动力管道安装工艺指导书Word文档下载推荐.docx
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3.2.7项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装技术人员负责编制施工方案或施工作业设计。
其主要内容如下：
（1）工程概况；
（2）管道工程实物量一览表；
（3）施工中应执行的标准规范
（4）管道施工方案及关键问题；
（5）管道施工进度网络计划或主要控制点；
（6）劳动力需要量计划；
（7）管道施工区域平面图；
（8）焊接工艺指导书；
（9）质量保证措施；
（10）HSE管理措施。
3.2.8施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。
3.2.9根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。
3.2.10施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。
3.2.11工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。
3.2.12确定质量检查的控制环节和控制点。
3.2.13编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.2.14划分管道工程的分部、分项工程。
3.3施工现场准备
3.3.1按施工组织设计要求布置预制场,布设施工所需大型临时设施。
3.3.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.3.3配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。
3.4人员准备
3.4.1确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。
3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。
4管道组成件的复验
4.1管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。
4.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
4.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷;
（2）表面应光滑，不允许有尖锐划痕；
（3）凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
4.4合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。
4.5进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。
4.6设计压力大于0.1MPa有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。
4.74.耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；
管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。
5阀门检验
5.1阀门安装前,应进行严密性检验,以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。
严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
5.2GD类压力管道用阀门，对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；
对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。
5.3阀门进行严密生水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；
对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。
5.4阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。
6弯管
6.1弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子。
6.2弯管弯曲半径应符合设计要求。
6.3采用中频加热弯管时，应符合下列规定：
（1）弯制低碳钢管的加热温度为850-1000℃，当管壁厚度不大于25mm时，采用喷水冷却。
否则，谊采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。
（2）弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫冷风方式冷却，弯后应进行正火加回火处理。
（3）弯制新钢种钢管时，必须对该种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认无晶间裂缝等缺陷后方可确定工艺，弯制该钢种钢管。
6.4弯管制作后应将内外表面清理干净
6.5弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定：
（1）弯曲部分不圆度不得大于：
高压管道5%
中低压管道7%
（2）弯曲部分的波浪度δ的允许值见下表
方式
外径
冷弯
中频弯
波浪度δ示意图
Do/t＞30
Do/t≤30
≤108
4
2.5
133
5
159
6
3
219
-
273
3.5
325
377
7
≥426
8
4.5
6.6管子弯抽制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。
如有疑问时，应作无损探伤检查。
6.7高压管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。
如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。
6.8合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验。
6.9高压弯管加工工合格后，应提供产品质量检验证明书。
7管道安装
7.1通用规定
7.1.1安装原则
（1）先地下后地上;
（2）先大管后小管；
（3）先高压后低压；
（4）先不锈钢、合金钢后碳素钢管;
7.1.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：
（1）公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；
（2）公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；
（3）公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;
（4）公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；
（5）要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。
7.1.3管道的焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：
（1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；
（2）管子两个对接焊疑宰的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm;
（3）支吊架管部位得与管子对接焊缝生命，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接品，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
（4）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；
（5）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。
7.1.4拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。
（l）对称拧紧。
（2）间隔拧紧。
（3）顺序拧紧。
7.1.5紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。
双头螺栓两端的外露长度相近。
7.1.6管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7.1.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
7.1.8固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
7.1.9弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.1.12当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。
7.1.13管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：
管道安装允许偏差（mm）表7.1.1
项
目
允许偏差（mm）
标
高
架
空
室
内
<
±
10
外
15
地
沟
埋
地
20
水平管道弯曲度
≤100
1/1000且≤20
>
100
1.5/1000且≤20
立管铅垂度
≤2/1000且≤15
交叉管间距偏差
注：
L-管子有效长度，DN-管子公称直径
7.2特殊要求
7.2.1梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。
密封环在梯形槽内反复转动不小于45°
，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm。
7.2.2当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
（3）露天装置；
（4）大气中有腐蚀性介质。
7.2.3管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。
法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：
7.1
机器转速度
（r/min）
平行偏差
（mm）
径向偏差
间距
3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
6000
≤0.10
≤0.20
7.2.4管道系统与机器最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视机器位移。
当转速大于6000r／min时，其位移应小于0．02mm;
当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。
7.2.5管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
（1）螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定：
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）表7.2
工作温度
一次热紧、冷紧
温度
二次热紧、冷紧
250～350
350
-29～-70
-70
（2）螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行;
（3）紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：
