预制箱梁钢筋加工及安装技术交底Word文件下载.docx
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7、抬运钢筋人员要协调配合，互相呼应。
切断长料时，要有专人扶稳钢筋，操作时动作要一致。
钢筋短头要使用钢管套夹具夹住。
钢筋短于30cm、时，要使用钢管套夹具夹住，严禁手扶。
8、在储存、加工、运输、安装过程中及安装完成后，设置明显的警示标志，以防止其他车辆或作业对钢筋半成品、成品的碰撞、砸、刮。
质量保证措施:
1、加工完成的钢筋，应堆置在钢筋加工棚内；
露天对置时，应垫高并采用防水材料遮盖。
已成型的骨架，应垫高放置并加遮盖，应有防止滑动、滚动的斜块、楔块或拉绳。
2、对于长时间暴露的预埋件、钢筋，应采取防锈、防污染措施。
审核人
交底人
接受交底人
交底单位：
中国建筑股份有限公司LBAMSGG-1项目总承包管理部第五项目部
附件：
1、施工准备
1、根据设计图纸，做好钢筋下料单和加工大样图；
2、向施工班组进行书面一级技术交底和安全交底；
3、对施工人员进行全面的技术、操作、安全培训，确保施工过程的工程质量和人身安全；
4、机械准备：
发电机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、龙门吊、钢筋定位胎架；
5、安全设备：
安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、应急照明灯等。
2、原材料存放
1、进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单；
2、钢筋必须按不同品种、规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆置整齐，不得混杂，且应设立识别标志；
3、存放场地应有防、排水设施，且钢筋宜放置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高或堆置在台座上，顶部采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。
3、技术要求
1、钢筋表面应洁净、无损伤，加工前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点，已伤蚀截面的应剔除不用；
2、钢筋下料、加工前应对钢筋的下料长度、连接接头的设置等进行设计计算，避免出现主筋不必要的接长、连接长度不足、焊接接头位置不符合要求、弯曲角度不满足设计要求、钢筋骨架或钢筋笼扭曲等现象；
3、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应在用调直机调直；
4、钢筋弯曲加工时，应按设计一次玩去成型，不得反复弯折或调制后再弯，严禁热弯成型；
5、钢筋焊接采用电弧焊时，焊条的选择、搭接长度应满足规范要求，并保证钢筋轴线同心；
6、混凝土浇筑后，对外露时间较长的预留（埋）钢筋，应选择合适的防锈方式进行保护，如包裹、刷涂；
防锈材料等；
7、钢筋骨架的保护层宜使用梅花形高强度砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固，垫块布置的数量应不少于4-6个/m2,如钢筋直径较小，则应适当加密；
8、钢筋的绑扎应在专用胎架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装。
胎架上应准确标记出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失。
所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时点焊焊牢，钢丝绑扎时丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层，产生锈蚀；
9、钢筋在绑扎、安装时宜采用定位架准确定位，伸缩装置及防撞护栏预埋钢筋、翼缘湿接缝环形钢筋宜采用辅助措施进行定位；
10、梁端摸、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置；
11、部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，用遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原则。
当无法避让时，经设计和监理同意后可适当改变冲突处钢筋的加工形状；
12、支座预埋钢板应进行热浸镀锌防锈处理，宜在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、位移。
4、钢筋加工
1、钢筋下料
1）钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。
施工班组根据设计施工图做好下料单和加工大样图，据以下料、加工。
当需要代换时，必须经过工程技术部报请监理单位和设计单位许可，且手续齐备。
2）钢筋的切断采用钢筋切断机切断。
钢筋下料时要严格按照设计图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
3）钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；
下料长度误差±
10mm；
弯钩及弯折钢筋下料长度误差±
10mm。
4）在加工较长的钢筋时，要有专人协助，并听从操作人员指挥，不准随意推拉；
作业后，要堆码好成品，切断电源，清理场地；
在切断钢筋前必须待切断机空载试运转正常后，方能投入正式切料。
5）切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防钢筋末端摆动或弹出伤人，严禁两手在刀片两边握住钢筋俯身送料；
切短钢筋时，手握一端长度不得小于400mm，靠近刀片的手与刀片的距离，要保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料，切下的钢筋长度如小于300mm时，必须套管或夹钳压住短头，以防回弹头伤人。
切断较长钢筋时，应设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致，铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除，机械及工作周围不准停留非操作人员；
已切断的半成品钢筋要堆码整齐，防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤，工作完后，拉闸断电，锁好开关箱，并将工作点清扫干净。
6）钢筋下料的质量要求：
下料尺寸准确，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；
下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。
7）钢筋切断机一般规定：
机械的安装坚实可靠、稳固且保持水平位置，各润滑部位按规定加注润滑油脂。
料架、料槽安装平直，对准下切刀孔中心线。
查看切刀有无裂纹，安装位置是否正确，刀片固定螺丝是否坚固。
检查皮带轮传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。
必须确认空载试运转正常后，方可投入正式切料。
禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。
2、钢筋调直
1）成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用矫直方法进行调直，根据制梁场的实际情况，盘条钢筋的调直采用调直机进行调直，在进行钢筋调直工作时，严禁无关人员站在调直机工作范围内；
