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5.模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

6.支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。

如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。

9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。

10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。

12.模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。

吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

吊环大小和吊环位置按相关要求设计。

14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。

15.模具分油器要固定可靠。

16.连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。

17.顶针板要有垃圾钉。

高出平面5mm左右.垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。

18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。

支撑柱孔应比支撑柱大2～4mm。

19.螺丝安装底孔底要为平底。

20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。

模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.

二、顶出,复位机构

1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。

2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度▽1.6。

第2页

3.顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。

顶针沉头孔孔底必须加工平底。

4.顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号

5.顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，不得在普通钻床上加工。

一般线割。

顶杆不能出现上下串动的现象。

沉头孔深度保证0.03-0.05mm，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。

6.有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。

7.若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。

8.固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。

9.斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。

一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05~0.1，对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示

10.对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，并且不能影响制品外观。

11.回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。

复回杆面为异型时，复回杆采用定位防止转动。

12.复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。

13.复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。

14.一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

15.弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。

16.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。

26.中托司副:

在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图6-14）

注明：

a用于一般场合

b用于司筒穿过府板

c用于三块顶针板

25．司筒针的定位方法

中心针有2种定位方法：

（图6-18）

1）定位螺钉用于单支中心针

2）板用于几支集中的中心针

17.三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

制品要利于机械手取件。

18.导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。

19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。

20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。

21.注塑机顶出孔位置图

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/O

三、冷却

1.冷却水道要畅通,水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的上下方.

2.密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3.试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。

4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，中间不能连通。

平面密封胶圈的设计加工规定:

5.密封圈安放时要涂抹黄油。

6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。

7.尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.

8.冷却水嘴避空孔直径为Ø

25、Ø

30、Ø

35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45º

，倒角一致。

9冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

标识英文字符和数字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

10.进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

四、一般浇注系统（不含热流道）

1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。

一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2或320#油石。

分型面上的分流道截面为圆形，前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5～R2圆弧过渡。

`

2.三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U形。

D系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、φ8

分流道直径经验计算式

D—分流道直径（mm）W—塑件重量（g），L=分流道长度mm

上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3mm，重量在200g以下使用，对于PE、PA等胶料，上述D可适当减少；

对于PC及PMMA等难以流动的胶料D还须适当加大。

3.三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。

4.球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

5.定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

6.浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R，具体规格常用R200。

7.浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。

一般为Ø

3.5。

8.三板模底板和水口板间要有10-12mm左右的开距。

浇口套应加工成3～5°

锥度并与水口板相配。

9.水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距等于料把长度加上20-25mm，且大于120mm以上。

10.三板模前模板限位要用限位拉杆。

11.浇口、流道要按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工用打磨机加工。

12.点浇口浇口处要按浇口规范加工。

浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.

13.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。

流道末端需加工排气槽和冷料井，排气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。

材料

X

ABS、PC、PS、AS、PE、PMMA

0.02~0.03

POM

0.01~0.02

PA、PP

0.01

14.拉料杆Z形倒扣要圆滑过度。

15.出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。

16.料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

17.牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。

弧

形

潜

水

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五、热流道系统

1.热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2.必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。

3.温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求

4.喷咀出料口部尺寸要小于Ø

5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。

5.喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm，喷咀头部进口料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。

6.因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。

7.集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

8.主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。

垫块用传性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。

9.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块不能漏在注塑机的顶位圈之内。

10.温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于+2摄氏度，并且控温灵敏。

11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。

12.热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。

13.如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。

14.控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。

15.温控柜结构要可靠，螺丝无松动。

16.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。

17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。

18.电线不能漏在模具外面

19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。

21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。

21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。

22.所有电线要正确连接，绝缘。

23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。

六、成型部分、分型面、排气槽

1.前后模镶件基准角要与模架对应。

2.模芯取数以模架基准取整数.

3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

4.模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙（最大处）。

模仁平面高于模框平面0.5mm

5.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

6.排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

7.应避免出现薄钢位，尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。

8.镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定，不能用烧焊和铆头方式。

，圆形件有止转。

镶件下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

9）.曲线或单边倾斜的分模面（PL）要加装锁位。

产品胶位在上下模同时作出，而内模无有效枕位时，为避免内模错位保证成品夹口完好，可如图（7-6）示作管位。

9.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕迹，并尽量抛光。

司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

10.一般插穿部分要有大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

11）.钩位的镶件设计（图7-10示）

11.模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

12.模具各零部件要有编号。

13.前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷

14.深筋（超过15mm）要镶拼。

型腔、型蕊死角位必需排气

15.一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

16.多腔模具须加上穴号予以区别.

