水泥稳定碎石作业指导书Word文档下载推荐.docx
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（1）承包人进场后,应抓紧进行集料料源情况得调查工作,集料必须符合规范及设计得级配要求。
经试验检测合格，拌合场建设完成后,应抓紧备料工作;
基层施工之前，拌合场必须备足集料，确保能满足连续施工要求。
各种集料应分开码方堆放,严谨混料.
（2）与水泥供应商签订供货合同，对双方得责任与义务、供应时间、供应数量等事项进行明确.
（3）材料应按标准化工地建设要求堆放.
３、施工机械
为保证施工进度与施工质量,必须配备齐全得施工机械与配件，做好开工前得保养、试机工作,在施工过程中及时处理机械故障。
路
面基层施工，宜采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工,要求施工单位配备足够得拌合、运输、摊铺、压实机械.每层最大压实厚度不大于20cm.水泥稳定碎石基层施工，按单幅分两层梯队摊铺作业,因此按每个作业面,必须配备以下主要机械.
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（１）拌与机；
应配置产量大于300T/ｈ得拌与机一台,要保证其实际出料（生产量得80％）能力超过实际摊铺能力得1０－１5％。
拌与机必须采用定型产品，并在多个工程中应用,且用户反应良好。
为使混合料拌合均匀,拌缸要满足一定长度。
至少要有四个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超过粒径规格得集料及杂物。
拌与机得用水应配有大容量得储水箱。
拌与机料斗应具备称重系统。
水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质得计量部门机型计量标定后方可使用。
（1）摊铺机;
应根据路面基层得宽度、厚度，选用合适得摊铺机械。
基层施工应采用一台摊铺机梯队作业。
要求摊铺机机型较新,功能较全,性能不低于ABG-4２3型得摊铺机,以保证路面基层厚度一致,完整无缝,平整度好。
（3）压路机;
每个工作面至少应配备１8-２1T得压路机1台,激振力大于30T振动压路机2台，在此基础上,也可配备更大吨位压路机.压路机得吨位与台数必须与拌与机及摊铺机生产能力相匹配,使从加水拌与到碾压终了得时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车；
每个作业面配备不少于15台15T自卸汽车,具体数量应根据施工现场得实际情况与拌与设备、摊铺设备、压路机相匹配.
（5）装载机；
每个拌与场配备不少于3台以上得装载机。
（6）洒水车;
每个作业面配备不少于2台5T以上得洒水车,具体
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数量应与养生设备相匹配。
（７）全自动智能型沥青洒布车1台。
（8）水泥钢制罐仓;
由拌与机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流.
4、质量检测仪器
质量检测仪器规格与数量应按招标文件强制性条款要求配置，主要有：
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性等检验仪器（试验室）
（2）水泥剂量测定设备（现场）
（3）重型击实仪（试验室）
（4）水泥稳定碎石试模、脱模器（试验室）
（5）压力机（试验室、现场）
（6）标准养护室（试验室）
（7）基层密度测定设备（现场）
（8）标准筛（方孔、试验室、现场）
（9）土壤液、塑限联合测定仪（试验室）
（10）压碎值仪（试验室）
（11）砂当量仪（试验室）
（12）针片状测定仪器（试验室）
（13）取芯机（现场）
5、设备与仪器得检查
开工前要求加强对拌合楼、检测仪器等设备得标定工作，监理、建
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设单位必须对标定情况进行检查、核验,确保拌合及检测数据真实可靠.施工过程中应加强对拌合机、检测仪器等设备得检修、维护,以便能及时发现设备出现得问题。
对拌合楼筛网应经常进行检查,发现堵塞与破损现象应及时清理与更换,以便更好得控制配合比。
6，底基层得检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度与平整度，打探孔检查就是否有石灰土夹层与贴补层。
（2）底基层压实度检查、修补与验收
底基层应进行压实度与表面松散检查,凡不符合要求得路段,应分别采用补充碾压、填换好得材料等。
（3）底基层得质量应符合规范与设计得要求.