2）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；
HRB335、HRB400牌号级钢筋的冷拉率不大于1%。
3）质量要求:
钢筋经调直后的应平直,无局部弯折,外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。
调直后的钢筋分类堆放整齐。
3、钢筋弯制
1）钢筋采用钢筋弯曲机弯制成型。
采用操作平台大样图控制成型质量。
操作工艺；
在工作平台上按1:
1比例放大样；
钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；
弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；
钢筋直径≤12mm时，每次最多不得超过5根。
2）设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸，钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计要求，设计未要求时，应符合表3.1的规定：
3）使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端要有弯钩，弯钩的形状要符合设计规定。
弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且HPB235级钢筋不小于箍筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋不小于箍筋直径的4倍。
弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
设计对弯钩的形状未规定时，可按图3.2a）、b）加工；
有抗震要求的结构，按图3.2c）加工。
4）钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合设计规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理。
表3.1受力主钢筋制作和末端弯钩形状
图3.2箍筋弯钩形式图
5）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
6）钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并作防锈和污染处理。
7）钢筋加工的质量应符合表3.3的规定。
表3.3钢筋加工质量标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
5
8）钢筋弯曲机操作要求：
1 起动前的准备
先作全面检查,并进行空载试运转。
机身要安全接地，电源不允许直接接在按扭上应另装磁力起动器控制电源。
根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。
检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。
所选配的动齿轮是否适当。
工作台是否和倒顺开关方向一致。
钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能放反。
弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，应熟练掌握停机时间。
2 运转中注意事项
操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销子，并以手压紧。
但必须在确认机身销子安放在挡信钢筋的一侧时，方可开动工作。
严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或；
带有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。
弯曲低合金钢和非普通钢筋时，按机械规定换算出最大允许直径，并调换相应的芯轴。
表3.4弯曲点位置及扳距参数表
弯曲角度
45º
90º
135º
180º
弯曲点位置
与扳柱外边缘齐
离扳柱外边缘d值
扳距
（1.5～2）d
4、钢筋骨架的加工
骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求；
2）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，焊接顺序有中到边对称向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
5、钢筋连接与安装
特别说明：
箱梁施工过程中的钢筋链接方式，如设计图纸中注明了连接方式的遵照施工设计图纸施工，若设计图纸中未注明的，钢筋直径≥12mm时，钢筋链接采用焊接，钢筋直径＜12mm时，钢筋连接可采用绑扎。
绑扎及焊接长度应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。
1、钢筋焊接
钢筋焊接应优先采用闪光对焊法，或采用电弧焊。
1.1闪光对焊
1）闪光对焊操作工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→试件试送→确定焊接参数→工程钢筋焊接→质量检验→现场按规范取试件试验。
2）焊接方法
热轧钢筋的焊接接头采用闪光对焊方法焊接。
将焊接的两钢筋头打磨干净，平放在操作台上对齐、通电，焊好后搬运到堆放场分类堆放、设立标识牌。
3）、操作注意事项：
①、焊接作业人员需持证上岗。
②、对焊机安装在遮雨良好的棚内,接地可靠。
开关箱至机身的导线应加保护套管，
导线截面积45mm²
。
作业场附近的易燃物应清除干净，并备有消防设备。
操作人员戴护目镜和手套，站立的地面垫绝缘材料。
焊接前检查对焊机的压力是否灵活，各种夹具应牢固，电、气、水、液压系统无泄漏，确认正常后，方可施焊。
断路器触点、电极应定期光磨，二次电路的全部螺栓定期紧固。
4）、焊接注意事项
冷却水温度不得超过40℃,排水量按温度作调节。
闪光区内设挡板，冬期施工室温不低于8℃。
长钢筋焊接时,设置托架。
搬运时注意焊接处烫伤手，焊完的半成品应堆码整齐。
被焊钢筋的端头120mm内，除锈去污，如端头弯曲，作校直或切除。
根据被焊工件截面，调整二次电压。
严禁焊接超过焊机规定直径的钢筋。
5）、焊接后注意事项
对焊工作完成后,将焊好的钢筋应堆放整齐。
将工作场所清扫干净，用手动风鼓吹掉缝坑中的焊接飞溅、氧化渣及灰尘，做好保养、清洁工作。
清理焊接夹钳上沾附的氧化渣,将夹钳退到指定位置。
切断电源,锁上电源控制箱。
冬期应放尽机内冷却水。
6）、施工工艺要求
钢筋焊接前,先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可成批施焊。
每个闪光对接接头应熔接良好，完全焊透，有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形；
钢筋表面不应有钢筋烧伤及裂纹现象。
两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不得大于2㎜；
两根钢筋轴线在接头处的弯折角不得大于4°
在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次计），从中抽取6个试件，分别做冷弯、拉力试验，进行质量检验，经检验合格后方可使用。
冬季闪光对焊时,焊接车间内的温度不宜低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊好的钢筋应待冷却后才能运往室外。
