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1、5. 模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。6. 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。7. 重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。8. 模具外形尺寸要符合指定的注塑机。9. 安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。10. 模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。11. 模架各板都

2、要有大于1.5mm的倒角。12. 模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。13. 每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环位置按相关要求设计。14. 油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。15. 模具分油器要固定可靠。16. 连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。17. 顶针板要有垃圾钉。高出平面5mm左右. 垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。18. 撑头要比模腿高出

3、0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。支撑柱孔应比支撑柱大24mm。19. 螺丝安装底孔底要为平底。20. 模具出运前浇口套孔需封上黄油。模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.二、顶出,复位机构1. 顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。2. 顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度1.6。第2页3. 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶针沉头孔孔底必须加工平底。4. 顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号5. 顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，

4、不得在普通钻床上加工。一般线割。顶杆不能出现上下串动的现象。沉头孔深度保证0.03-0.05mm，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。6. 有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。7. 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。8. 固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。9. 斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05 0.1，对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示10. 对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，并且不能影响制品外观。11.

5、 回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。复回杆面为异型时，复回杆采用定位防止转动。12. 复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。13. 复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。14. 一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。15. 弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。16. 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。26.中托司副:在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图

6、6-14）注明：a用于一般场合b用于司筒穿过府板c用于三块顶针板25司筒针的定位方法中心针有2种定位方法：（图6-18）1）定位螺钉用于单支中心针2） 板用于几支集中的中心针17. 三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。制品要利于机械手取件。18. 导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。19. 定位销安装的间隙不能大于0.02mm。20. 导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。21. 注塑机顶出孔位置图第3页/O三、 冷却1. 冷却水道要畅通, 水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的上下方.

7、2. 密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。3. 试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。4. 运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，中间不能连通。平面密封胶圈的设计加工规定:5. 密封圈安放时要涂抹黄油。6. 水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。7. 尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.8. 冷却水嘴避空孔直径为25、30、35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45，倒角一致。9 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。标识英文字符和数

8、字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。10. 进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。四、一般浇注系统（不含热流道）1. 浇口套内主流道表面要抛光至1.6。一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至3.2或320#油石。分型面上的分流道截面为圆形， 前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5R2圆弧过渡。2. 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U形。D 系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8分流道直径经验计算式D 分流道直径（mm）W塑件重量（g），L=分流道长度mm上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3

9、mm，重量在200g以下使用，对于PE、PA等胶料，上述D可适当减少；对于PC及PMMA等难以流动的胶料D还须适当加大。3. 三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。4. 球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。5. 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。6. 浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R，具体规格常用R200。7. 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。一般为3.5。8. 三板模底板和水口板间要有10-12mm左右的开距。浇口套应加工成35锥度并与水口板相配。9. 水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一

10、般情况下，开距等于料把长度加上20-25mm，且大于120mm以上。10. 三板模前模板限位要用限位拉杆。11. 浇口、流道要按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工用打磨机加工。12. 点浇口浇口处要按浇口规范加工。浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.13. 分流道前端要有56mm延长部分作为冷料穴。流道末端需加工排气槽和冷料井，排气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。材料XABS 、PC、PS、AS、PE、PMMA0.02 0 .03POM0.01 0.02PA、PP0.0114. 拉料杆Z形倒扣要圆滑过度。15. 出在顶杆上的潜伏

11、式浇口不能存在表面收缩。16. 料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。17. 牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。弧形潜水第4页五、热流道系统1. 热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。2. 必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。3. 温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求4. 喷咀出料口部尺寸要小于5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。5. 喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm，喷咀头部进口料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。6. 因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定

12、位销，或加螺丝固定。7. 集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。8. 主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。垫块用传性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。9. 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块不能漏在注塑机的顶位圈之内。10. 温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于+2摄氏度，并且控温灵敏。11. 型腔要与热喷咀安装孔穿通。12. 热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。13. 如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。14. 控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。15. 温控柜结构要可靠，螺丝无松动。16.

13、 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。17. 针点式热喷咀针尖要伸出前模面。18. 电线不能漏在模具外面19. 集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。21. 所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。22. 所有电线要正确连接，绝缘。23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。六、成型部分、分型面、排气槽1. 前后模镶件基准角要与模架对应。2. 模芯取数以模架基准取整数.3. 前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。4. 模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙（最大处）。模仁平面高于模框平面0.5

14、mm5. 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。6. 排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。7. 应避免出现薄钢位，尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。8. 镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定，不能用烧焊和铆头方式。，圆形件有止转。镶件下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。9）.曲线或单边倾斜的分模面（PL）要加装锁位。产品胶位在上下模同时作出，而内模无有效枕位时，为避免内模错位保证成品夹口完好，可如图（7-6）示作管位。9. 前模及后模筋位、柱表面，无

15、火花纹、刀痕迹，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。10. 一般插穿部分要有大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。11）.钩位的镶件设计（图7-10示）11. 模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。12. 模具各零部件要有编号。13. 前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷14. 深筋（超过15mm）要镶拼。型腔、型蕊死角位必需排气15. 一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。16. 多腔模具须加上穴号予以区别.17. 分型面封胶部分要符合设

