转炉工艺操作规程文档格式.docx
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硅锰合金的化学成份
硅锰合金
FeMn68Si18
硅钙包芯线
硅钙包芯线的化学成份
Ca
Al
水分
Ca28Si60
≥
铝线
增碳剂
增碳剂的化学成份
项目
N
H
沥青焦增
碳剂
≥98
复合增碳
剂
≥95
－
超低氮增
钢包覆盖剂
氧气
氧气总管压力≥Mpa；
纯度≥%；
氮气
溅渣用氮气总管压力≥；
底吹用氮气总管压力≥；
氩气
氩气总管压力≥；
1.检测和计量系统确认完毕。
2.转炉本体确认完毕。
3.倾动系统确认完毕。
4.氧枪系统确认完毕。
5.加料系统确认完毕。
6.底吹系统确认完毕。
7.OG系统确认完毕。
8.二次除尘系统确认完毕。
9.炉下车辆确认完毕。
10.动力介质确认完毕。
11.钢包处置系统确认完毕。
12.进程机系统确认完毕。
13.化验系统确认完毕。
14.炉前、炉后相关外协预备就绪。
1.装入顺序：
先进废钢，后兑铁水。
2.装入量操纵:
:
定量装入，全铁170吨，铁水+废钢=175吨，铁水装入量操纵在145－170吨，（废钢+生铁）的装入总量操纵在15－30吨，其加入量依照铁水条件和热平稳来操纵，生铁量按40%（废钢+生铁）来操纵。
3.热平稳参考条件
铁水条件：
[Si]%;
T1280℃;
铁水比90%及铁水158t、废钢17t.终点碳：
%、出钢温度1660℃、进程烧结矿t。
（各类原材料温降参考温度制度考虑）
4.遇下述情形时，铁水和废钢装入量可适当调整：
4.1.新炉前三炉采纳全铁水冶炼，装入量操纵在170吨。
4.2.当有回炉钢水、补炉第一炉或热停炉时刻大于3小不时，可适当少加或不加废钢。
4.3.回炉钢水量大于半炉时，不加废钢。
1、进程枪位的操纵原那么：
初期渣早化、中渣化好，在化好渣前提下，要适当操纵炉渣的泡沫化程度，中期要避免炉渣返干，尽可能减少喷溅、快速脱碳、熔池升温均匀。
2、氧枪进程操纵要求：
恒压变枪，操作氧压～Mpa，操作氧压不得小于，氧气流量550～600Nm3/min。
3、当人工操作氧枪时，枪位在1700（最低）～2200mm（最高）之间进行操纵，大体枪位为1900mm，大体枪位作为主吹枪位，并依照化渣情形合理调整枪位，终点低枪位操作时刻≥30秒。
4、遇下述情形时氧枪及时改换
氧枪枪龄达到150炉（铸造喷头），350炉（锻造喷头）时
4、1氧枪漏水成线
4、2氧枪结瘤严峻阻碍正常起落时
4、3氧枪喷头劣化阻碍正常操纵时
五、测定液位：
在知足生产节拍的条件下，每班前二炉测“液位”，严禁一个班意外液位现象，补炉、改换氧枪或班中发觉氧枪操作不正常时那么应及时测液位。
6、吹炼进程喷溅的处置
6、1低温喷溅的处置
低温喷溅一样发生在前期，由于前期的温度过低，造渣进程中产生的（FeO）大体上未能参与脱碳反映，当熔池温度升到必然程度后，炉渣中（FeO）与钢水中的碳产生暴发性的反映，产生喷溅。
减缓或避免低温喷溅的方法是迅速下枪低枪位升温，进程。
中适当变枪位操作以利化渣，同时可延时加渣料或采取其他的操作来减缓喷溅。
假设操作方面未能克服低温喷溅现象，那么调整入炉钢铁料配比，提高入炉料的物理热，减少吹炼前期的低温喷溅现象。
六、2高温喷溅的处置
