塑钢下料规范 精品.docx

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附录2实德型材及增强型钢断面图51

第一章PVC塑料门窗组装工艺

第一节型材下料

在塑料门窗制作过程中，第一步工序是型材的下料，下料精度对门窗的质量有重要的影响。

为保证门窗良好的使用性能，在下料工序中，要严格按规范操作。

应保证所选型材为合格品，型材的外观及尺寸满足标准要求。

一、下料尺寸依据：

1.设计图纸

2.订单要求

3.洞口尺寸

二、框、扇的下料

1.设备

（1）型材下料设备主要是双角切割锯和任意角度锯。

（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规范，并严格执行。

2.切割

开始切割时，根据下料依据和工艺要求确定下料尺寸，要注意机器本身切割长度是否含有焊接余量。

如果含有，切割时可以不用考虑焊接余量，直接按照构件尺寸进行切割；如果不含，切割尺寸为构件原尺寸加上两端焊接余量（一般单端焊接余量为3mm）。

例如，所制作固定窗的尺寸为1200mm×1500mm，机器本身切割长度不含有焊接余量，框下料长度如下：

1200+3X2=1206mm……2根；

1500+3X2=1506mm……2根。

切割过程中，应保证锯片和工作台清洁，无水、油污、灰尘等杂物，以免影响后续工序的进行。

切割后，做到首件三检，并抽检。

所有构件必须满足以下技术要求：

（1）构件长度允差±0.5mm；

（2）构件端部角度允差±0.5°；

（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度应不影响焊接质量，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

二、中梃的下料

1.设备选择

设备为双角切割锯、任意角度锯及中梃锯。

2.切割

根据设计订单上的下料尺寸进行切割，切割后首件三检，并抽检，构件应满足以下技术要求（中梃锯除外）：

参见图1-1:

图1-1

（1）保证第一锯切割后型材端部角度为45°，允差±0.5°；

（2）保证第二锯切割后型材端部角度为90°，允差±0.5°；

（3）切割后型材端部尖角与中心线偏移允差±0.5mm；

（4）下料长度符合设计要求，允差±0.5mm；

（5）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

三、V型口的下料

1.设备选择

V型口的切割是在V型切割锯上进行的。

2.切割

根据设计订单上的下料尺寸具体门窗制作时，V口在型材小面上的深度为：

所焊接中梃小面宽度的一半减去焊接余量。

例如，实德60系列型材与SE76焊接时，其V口在BR60小面上的深度为36/2-3=15mm。

V型口切割如图1-2所示。

图1-2

切割后，首件三检，并抽检。

所有构件切割后必须满足以下技术要求：

（1）切割后V口角度允差±0.3°；

（2）切割后V口深度允差±0.5mm；

（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

四、门窗的下料计算

门窗的下料计算，主要考虑门窗的原始尺寸和框、扇之间的搭接尺寸以及构件焊接时的消耗余量，然后根据框和扇之间的配合关系推算出所有构件的长度。

1、平开门窗的下料计算

在框与扇的搭接边一侧，框与扇重叠的部分的尺寸，称为搭接量，实德型材的搭接量≥8mm。

以实德60系列型材为例，如图1-3所示，说明内平开窗（梃中分）主要构件的下料计算（搭接量为8mm，每端焊接余量为3mm）。

框下料宽度=平开窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=平开窗制作高度+3×2……2根；

框梃下料高度=平开窗制作高度+（梃大面宽-框大面宽）×2+3×2……1根；

扇下料宽度=平开窗制作宽度/2-（框小面宽-搭接量）-（梃小面宽一半-搭接量）+3×2……4根；

扇下料高度=平开窗制作高度-（框小面宽-搭接量）×2+3×2……4根。

由于平开门窗的型材系列很多，如60、65、66、70等多种系列，而作为中梃的型材的截面尺寸各异，所以在具体下料计算时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。