a当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;
b当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;
c冷态紧固应在泻压后进行。
（4）螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。
7.2.6有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
7.2.7安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.2.8合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。
7.2.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。
7.2.10铜管连接时，应符合下列要求：
（1）翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm时，其偏差不应大于1mm；
当公称直径＞50mm时，其偏差不应大于2mm。
（2）螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。
7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为10mm。
7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
（1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;
（2）管托不得脱落;
（3）固定支架应牢固可靠;
（4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;
（5）可调支架的位置应调整合适。
7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。
7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
7.2.15“П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。
“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
7.2.16波形补偿器安装，应按下列要求进行：
（1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;
（2）波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;
（3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;
（4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
7.2.17管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。
7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。
7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。
7.2.20安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
8管道系统严密性试验
8.1严密性试验条件及准备
8.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：
（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
（2）管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;
（3）管道系统隐蔽工程记录;
（4）管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;
（5）无损检测报告;
（6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告;
（7）静电接地测试记录;
（8）设计变更材料代用文件。
8.1.2管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：
（1）管道系统全部按设计安装完毕;
（2）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;
（3）焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;
（4）焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;
（5）试压用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;
（6）合金钢管道的材质标记明显清楚;
（7）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;
（8）有经批准的试压方案，并经技术交底。
8.2系统严密性试验
8.2.1管道系统的压力试验应采用水压试验进行。
8.2.2试验压力的确定
其试验压力应不小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。
8.2.3液压试验应用洁净水进行，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
8.2.4水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。
但介质温度不宜高于70℃。
8.2.5试验前安全阀应拆卸或采取其它措施。
加置盲板的部位应有明显标记和记录。
8.2.6对位差较大的管道系统，应考虑试验介质静压影响，液体管道以最低点的压力为准。
8.2.7在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。
8.2.8合格标准
（1）当压力达到试验压力后应保持10min,然后降至设计压力。
（2）所有接头和连接处均进行检查。
（3）整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
9系统内部清理
9.1管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：
（1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；
（2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗；
（3）其它管道系统是否需要清洗，视内部脑汁程度及其对汽、水品质的影响来确定。
9.2管道系统吹扫前，应符合下列要求：
（1）应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。
（2）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;
（3）管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。
9.3吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，最后疏、放水管的顺序进行。
9.4水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。
放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%;
化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
9.5蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：
（1）排汽管管口应朝上倾斜（30°
左右为宜），排向空处；
（2）排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；
（3）排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；
（4）排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
9.6水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。
冲洗用水可用澄清水。
冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。
9.7主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。
其技术、安全和组织措施应配合有关专业和调试部门统一制定。
蒸汽吹洗应达到下列要求：
（1）吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）。
（2）吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。
靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。
在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
（3）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔时间。
9.8管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
9.9管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。
对按照第6.2.3和第6.2.11两条规定所进行的恢复与清理工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。
9.10水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。
9.11蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3～0.5MPa时，对所有法兰连接情况检查一次。
9.12汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。
10竣工验交
1.1下列工作应由施工、生产及其他有关单位共同检查及验收，并作检查签证：
（1）管道冷拉；
（2）管道系统严密性试验：
（3）管道系统蒸汽吹洗、水冲洗或化学清洗；
（4）重要阀门、管件等的水压试验：
（5）管道膨胀指示器的装设；
（6）隐蔽工程；
（7）电动阀门的行程调节。
10.2施工单位应提交下列资料：
（1）第7.0.1条规定的检查签证：
（2）施工所依据的全套管道系统图与布置图，以上图纸如在施工中有修改的，应在原图上如实更正：
（3）中、高压管道系统所用的管子、管件及管道附件的出厂证件和现场检验记录：
（4）主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道中支吊架弹簧的安装高度记录（整定弹簧可不做记录）；
（5）代用材料技术文件；
（6）注明蠕胀测点、监察管段、膨胀指示器、焊口及支吊架位置的主蒸汽、再热蒸汽及主给水管道系统的单线立体图；
（7）管道系统合金钢部件的光谱检验记录，硬度检验记录：
（8）制造厂提供的恒作用力支吊架的性能测试记录等；
（9）有关支吊架安装调整的记录。
10.3除设计不要监察管段外，施工单位应移交主蒸汽，再热蒸汽热段管道的备用监察管段。
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