通过及时提高枪位或降低供氧强度方式减缓或抑制刹时的喷溅，待抑制喷溅后，应当即采纳低枪位操作以压制炉渣的过度泡沫化，随后适当调整枪位操纵炉渣状态。
假设高温喷溅炉渣泡沫化严峻时，不能通过提高枪位或降低供氧强度来解决时，应当即提枪，并加入适当的石灰，待炉渣平稳后，再下枪从头吹炼。
7、吹炼进程炉渣“返干”的处置
能够适当的提高枪位操作。
在炉渣“返干”严峻时，可加入适量萤石或烧结矿进行化渣操作。
1.终渣碱度操纵～，MgO=8～10%，∑FeO≤18%。
2.石灰加入量按下面公式计算：
A）铁水磷含量<
%时，
石灰加入量（kg/t）=[*w[si],铁水/（wCaO,石灰-R*wSiO2,石灰）]*R*1000
B）铁水磷含量>
石灰加入量（kg/t）=[*w[si],铁水+*w[P]，铁水）/（wCaO,石灰-R*wSiO2,石灰）]*R*1000
w[si],铁水、w[P]，铁水为铁水中硅、磷的百分含量。
wCaO,石灰、wSiO2,石灰为石灰中CaO、SiO2的百分含量。
R为炉渣碱度。
C）在计算石灰加入量时，废钢中的生铁按铁水来考虑计算。
D）为了保证必然的渣量，石灰最低加入量为吨。
3.轻烧白云石和轻烧镁球的加入量按下表操纵：
轻烧白云石和轻烧镁球的加入量
铁水Si含量%
轻烧白云石加入量，t
轻烧镁球加入量，t
0
备注：
当铁水Si含量>
%时，双渣操作，
4辅料加入方式
正常情形下，在开吹后即加入石灰总量的70%和全数轻烧白云石或轻烧镁球等辅料：
遇铁水温度低时，先低枪位点火，等炉口碳焰显现后再加入。
4.2剩余的石灰在吹炼进程中依照化渣情形分批加入，尽可能在吹氧40%前加完
4.3当炉渣返干时可加入适量的萤石助熔，单批量≤100kg，总量不得大于300kg。
原那么上少用或不用。
4.4当熔池温度偏高或炉渣返干时，可加入适量的烧结矿降温或化渣，单批量≤400kg。
4.5轻烧白云石和轻烧镁球不得作为冷却剂利用。
4.6正常情形下，所有辅料在终点前1分钟加完，当终点磷或硫成份偏高需补加石灰处置，应补吹30秒以上。
1、温度制度以调整废钢比为主，以追加冷却剂为辅，确保吹炼进程的均衡升温和终点适合的出钢温度为原那么。
2、终点出钢温度依照该打算钢种的《冶炼标准》确信，同时依照下述因素进行调整：
A）出钢时刻以4min为基准，出钢时刻长于4min时出钢温度提高3℃/min。
B）新钢包、大中修钢包或停用时刻超过4小不时，利用前必需烘烤至表面温度800℃以上，同时出钢温度提高15℃左右。
C）钢包内残钢重量≤2吨的正常周转钢包（停历时刻＜4小时），出钢温度提高15～20℃（在正常出钢量条件下，800℃的吨残钢降温约12℃）；
残钢重量＞2吨的钢包或残钢重量≤2吨的冷钢包必需清理冷钢后利用。
D）新炉前3炉出钢温度提高15～20℃。
E）新钢包、大中修钢包、停历时刻超过4小时的钢包、钢包包内有残钢的钢包尽可能幸免在开炉前3炉或中包第一炉时利用。
F）依照生产节拍适当调整终点温度。
3、冶炼进程温度操纵
冶炼进程温度的操纵以确保正常的脱碳速度和理想的终点温度为原那么。
3.1.依照铁水温度和成份，同时参照终点温度情形及时调整废钢比。
3.2.当有回炉钢水、补炉第一炉或热停炉时刻大于3小不时，可适当少加或不加废钢。
3.3.吹炼进程发觉熔池温度太高时，可加适量烧结矿降温.