二、混合料组成设计
水泥稳定材料得组成设计包括:
根据规定得材料指标要求，通过试验选取合适得集料与水泥;
确定合理得集料配合比例、水泥剂量、混合料得最佳含水量与相应得最大干密度。
合理得水泥稳定碎石组成
必须达到强度要求,具有较小得温缩与干缩系数（现场裂缝较少）,施工与易性好（粗集料离析较小）。
1、材料要求
（１）水泥
普通硅酸盐水泥用于拌制水泥稳定碎石混合料,应采用28d抗压
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强度不高于４2、5ＭPａ得缓凝水泥。
严禁使用快硬、早强水泥以及受外界影响而变质得水泥。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定;
水泥初凝时间3小时以上、终凝时间6小时以上。
水泥检测频率每批或每300t至少检测1次。
（2）碎石
水稳碎石集料必须采用反击式破碎机破碎。
碎石得最大粒径为３1．5ｍｍ,应按粒径１9mm-31。
5mm、１9mm-９.5ｍm、９.5ｍm-４．７5mｍ、与小于4。
７5mm四种规格备料。
每种集料规格得具体技术要求应符合表1得规定。
石屑（4＃料）应清洁,若粉尘含量过大必须采取措施保证其满足规格要求。
料源一经确定不得随意更换,生产备料过程中，四种集料应以配合比设计所采用得集料规格为基础,不得有过大波动。
表１ 各种矿料得筛分试验结果
筛孔尺寸（mm）矿料
通过方孔筛得百分率（％）
31、5
2６、5
19、0
9、５
4、75
2、３６
0、6
０、０75
１#料
100
９3、0
54、6
4、５
0、7
0、5
0、４
0、３
2＃料
１00
1０0
85、９
22、0
6、4
3、0
1、6
3#料
1００
98、8
67、1
18、９
11、6
7、4
4#料
92、9
５7、1
27、8
1４、8
碎石压碎值应不大于２8％。
粗集料针片状含量应不大于1８%，碎石中小于0．6mm得颗粒必须做液限与塑性指数试验,要求液限小于28％,塑性指数小于9。
４＃料得砂当量应在60%以上。
碎石得检测频率为不少于每2０00t一次。
合成碎石得颗粒组成应符合表2得规定。
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表2水泥稳定碎石混合料中合成碎石得颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）得重量百分比（％）
３1.５
26、5
1９
９、5
4、7５
2、３6
0、６
0、075
范围
90～100
72～８9
47~６7
29~49
17~35
８~22
0～7
（1）水
凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
2、 混合料组成设计
（１）取工地实际使用得碎石，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算,确定各种碎石得组成比例。
要求组成混合料得级配应符合表2得规定，且在考虑综合路用性能得前提下，4。
７5mm0。
075mｍ得通过量率应接近级配范围得中值。
（2）取工地使用得水泥，按不同水泥剂量分组试验。
水泥剂量按3、5％~5、5%范围,取４～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：
偏差系数10％~15%时9个,偏差系数15％～20%时１3个），用重型击实法确定各组混合料得最佳含水量与最大干密度,试验室试配用集料、水泥为干燥状态。
水泥稳定碎石得击实试验中,如果无峰值点应加密试验找出最高点作为最大干密度值。
（3）为减少基层裂缝,应做到三个限制：
在满足设计强度得基础
上限制水泥用量；
在减少含泥量得同时,限制细料、粉料用量；
根据施工时气候条件限制含水量.施工中要求水泥剂量应不大于设计水泥
剂量+0、5％,碎石合成级配中小于0.07５mm颗粒含量宜不大于4、0%，含水量宜不超过最佳含水量得1-２％。
（４）根据确定得最佳含水量,拌制5组水泥稳定碎石混合料,按要
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求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天,浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。
（5）水泥稳定碎石试件得标准养护条件:
将制好得试件脱模称重后,应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为25℃±
2℃.养生期得最后一天将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前,应再次称试件得质量，水得深度应使水面在试件顶上约2。
5cｍ,浸水得水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜得试件从水中取出,用软得旧布吸去试件表面得可见自由水，并称试件得质量。
前六天养生期间试件水分损失应不超过１０ｇ,超过此规定得试件，应予作废。
（６）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值R应不小于设计值（3、０ＭPa～5、０MPａ范围内）。
（7）试件室内试验结果抗压强度得代表值按下式计算：
R代=R（1—ZａCv）
式中:
R代—抗压强度代表值，MPa;
R—该组试件抗压强度得平均值,MPa;
Ｚa—保证率系数,高速高速公路保证率９5％，此时Za＝1、６４５；
Cｖ—试验结果得偏差系数（以小数计）。
（8）根据试验结果,选取符合强度要求，并考虑抗裂性能得最配合比作为水泥稳定碎石得生产配合比。
水稳碎石基层配合必须经监理单位、建设单位审核同意后，方可进行大面积施工。
三、铺筑试验段
正式开工之前，应进行试验段铺筑.试验段应选择在经验收合格得底基层上进行,试验段尽量选择距离拌与场较近得路段，其长度
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20０m～６0０m左右，每一种碾压方案试验100m~２00m。
水泥稳定碎石混合料应采用中心站集中拌与（厂拌）,由一台或多台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实.试验路段得拌与、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ０34—200０）进行。
试验段要决定得主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料得配合比
1调试拌与机，分别称出拌缸中不同规格得碎石、水泥、水得重量，测量其计量得准确性;
调试过程中应扣除原材料自身得含水量,以确保混合料得配合比不变。
然后绘出各种原材料在一定料门开度下得转速流量曲线,根据混合料配比确定各种原材料配料皮带得转速，进行试生产.