2、推拉门窗的下料计算

以80系列推拉窗为例，说明推拉窗的下料计算，如图1-4所示（搭接量为8mm，每端焊接余量为3mm）。

80系列两等扇推拉窗各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

扇下料宽度=推拉窗制作宽度/2-（框型材高-搭接量）+（扇型材宽-护板厚）/2+3×2……4根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……4根。

80系列三等扇推拉窗各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/3+3×2……6根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。

80系列一大扇两小扇（两小扇开启后与大扇宽度相齐）推拉窗各主要构件下料计算如下：

框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；

框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；

大扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/2+月牙锁厚度+3×2……2根；

小扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）X2+（扇型材宽-护板厚）X2]/4-月牙锁厚度/2+3×2……4根；

扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。

如图1-5所示，在推拉窗中，封盖的高度应比相应推拉扇高度小3～5mm。

推拉门窗型材有多种系列，包括73、80、88、95等，不同系列型材的截面尺寸和形状不同，在计算门窗构件下料尺寸时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。

第二节铣排水孔和气压平衡孔

塑料门窗要具有良好的水密性，必须在门窗上打排水孔，使门窗内的积水能够排到室外；为了保证雨水在排水腔内能够顺利排出，必须在门窗的上侧或竖侧打气压平衡孔。

根据其所处的位置及作用，可将排水孔和气压平衡孔分为内排水孔和外排水孔、内气压平衡孔和外气压平衡孔。

排水孔与气压平衡孔的规格与尺寸如图1-6所示。

排水孔的规格尺寸一般为Φ×L（5mm×30mm）；

气压平衡孔的规格尺寸一般为Φ×L（4.5mm×30mm）。

在加工门窗的内、外排水孔时，要特别注意以下几点：

1、不要把排水腔与增强型钢腔打通，防止雨水进入主腔体内，腐蚀增强型钢。

2、开内、外排水孔时要注意尽量开在型材排水腔最低的位置，防止造成型材内部积水，内排水孔不能与外排水孔相对，应相互错开一定距离。

如图1-7所示。

图1-7

下列情况必须铣排水孔和气压平衡孔：

1、凡是外墙上的外门、外窗都应设置排水系统；

2、外门、外窗的每块玻璃下边框型材上都应开有内、外排水孔，每块玻璃的上边框型材上都应开有气压平衡孔，型材的内部也要开有气压平衡孔。

一、排水孔的数量及分布

推荐排水孔的数量及分布如下

1、当下边框边长≤700mm时，开一个外排水孔，位置在边长的正中处；

2、当下边框边长为700~1800mm，开两个外排水孔，位置在各距两端边长1/4处；

3、下边框边长≥1800mm时，开3个外排水孔，其中两个的位置在距两端1/6处，第三个位于构件的中间处。

一般情况下，每一个外排水孔应该对应一个内排水孔。

对于平开门窗的扇和推拉门窗的扇而言，由于其制作尺寸的限制，只需在其下边构件上打一个内排水孔和一个外排水孔。

排水孔的数量及其分布，应视该地区的气候条件及降雨量而定。

降雨量较大的地区，排水孔的个数可以稍多，规格尺寸也可以稍大一些。

二、气压平衡孔的数量及分布

直接装在门窗框、门窗扇上的每一块玻璃，其上边框室外一侧的中央应该铣一个或多个外气压平衡孔，铣一个内气压平衡孔，内、外气压平衡孔可以不错开。

排水孔与气压平衡孔打法示例。

推拉框排水孔示意图

推拉窗排水孔示意图纱扇外置排水孔示意图

图1-8

第三节铣五金件安装槽孔

1.设备

（1）锁孔、传动器槽、滑轮槽在仿形铣床上进行。

（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规程并严格执行。

2.注意事项

在具体加工时，可以根据传动器的尺寸更换刀具和进给量，实现对槽、孔的加工。

例如，在进行传动器执手孔的加工时，要注意中间孔所用的铣刀直径为Φ12，而两边孔径为Φ10，切不可以刀具互用。

铣削后，孔径位置正确，周边光滑、无毛刺，利于传动器的安装。

第四节增强型钢的切割与装配

1、增强型钢的作用

（1）提高门窗的刚性和强度；

（2）防止型材变形；

（3）使安装的五金件更牢固。

2、增强型钢的技术要求

（1）增强型钢的材质及表面处理

一般用冷轧Q235钢带加工制成，表面经防腐或镀锌处理，以防锈蚀。

壁厚≥1.2mm，一般可为1.2mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm，建议最低使用1.5mm厚增强型钢。