3.4.各因素对炉内钢水温度的阻碍参考表
影响因素
变化量
对终点温度的影响（℃）
铁水含硅
±
%
25
废钢装入量
1t
–9
石灰
–15
–30
生铁块
–5
生烧白云石
-15
轻烧白云石（镁球）
–12
吹氧时间（后期）
10s
10～15
调温小废钢
1t
-14
1.终点操纵采纳一次拉碳或高拉补吹法，依照炉口火焰、吹氧时刻、耗氧量决定拉碳时刻。
2.当终点钢水的碳、磷、硫、温度符合下述要求时方可出钢：
终点碳含量操纵在，冶炼低碳钢时终点碳含量按《冶炼标准》要求操纵。
终点硫含量≤成品硫含量上限。
终点磷含量≤成品磷含量－%；
若通过LF处置，终点磷含量≤成品磷含量－%。
2.4终点温度温度制度执行。
3拉碳时，如遇以下情形需补吹调整
碳含量偏高时，需补吹降碳，按每3秒降碳%考虑。
温度偏高或温度偏低时，按温度制度操作要点执行，同时低枪位吹炼≥30s。
终点磷、硫含量偏高时，加适量石灰补吹，低枪位吹炼≥30s。
1.钢包要求
1.1.钢包包衬表面温度达800℃以上（肉眼观看包衬发红）。
1.2.包衬表面清洁，无明显的冷钢渣残留。
1.3.包沿残渣额头高度不大于80mm。
2.出钢时必需采取两次挡渣操作
2.1.挡渣帽挡一次渣：
放钢前利用挡渣帽塞住出钢口后再出钢。
2.2.采纳挡渣棒挡二次渣，转炉倾角在—90～—105°
、出钢至3/4左右时插入挡渣棒。
2.3.新炉第一炉或补炉后第一炉许诺不插挡渣棒。
3.合金加入量
3.1.合金加入量按《冶炼标准》执行。
3.2.合金加入量需依照吹炼进程和终点情形进行调整。
4.合金加入方式
4.1.合金加入的一样顺序：
先加脱氧用合金，后加合金化合金。
4.2.当出钢至1/3至2/3时开始加入。
4.3.当钢水过氧化严峻时可先在钢包中加入适量钢芯铝。
4.4.铜板、镍板等不易氧化的合金许诺提早加入炉内。
4.5.不通过料仓加入的珍贵合金许诺在氩站或LF炉加入。
4.6.当冶炼有特殊要求钢种并确认要加入合成渣时，应在合金加入之前加完。
1在出钢进程中的吹氩流量依照钢种的实际情形可适当的调整氩气流量，避免钢水大翻。
2依照不同钢种决定不同的吹氩时刻，不经LF处置的钢种，出钢中和炉后吹氩时刻累计≥10min/炉。
3钢包抵达Ar站后测温、取样、定氧。
4在吹氩站处置的钢水，底吹氩流量见各钢种的《冶炼标准》。
5钢水通过测温来决定是不是加入废钢，及需要加废刚时的加入机会和重量：
5.1测温、取样、定氧完成，约2分钟左右加入废钢。
5.2每批加入量不大于400kg（参考），每批加入后应吹氩3分钟，经测温后再决定是不是加入第二批废钢（废钢每加入1吨，钢水降温约14℃）。
6到站约2分钟后，依照不同钢种进行喂AL线操作：
铝硅镇定钢喂铝线约90~120Kg；
铝镇定钢或铝硅镇定钢铝按中上限操纵。
7吹氩约7分钟后依照到站成份加入合金微调，具体加入量按《冶炼标准》执行；
加入后进行钢水的均匀度搅拌，那么氩气流量操纵偏上限为宜，后期进行钢水纯净度搅拌，那么氩气流量操纵偏下限，总时刻5分钟。
8吹氩标准温降依照钢种而定
钢种
吹氩温降℃/min
Si镇静钢
Al-Si镇静钢
Al镇静钢