2调整拌与时间，保证混合料均匀性;
3检查混合料得含水量、碎石级配、水泥剂量、７天无侧限抗压强度.
（2）确定铺筑得松铺系数（约为１、20~1、３0）。
（3）确定标准施工方法
1混合料配比得控制方法;
2混合料摊铺方法与使用机具（包括摊铺机得行进速度、摊铺厚
度得控制方式、梯队作业时摊铺机得间隔距离）。
3含水量得增加与控制方法
在炎热得夏季施工,考虑到拌与、运输、摊铺过程中水分得蒸发,可以在拌与时加大用水量,增加值应由拌与出料时得含水量与摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。
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4压实机械得选择与组合,压实得顺序，速度与遍数
至少应选择两种确保能达到压实标准得碾压方案，通过铺筑试验段来确定相应得压实机械组合方式及压实工艺。
碾压分初压、复压、终压三个步骤进行操作，并在略大于最佳含水量时进行碾压,重点在于碾压机具得配套组合、碾压时间得把握与碾压得密实度。
应按静～振～静次序碾压至规定得密实度,主要依靠振动压路机进行碾压;
另在复压过程中，可采用振动压路机与三光轮压路机相组合碾压，以近一步加强集料得骨架密实效果。
压实后得基层表面要求平整、一致。
5拌与、运输、摊铺与碾压机械得协调与配合
（4）确定每一作业段得合适长度（一般建议50m—80ｍ）。
（５）严密组织拌与、运输、碾压等工序,缩短延迟时间。
检验标准见附表，其中试验段得检验频率应就是标准中规定生产路面得2—3倍。
当使用得原材料与混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目得检测结果都符合规定,可按以上内容编写《试验段总结报告》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工得依据.
通过试铺确定水稳碎石配合比、拌合楼得供料配给参数、摊铺与碾压机具工作参数、碾压组合、松铺厚度等,形成成套水稳碎石基层施工
工艺与技术标准，应作为正式施工得依据，不宜轻易更改。
四、施工
１、一般要求
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（1）清除作业面表面得浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
（２）开始摊铺得前一天要进行测量放养，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为５m,做出标记,并打好厚度控制线支架,根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制基准线。
用于摊铺机摊铺厚度控制基准线钢丝得拉力应小于８00Ｎ。
（3）水泥稳定碎石基层得施工期宜在冰冻到半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束约7天后（水稳强度达到设计得强度）即可进行上层水泥稳定碎石得施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
２、混合料得拌与
（1）开始拌与前，拌与场地备料应能满足20天得摊铺用料.
（2）每天开始搅拌前,应检查场内各处集料得含水量，计算当天得施工配合比,外加水与天然含水量得总与要比最佳含水量略高2％以内，并应根据气温、失水情况进行调整.随时在线检查配比、含水量就是否变化.高温作业时,早晚与中午得含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
雨季施工时,应采用措施保护集料不受雨淋,应根据集料与混合料得含水量得大小及时调整加水量。
（3）每天开始搅拌之前，应反复调试拌与机,使混合料符合级配要求,同时每天开始拌与得前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整。
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开始搅拌之后，应随时观察混合料拌与后得颜色。
防止水泥堵塞不流动,并按规定检测频率，取混合料试样检查级配与水泥剂量。
每工作班，根据所用水泥、集料数量验算总得水泥用量就是否满足要求。
在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量得方式提高路面基层强度.
（4）拌与机出料不允许采用自由跌落式得落地成堆、装载机装料运输得办法。
一定要配备带活门漏斗得料仓，成品混合料先装入料仓内,由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动,分三次装料，避免混合料离析.料堆高度不允许超出车厢板５0ｃm,以减少重载车辆对下承层得破坏。
３、混合料得运输
（１）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌与出料与摊铺需要，并略有富余。
（２）应尽快将拌成得混合料运送到铺筑现场.车上得混合料应
覆盖，减少水分损失,不允许二次加水拌与。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除;
当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃.