17.分型面封胶部分要符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空）。

18.皮纹及喷砂要达到客户要求。

19.制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度应为3-5度或皮纹越深斜度越大。

20.透明件拔模斜度要比一般制品大，一般情况下PS拔模斜度大于3度，ABS及PC大于2度。

21.有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施，加火山口。

22.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱应前模镶拼。

23.深度超过10mm的螺丝应用司筒针。

24.螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱要倒角。

25.制品壁厚要均匀（0.15mm以内）。

成型线条清晰，顺滑。

26.PP筋的厚度应为外观面壁的40%以下（客户要求除外）。

27.前模插入后模或后模插入前模，四周斜面要锁紧固定或机加工避空。

28.透明PS、AS、PC、PMMA等不能采取强脱结构。

29.模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。

30.模具应打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。

（日期码按客户要求，如无用标准件）。

31.透明件标识方向要打印正确。

32.透明件前后模抛光至镜面，要蚀纹和产品要求亚光的表面抛至800#砂纸，要抛光的产品表面要上光，所有后模去刀纹。

有特殊要求的按要求。

32.零件在加工中注意留后续加工余量，一般情况下粗公火花位0.2-0.3/单边，精公火花位0.08-0.15/单边，省模余量0.05-0.10/单边。

34.零件有尺寸公差的参照尺寸公差要求，注意要便于修改，未注公差，参照一般公差表。

一般型腔取负公差,型芯取正公差.

35.对于无法避免的制品夹线，模具上夹线错位不超过0.1mm，并且必须是外露一侧稍大，隐藏部分偏小.

36.铜公在放电前检查好尺寸、省好（注意留抛光余量和火花位）。

.抽蕊机构

1.斜顶、滑块的压板要热处理，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50-55。

2.滑块、抽芯必须有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝、油缸抽芯要做行程开关。

3.

的定位装置如下：

简图

说明

利用弹簧螺钉定位,弹簧强度

为滑块重量的1.5~2倍,常用

于向上和侧向抽芯.

利用弹簧钢球定位,一般滑块

较小的场合下,用于侧向抽芯.

利用弹簧螺钉和挡板定位,弹

簧强度为滑块重量的1.5~2倍,

适用于向上和侧向抽芯

利用弹簧挡板定位,弹簧的强

度为滑块重量的1.5~2倍,适用

于滑块较大,向上和侧向抽芯.

4.滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角小2-3度。

如行程过大可用油如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸必须加自锁机构。

斜撑梢锁紧方式及使用场合

适宜用在模板较薄且上固定

板与母模板不分开的情况下配

合面较长，稳定较好

适宜用在模板厚、模具空间大

的情况下且两板模、三板板均

可使用

配合面L≧1.5D（D为斜撑销直径）

稳定性较好

适宜用在模板较厚的情况下

且两板模、三板板均可使用，

稳定性不好,加工困难.

适宜用在模板较薄且上固定板

与母模板可分开的情况下

配合面较长，稳定较好

5.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的机构，要加反顶机构。

6.大的滑块不能设在模具安装方向的上面，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

7.滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

8.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要大于滑块长度的2/3。

9.如滑块每个方向直接封胶,侧在每个方向上的导入角度为3-5度，以利研配和防止出现飞边。

10.滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

10）.滑块的斜导柱孔须加工R2～R3圆角。

11.大滑块下面及斜面要有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料为油钢，淬火至HRC50-55，大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要在耐磨板面高出0.1-0.5mm上面加油槽。

11）块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动现象,否则会影响成品品质,模具寿命等。

（压板规格超级链接）常用的导滑形式如下图所示。

采用整体式加工困难,一般用在模具较小的场合。

采用压板,中央导轨

形式,一般用在滑块

较长和模温较高的

场合下。

用矩形的压板形式,加工简单,强度较好,应用广泛,压板规格可查标准零件表.

采用”T”形槽,且装

在滑块内部,一般用于

容间较小的场合,如跑

内滑块.

采用”7”字形压板,

加工简单,强度较好,

一要加销孔定位.

采用镶嵌式的T形槽,

稳定性较好,加工困难.

12.滑块（斜顶）与导滑槽的配合间隙单边0.015～0.030mm。

滑块（斜顶）最好加工限位台阶。

18.斜顶、滑块上的镶芯要有可靠的固定方式，连接方式由成品决定，不同的成品对滑块入子的连接方式可能不同，具体入子的连接方式大致如

13.宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为弹簧钢，淬火至HRC50-55。

19）滑块的锁紧及定位方式

由于制品在成型机注射时产生很大的压力,为防止滑块与活动芯在受到压力

而位移,从而会影响成品的尺寸及外观（如跑毛边）,因此滑块应采用锁紧定位，

通常称此机构为止动块或后跟块。

常见的锁紧方式如下图：

滑块采用镶拼式锁紧方式,通常可用标准件.可查标准零件表,结构强度好.适用于锁紧力较大的场合.

采用嵌入式锁紧方

式,适用于较宽的

滑块

滑块采用整体式锁紧方式,结构刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.

采用嵌入式锁紧方式适用于较宽的滑块.

采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下

采用镶式锁紧方式,刚性较好一般适用于空间较大的场合.

20）.母模遂道块简图如下