9吹氩时钢水液面有翻动，钢水袒露面直径小于400mm。
10钢水温度严格按各钢种《冶炼标准》规定范围操纵。
11钢水经氩站处置后，必需测温取样。
12具体氩站处置工艺见《冶炼标准》。
13处置终止停气离站加覆盖剂，具体见各钢种《冶炼标准》。
1大体条件
钢水必需出尽（炉长、摇炉工确认）
氮压和设备正常（炉长、主操确认）
2操作要点
氮气工作压力～MPaMgO=8～10%
依照炉渣状况决定是不是加入溅渣料，和溅渣料加入量及机会。
溅渣时刻：
2~6分钟，依照渣况和氮气压力可适当进行调剂。
溅渣操作模式
枪位操作：
溅渣枪位～。
溅渣完毕后的护炉操作
节拍许诺情形下，溅渣完毕视炉底和大面状况将炉子停在零位或大面30秒后再倒渣。
炉长视前后大面炉况及炉帽情形，决定倒渣方向。
1.材料预备
焦炭、柴油
布、木把拖布、硬纸板、木方
热电偶及温度显示屏，适量补偿导线，苫布
3.测炉底标高
预备30米长的铅垂线
氧枪抬至换枪点
转炉摇至“0”位
确信氧枪操作实际值
4.烘炉操作
3.1.将氧枪下降至炉底3m处，向炉内加入焦碳8吨。
3.2.焦炭加完后将氧枪抬至换枪点处，将转炉摇向出钢侧20度～30度，安装热电偶。
往炉内投入引火木材。
废旧布拆放好浇上柴油浸好后投入炉内，同时投入一部份硬纸板，然后将柴油顺氮封口倒入炉内，把木把拖布用柴油浸好预备点火。
3.3.烘炉时刻3小时、烘炉温度到1350℃，具体见烘烤曲线。
4.烘炉后炉况检查
4.1.烘炉终止时提起氧枪
4.2.从出钢口抽出烘炉测温热电偶
4.3.将氧枪提至换枪位，从氧枪口检查炉况
1.开炉冶炼
1.1.冶炼钢种：
普碳钢
冶炼工艺途径：
BOF—吹Ar站—（LF）—CCM
装入量：
全铁170吨（出钢量大约155吨）
终点操纵：
「C」=±
终点和出钢温度1750±
10℃
1.2.熔剂加入量
碱度操纵R＝～；
1.3.吹炼模式
当人工操作时依照供氧制度制定标准执行；
1.4.钢水吹Ar参照《转炉冶炼技术规程》、《冶炼标准》和本操作规程相关部份进行操作。
1.观测炉衬情形（或采纳激光测厚仪）决定是不是洗炉
2.若是洗炉，依照炉衬情形人工操纵氧枪高度、供O2流量
倒渣：
因为是高温渣，可在倒渣前去炉内加适量石灰后（少量多批方式加入，每批次加入500Kg，且待前一批加入炉内反映平稳后，才可加入后一批，以防暴发性炉飞溅），采纳距离性快速倒渣方式，以防高温炉渣长时刻冲洗炉口。
1氧枪系统组成和要紧参数
氧枪装置组成
氧枪本体；
氧枪横移台车；
氧枪起落小车；
起落卷扬装置；
其它附属装置，包括供水、排水、供气软管及附体等。
要紧参数
枪体总长：
氧枪外管：
Ф299×
12mm
氧枪中管：
Ф245×
6mm
氧枪内管：
Ф194×
8mm
氧气流速：
45.87m/s
氧气流量：
33000—36000Nm3/h
总管氧气压力：
（最大）；
（最小）
供氧压力（操作压力）：
－
进水速度：
6.5m/s
出水速度：
7.1m/s
冷却水流量：
工作枪：
260m3/h；
备用枪：
80m3/h
冷却水压力：
—
供水温度：
＜35℃
出水温度：
＜55℃
大体枪位：
1900mm
最高枪位：
2200mm
最低枪位：
1700mm
