

转移至

备注：

处罚意见：

处罚分值：

MRPII奖励通知单

部门：

受奖人员：

奖励原因：

奖励分值：

MRPII月度考核汇总统计表

月份统计日期：

处罚分值

处罚金额

制表/日期：

审核/日期：

制造部长签名/日期：

总经理批准/日期：