1.2、电弧焊
1）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。
II级钢筋采用J502或J506焊条。
2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
3）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头与绑扎接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表5.1的规定。
表5.1接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率表
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
不限制
4）焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
2、钢筋绑扎
1）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1 绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于钢筋的最大弯矩处。
2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5.2的规定；
受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表5.2受拉钢筋绑扎接头搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335钢筋
45d
40d
HRB400钢筋
55d
50d
1 受拉区内HPB235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；
HRB335、HRB400、RRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，直径大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，在其中心和两端用铁丝扎牢。
2）钢筋的绑扎应符合下列规定：
1 钢筋交叉点采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。
板扎采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错绑扎，对直径25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。
2 结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎；
中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。
3 钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。
4 绑扎钢筋的铁丝丝头向里弯曲，不得伸入混凝土保护层内。
3、梁体钢筋绑扎及安装
1）梁体钢筋的绑扎，采用梁体顶板钢筋和梁体底腹板钢筋分开绑扎方式。
为保证梁体钢筋绑扎质量和进度，梁体顶板钢筋骨架和底腹板钢筋（预应力孔道位置的定位网）骨架分别在特制的定位胎架上绑扎成型，然后再通过滑移，用龙门吊分别吊装到制梁台座上的模板上拼装绑扎成整体钢筋骨架。
2）梁体顶板钢筋胎模、底腹板钢筋胎模应按箱梁设计图进行设计加工，加工好后对其尺寸要进行检验，使其性能满足钢筋绑扎质量要求，只有经检验合格后才能使用。
3）梁体钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用垫块支承，钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。
每次吊装钢筋完毕灌注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
4）定位网钢筋布置应准确，以确保梁体预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯曲，对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
5）抬运、吊装钢筋骨架时,要注意钢筋网是不是有变形情况；
必要时可加斜筋加以撑固或增设吊点。
6）梁体钢筋骨架在吊装入模前,应在底部加好垫块,在侧部绑好垫块,以保证有足够的保护层。
对模板表面上的浮油应清除干净,以免影响钢筋质量。
6、波纹管、锚垫板安装
1、技术要求
1）管道应具有足够的强度和刚度，应使其在混凝土的重力作用下保持原状，且能按要求传递黏结应力；
2）在钢筋绑扎过程中，应根据设计的位置精确定位波纹管和锚垫板的位置。
宜将锚垫板安装在模板上，锚垫板孔应与管道同轴线，其端面应与管道轴线垂直，不得错位。
锚垫板下应设置配套的螺旋钢筋；
3）预应力管道应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋的位置。
4）钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，波纹管宜用U型定位筋固定,直线段上每1m设置一道，曲线段上每0.5m设置一道。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋每1m设置一道。
5）箱梁顶板负弯矩钢束的钢波纹扁管，要在预制时预埋。
浇筑混凝土之前，圆形波纹管要预穿芯棒，扁波纹管应穿入数根小棒，防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆而影响后期的顶板束张拉，芯棒应在混凝土初凝后及时抽出；
6）焊接钢筋时，应做好波纹管的保护工作，如在官道上覆盖湿布，防止因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵管；
7）为了保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布置时对号入座。
8）顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模5-10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
9）锚垫板的固定应采用螺栓从端摸外侧固定，端摸与侧模宜采用螺栓固定以控制梁长和锚垫板的位置准确，保证预留孔道位置的精确和方便拆卸。
10）波纹管安装允许偏差见下表
后张预应力筋管道安装允许偏差表
项目
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
管道间距
同排
上下层
七、钢筋质量检验
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表的规定。
钢筋安装实测项目
检查项目
受力钢筋间距
（mm）
两排以上排距
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
钢筋骨架尺寸（mm）
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
基础、锚碇、墩台
板
3
接受交底单位及签字
接底单位
负责人
接底项目
预制箱梁模板加工及安装
交底日期
接底者签字
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