氧枪起落速度：
高速40m/min；
低速4m/min
事故状态：
4m/min
起落行程：
17700mm
定位精度：
±
20mm
卷扬能力：
氧枪横移速度：
4m／min
氧枪横移行程：
5000mm
氧枪小车互换时刻：
≤4min
1倾动系统组成和要紧参数
转炉倾动角度：
360°
转炉倾动速度：
0~min（无级调速）
最大倾动力矩：
3550KN·
M（355t·
m）
倾动机构速比：
ｉ＝
电机额定功率：
112/224×
4KW（每座炉4台）
电机额定转速：
500r/min
电机额定电压：
DC220/440V
电机额定转矩：
2139N·
m
电机工作制度：
他励，常常启，制动，负载持续率：
20%，过载倍数：
倍
传动减速比：
1/
制动器数量：
4台
制动轮直径：
Ф630mm
额定制动力矩：
2800N·
倾动圆直径：
10700mm
1．转炉2．齿轮箱3．三级减速箱 4．连轴节
5．电机 6连杆 7．缓震扭力杆
150吨转炉全悬挂式倾动机构原理简图
2废钢装入
1）确认废钢是不是潮湿
2）确认炉渣已倒尽
3）确认本炉次是不是先加石灰（稠渣作用），炉体垂直，加入石灰
4）打开挡火门
5）炉体成45°
～55°
左右的装入角度
注意先加入石灰的炉次，应先将炉体摇至110°
～120°
角度后，再摇至装入废钢角度。
假设角度不妥，应及时调整。
注意不要落下废钢
6）废钢槽在装入位置
7）废钢槽的横梁上无悬挂废钢
8）装入废钢时，避免行车的大钩脱落
若是废钢潮湿，待废钢装入完毕，将炉子来回摇2～3次，注意炉子角度，避免将废钢倒出去，兑铁前废钢应铺在前大面。
同时避免废钢槽撞坏除尘设备及行车
9）废钢加完后，确认废钢槽已离开转炉炉口，才能摇炉操作
3铁水兑入
兑铁前预备：
l）确认炉渣已倒完
2）确认出钢口状况及出钢口周围炉况
3）确认操作室防爆门降下
4）确认是本炉次的铁水
5）炉前无闲杂人员及障碍物。
挡火门已打开到位。
6）废钢装入完毕，渣罐车不在炉下。
确认挡火门全开。
兑铁操作：
1）行车、铁水包抵达兑入位置，依照铁水包的兑入位置缓慢摇炉当炉体成45°
～60°
左右时兑入。
注意与二次防尘器罩的距离
2）确认铁水完全兑入。
3）完成以上操作，炉子直立，确认炉体停稳；
确认铁水罐已离开转炉炉口，方可摇炉。
同时避免铁水罐的脱钩及其它事故的发生。
4）当转炉倾动到45°
时二次除尘的风机已启动为最大。
幸免兑铁时烧坏行车和其它设备。
4出钢作业
出钢前预备：
1）确认再也不吹炼
2）确认出钢口状况
假设出钢口堵塞，用氧气烧开。
3）确认钢包车位置，钢包状态
4）确认引流沙加入完成。
5）注意大罐底吹Ar管是不是接好。
6）确认出钢钢种，加入挡渣帽
出钢操作：
1．将钢包车操作台的选择开关，选择“出钢侧”。
注意信号灯指示
2．同意出钢指令
注意大罐底吹Ar管是不是接好。
3．确认炉下周围平安良好。
往大罐水口加引流沙完成。
4．钢包车在炉下来回运行2－3次
5．确认转炉倾动主令开关选择在“出钢侧”
确认选择开关。
6．钢包车对准出钢位置
注意按下手柄上的“锚定”。
7．听从指令用高速开始倾动至—55°