增强型钢的厚度可以根据门窗尺寸、门窗所在位置进行风荷载计算选择。

（参见附录1）

（2）增强型钢的尺寸、形状

增强型钢装加在PVC型材的增强型钢腔内，增强型钢与增强型钢腔的配合间隙应为1±0.5mm，以保证增强型钢加装方便，且受风压后能恢复原状。

增强型钢在加工时，外形尺寸允差为-0.1~-0.5mm。

增强型钢的形状应根据型材内腔形状、型材类型、五金件安装要求等进行设计，一般有封闭矩形、圆形、U型、半封闭U型、方型等。

实德各系列型材的增强型钢尺寸及形状见附录2。

（3）增强型钢的外观

a.增强型钢要求内外表面平整，不允许裂缝、分层、搭焊缺陷存在；

b.增强型钢两端其切口斜度应小于7°，外形平整、棱角清晰，不应有毛刺。

3、增强型钢的加装原则

建议所有型材增强型钢腔加装增强型钢。

以下条件下必须加装增强型钢：

（1）经抗风压计算，框、扇、梃的强度达不到安全值时，必须加装增强型钢；

（2）框、扇、梃上需要用自攻螺钉固定，安装五金件时，必须加装增强型钢，使自攻螺钉拧紧在增强型钢的壁上，保证五金件的安装有必要的牢固度。

4、增强型钢的下料

增强型钢使用带锯、无齿锯进行切割。

增强型钢端部建议切割45°，允差±1°，增强型钢距型材端部的最小垂直距离为5～10mm，保证五金件的连接螺钉可以打到增强型钢上，加强五金件的牢固度。

增强型钢切割后必须校正，应保证端头无毛刺，每延长米的直线度不允许超过1.5mm，扭拧度不大于1°，角度偏差不应大于±1.5°，内角半径不大于1.4t（t为壁厚）。

5、增强型钢的装配

增强型钢的装配主要有两种方式：

（1）在不影响焊接的部位可预先插入；

（2）十字型或T型焊接部位，增强型钢在对接后及时插入。

增强型钢与型材的连接紧固件建议最好使用自攻自钻螺钉，可以使用圆头螺钉，禁止使用抽芯铆钉。

用于固定每根增强型钢的连接紧固件不得少于3个，其间距≤300mm,距增强型钢端头≤100mm。

固定后的增强型钢不得松动。

增强型钢装入型材增强型钢腔后，应保证型材内部无划伤、变形等现象，不影响传动器执手和门锁的安装，当增强型钢与型材配合尺寸不合适时，不得强行加装增强型钢。

第五节型材焊接

焊接是塑料门窗制作过程中的关键工序之一，焊接的质量直接影响到成窗性能。

一、焊接设备

焊接设备有单点焊机、四角焊机、多头焊机、多层焊机、共挤焊机、无缝焊机、Y型焊机等。

单点焊机可进行0°~180°角的焊接；四角焊机主要用于矩形框、扇的焊接；多头焊机还可用于中梃和横梁的焊接；共挤焊机实现两个机头的两个压钳共同运动，可以提高焊角强度；无缝焊机可用于共挤型材的焊接；Y型焊机可以实现65系列平开、60系列外平开带固定部分的梃与框的焊接。

焊接设备的选择应根据塑料门窗的组装工艺方案来确定，并选择质量稳定、加工尺寸及工艺参数准确、工人