16、计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空）。18. 皮纹及喷砂要达到客户要求。19. 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度应为3-5度或皮纹越深斜度越大。20. 透明件拔模斜度要比一般制品大，一般情况下PS拔模斜度大于3度，ABS及PC大于2度。21. 有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施，加火山口。22. 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱应前模镶拼。23. 深度超过10mm的螺丝应用司筒针。24. 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱要倒角。25. 制品壁厚要均匀（0.15mm以内）。成型线条清晰，顺滑。26. PP筋的厚度应为外观面壁的40%以下（客户要

17、求除外）。27. 前模插入后模或后模插入前模，四周斜面要锁紧固定或机加工避空。28. 透明PS、AS、PC、PMMA等不能采取强脱结构。29. 模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。30. 模具应打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。31. 透明件标识方向要打印正确。32.透明件前后模抛光至镜面，要蚀纹和产品要求亚光的表面抛至800#砂纸，要抛光的产品表面要上光，所有后模去刀纹。有特殊要求的按要求。32. 零件在加工中注意留后续加工余量，一般情况下粗公火花位0.2-0.3/单边，精公火花位0.08-0.15/单边，省模余量0.05-0.10/单边。

18、34.零件有尺寸公差的参照尺寸公差要求，注意要便于修改，未注公差，参照一般公差表。一般型腔取负公差,型芯取正公差.35.对于无法避免的制品夹线，模具上夹线错位不超过0.1mm，并且必须是外露一侧稍大，隐藏部分偏小.36.铜公在放电前检查好尺寸、省好（注意留抛光余量和火花位）。. 抽蕊机构1. 斜顶、滑块的压板要热处理，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50-55。2. 滑块、抽芯必须有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝、油缸抽芯要做行程开关。3. 的定位装置如下：简图说明利用弹簧螺钉定位,弹簧强度为滑块重量的1.52倍,常用于向上和侧向抽芯.利用弹簧钢球

19、定位,一般滑块较小的场合下,用于侧向抽芯.利用弹簧螺钉和挡板定位,弹簧强度为滑块重量的1.52倍,适用于向上和侧向抽芯利用弹簧挡板定位,弹簧的强度为滑块重量的1.52倍,适用于滑块较大,向上和侧向抽芯.4. 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角小2-3度。如行程过大可用油如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸必须加自锁机构。斜撑梢锁紧方式及使用场合适宜用在模板较薄且上固定板与母模板不分开的情况下配合面较长，稳定较好适宜用在模板厚、模具空间大的情况下且两板模、三板板均可使用配合面L1.5D（D为斜撑销直径）稳定性较好适宜用在模板较厚的情况下且两板模、三板板均可使用，稳定性不好,加工困难.适宜

20、用在模板较薄且上固定板与母模板可分开的情况下配合面较长，稳定较好5. 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的机构，要加反顶机构。6. 大的滑块不能设在模具安装方向的上面，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。7. 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。8. 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要大于滑块长度的2/3。9. 如滑块每个方向直接封胶, 侧在每个方向上的导入角度为3-5度，以利研配和防止出现飞边。10. 滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。10）.滑块的斜导柱孔须加工

21、R2R3圆角。11. 大滑块下面及斜面要有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料为油钢，淬火至HRC50-55，大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要在耐磨板面高出0.1-0.5mm上面加油槽。11） 块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动现象,否则会影响成品品质,模具寿命等。（压板规格超级链接）常用的导滑形式如下图所示。采用整体式加工困难,一般用在模具较小的场合。采用压板,中央导轨形式,一般用在滑块较长和模温较高的场合下。用矩形的压板形式,加工简单,强度较好,应用广泛,压板规格可查标准零件表.采用”T”形槽,且装在滑块内部,一般用于容间较小的场合,如跑

22、内滑块.采用”7”字形压板,加工简单,强度较好,一要加销孔定位.采用镶嵌式的T形槽,稳定性较好,加工困难.12. 滑块（斜顶）与导滑槽的配合间隙单边0.0150.030mm。滑块（斜顶）最好加工限位台阶。18 .斜顶、滑块上的镶芯要有可靠的固定方式，连接方式由成品决定，不同的成品对滑块入子的连接方式可能不同，具体入子的连接方式大致如13. 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为弹簧钢，淬火至HRC50-55。19） 滑块的锁紧及定位方式由于制品在成型机注射时产生很大的压力,为防止滑块与活动芯在受到压力而位移,从而会影响成品的尺寸及外观（如跑毛边）,因此滑块应采用锁紧定位，通常称此机构为止动块或后跟块。常见的锁紧方式如下图：滑块采用镶拼式锁紧方式,通常可用标准件.可查标准零件表,结构强度好.适用于锁紧力较大的场合.采用嵌入式锁紧方式,适用于较宽的滑块滑块采用整体式锁紧方式,结构刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.采用嵌入式锁紧方式适用于较宽的滑块.采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下采用镶式锁紧方式,刚性较好一般适用于空间较大的场合.20）. 母模遂道块简图如下