减速至出钢位置停，假设倾动至—55°
时未见钢水从出钢口放出，应停止倾动，停数秒钟后，假设仍不见出钢水，将炉子回摇至出钢口—30°
左右位置进行出钢口堵塞异样处置。
8．在出钢位置停止。
开始出钢炉体成—75°
~—85°
左右的角度，注意炉口钢水渣子，避免流出钢水渣子。
9．注意调整转炉角度，将合金溜槽对准钢流。
10．打开合金溜槽阀门。
注意钢包车。
合金是不是完加入。
11．关闭阀门，合金溜槽回位。
12．将炉子摇到挡渣塞插入位置。
13．必要时将加料槽对准钢包，打开阀门投放钢水改质渣料。
注意指示灯。
钢水改质渣料是不是完全加入大包内。
I4．低速摇炉调整转炉位置，至出钢终止位置。
出钢终了角度—98°
~—105°
。
15．高速摇起炉子，同时将钢包车打出。
把握钢包车的行走方向。
注意出钢口状况，堵了要捅开。
16．依照钢种所确信的二次精炼项目选定钢包车停止位置：
①Ar站；
②钢水同意跨
17．钢包车选择开关选择“它处”
18．依照需要，稠渣护炉或溅渣。
19．然后进行倒渣作业。
确认倾动开关选择“倒渣侧”
5倒渣作业
1．确认钢水已出完
2．同意倒渣指令。
3．确认是不是选到倒渣台。
注意操作手柄是不是锚定
4．确认渣罐处于倒渣位置。
雨天时，渣罐积水，炉渣应从罐壁缓慢流入罐内。
5．低速倾动，缓慢地倒渣。
6．倒渣终止，摇起炉子，直至倒渣终止信号到位后再摇到装入角度。
7．渣罐车停在规定位置。
渣罐车是不是在溜动。
8．渣罐车运转选择开关处于规定位置。
6设备操作注意事项
电控设备的利用要点
1）设备的操作人员只许诺利用操作台及操纵台上的操纵部件，不许诺任意拆卸、调整任何电气设备及部件。
2）设备的操作人员应该严格遵守设备的利用或操作规程。
3）在操作或利用进程中，假设显现紧急状态，例如：
失控，失火，冒烟现象时，应当即采取紧急方法，避免事故的扩大，并当即通知保护及有关人员。
4）操作人员应保证操作设备的利用环境条件，如：
温度，防水，防火，防尘等方法。
5）操作台及操纵台上不许诺放置除记录用品之外的任何用品。
6）不许诺用硬物撞击操作设备。
转炉倾动设备利用要点
1）转炉倾动正常操作时必需四台电机同时工作，如显现单台电机或减速机因故障不能运行时，可切换成特殊操作方式、三台电机可维持一炉钢的冶炼，若是选择2台及以下时那么报警。
2）所有联锁信号，不许诺强行短接解除联锁运行，确因生产需要，必需由操作人员和设备保护人员一起确认后，方可操作。
3）当润滑系统显现报警信号时，必需及时通知保护人员排除，避免故障发生。
1相关设备参数
测温取样装置
起落能力：
100Kg
起落速度：
29m／min
测温取样提升行程：
6.9m
喂丝机要紧技术参数
喂线线数：
2线（能够单独操纵）
线丝直径：
Ф—Ф16mm
喂线速度：
0—420m/min
丝线种类：
铝线或包芯线
送线方式：
内抽式
导向管可提升角度：
30°
2设备操作
钢包底吹氩搅拌作业
1底吹Ar操作前的确认
确认底吹线路阀门全数关闭。
确认底吹Ar管已接好。
确认底吹管路无泄露。
2操
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