（3）运输车卸料有专人指挥。
（4）运输车辆必须进行覆盖。
４、混合料得摊铺
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（1）摊铺前应将底基层洒水湿润，长度以不大于摊铺机前30Ｍ～40M为宜。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与控制线得关系;
严格控制基层厚度与高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。
如拌与机能力较小，应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。
摊铺机得摊铺速度一般宜在3～5m/min。
（５）基层混合料摊铺应采用梯队作业,应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整。
摊铺机摊铺宽度得差距应在1米左右,以防止上下层接缝重叠。
（６）摊铺机得螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）尽量减少摊铺机收放料斗,摊铺机后面应设专人消除离析
现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补.
5、混合料得碾压
（1）每台摊铺机后面,应紧跟振动压路机与三光轮压路机进度碾压,一次碾压长度一般为50m~80m.碾压段落必须层次分明,设置明显得分界标志,必须有监理旁站。
（2）碾压应遵循试验路段确定得程序与工艺.注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时,遵循稳压（遍数适中,压实度达到90
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%），静碾压,轻振动碾压,重振动碾压，光轮稳压得程序，压至无轮迹为止.碾压过程中,可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
碾压完成后用灌砂法检测压实度.
（3）压路机碾压时应重叠1／２轮宽,同一断面得压路机应保证型号一致、功能一致、碾压遍数速度一致、碾压遍数一致。
（4）压路机倒车应自然停车,不许刹车；
换档要轻且平稳，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好得段落上,在未碾压得一头换倒车位置错开，要成齿状,出现个别拥抱时，应进行铲平处理。
（5）压路机碾压时得行驶速度，第１—２遍为（3—4）Km/h,以后各遍应为（4—５）Km/h。
（６）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好得路段上。
（7）严禁压路机在已完成得或正在碾压得路段上调头与急刹车。
（８）碾压必须在水泥初凝前及实验确定得延迟时间内完成，达到
要求得压实度,同时没有明显得轮迹.
（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定得超宽;
对用方木或型钢模板支撑时,也应有一定超宽,每侧超宽宜在２0cｍ以上。
（１0）通过试铺得到得总结，水稳碎石混合料从拌与直至摊铺碾压完毕一般不得超过3小时。
6、 横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时,应连续作业,如因故中断时间超
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过2h，则应设横缝；
每天收工之后，第二天开工得接头断面也要设置横缝；
要特别注意桥头搭板前水泥碎石得碾压.
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应就是竖向平面.其设置方法：
1压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
2第二天将压路机沿斜面开到前一天施工得基层上，用三米直尺纵向放在接缝处,定出基层面离开三米直尺得点作为接缝位置，眼横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。
3压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕再纵向正常碾压。
4碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始覆盖养生，不得延误。
（2）养生方法:
采用２50ｇ／m2以上得无纺土工布湿润,然后人工覆盖在碾压完成得基层得顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水。
在7天内应保持
基层处于湿润状态，2８天内正常养护.养生结束后，应将覆盖物清楚干净。
不得用湿粘塑料薄膜或塑料编制物覆盖.
（1）用洒水车洒水养生时，洒水车得喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润.
（２）基层养生期不应少于7天。
养生期内洒水车必须在另外一侧
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车道上行驶,工人手持水笼带，跨国中分带喷洒养生水。
必须保证两侧面养生充分。
（3）在养生期间应封闭交通。
禁止包括洒水车在内地一切车辆通行。
六、质量管理及检查验收
（１）水泥剂量得测定用料应在拌与机拌与后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。
记录每天得实际水泥用量、碎石用量与实际工程量,计算对比水泥剂量得一致性。
（３）水泥稳定碎石得其她质量要求见附表。
（4）应及时检测水泥稳定碎石压实度,估算干密度，判断就是否合格，不合格及时补压,不得隔日检测。
七、基层反射裂缝处治
为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层得反射裂缝,对半刚性
层应进行全面检查,在路边标明收缩裂缝位置,统计裂缝数量与总长度，做好详细记录。
值存在个别裂缝时按规范要求进行处理，裂缝较多时应提出处治方案后予以实施,现场监理要加强对基层裂缝及其处
治效果得检查.
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附1水泥稳定碎石基层质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
最低频率
方法
压实度（％）
不小于9８
符合技术规范要求
4处/20０米/层
每处每车道测一点，用罐砂法检查,采用重型击实标准
平整度（ｍm）
12
平整、无起伏
２处/200米
用三米直尺连续量10尺,每尺取最大间隙
纵横高度（mｍ）
＋5，-15
平整順适
1断面/20米
每断面3~5点用水准仪测量
厚度（mｍ）
均值-15
均匀一致
１处／２０0米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
单点值—20
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐,顺适,无曲折
１处／40米
用皮尺丈量
横坡度（%）
升级会员 