TS16949WIQC003制程检验标准Word文档格式.docx
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7、包装唛图、条形码与客户要求一致；
3.3、电线类过程检验标准
3.3.1、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范依据
GB/T3953-2009电工圆铜线
GB/T3955-2008电工圆铝线
GB/T1179-2008铝绞线及钢芯铝绞线
GB/T1179-2008圆线同心绞架空导线
GB/T3956-2008电缆的导体
3质量要求
3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1
种类
一次绞、束丝线芯
绞线
外层绞向
股线
内层
外层
节径比不大于
1
-
2
40d
20d
左
5
25d
30d
14d
6
注：
1、YH及有特殊要求的除外。
2、一次束绞线芯绞向为左。
表2
结构元件
绞层
节径比
最外层绞向
最小
最大
铜芯
6根层
13
28
右
12根层
12
24
铜、铝芯
10
17
邻外层
16
14
相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。
裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。
3.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。
束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。
单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；
0.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；
并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法
4.1束丝直径用千分尺测量；
绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。
5检验规则
5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。
5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。
5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。
单丝线径按100%检验。
5.6半成品标识100%检查。
3.3.2、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程
1使用范围
本标准适用于电线紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。
3质量要求
3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。
单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。
铜单线
铝单线
标称直径dmm
偏差mm
1.01-5.0
±
1%d
0.901-2.490
0.025
2.50及以上
3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。
3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；
如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：
如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。
紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。
4检验及检验方法
4.1检验规则
4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。
其中单线丝径按100%检验。
4.1.2第3.8条应按100%检验。
4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。
4.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。
4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。
半成品标识应100%检查。
4.2检验方法
4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。
4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。
4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。
4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。
重量
计算公式S=
长度×
密度
先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：
8.89g/mm³
铝2.7g/mm），代入公式计算便得。
（注：
取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。
表3
标称截面
mm²
标称外径
mm
外径mm
铜芯
铝芯
最小
最大
3.8
3.9
4.0
4.8
4.9
5.0
25
6.0
6.1
6.3
35
6.9
7.0
7.2
50
8.1
8.3
8.5
70
9.8
10.0
10.2
95
11.4
11.7
11.9
120
12.8
13.1
13.3
150
14.3
14.6
14.8
185
16.1
16.4
16.6
240
18.1
18.4
18.6
300
20.5
20.8
21.2
400
23.5
23.8
24.2
500
26.4
26.8
27.1
630
29.9
30.2
30.6
3.3.3、低压线缆成缆工序产品过程检验规程
本标准适用于聚氯乙烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检验。
GB/T9330-2008塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734-1998额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-1998额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：
额定电压1V（Um=1.2V）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T6995-2008电线电缆识别标志方法
3要求
3.1一般要求
3.1.1检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花检验记录等。
3.1.2成缆方向最外层为右向。
色序按顺时针顺序排列；
数字按自然数序，顺时针排列。
3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间的最大距离为25mm，数字标志的最小高度为
4.5mm。
数字标志应清晰，字迹清楚。
3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目的的用线芯，有黄/绿双色线芯的缆芯中应尽
量避免采用绿色或黄色作为其他线芯的识别颜色。
3.1.5采用数字标志的绝缘线芯，除另有规定外，线芯的绝缘应是同一种颜色。
其绝缘颜色
与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用的颜色为黑色，数字为白色。
3.1.6数字标志应清晰、字迹清楚，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按
顺时针方向排列。
3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯的最外层。
3.2电力电缆线芯识别：
电力电缆采用颜色识别。
特殊情况下允许采用数字识别。
a）电力电缆线芯优先选用颜色：
二芯：
红、浅兰；
三芯：
红、黄、绿；
四芯、三芯加一心：
红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；
五芯：
红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；
b）电力电缆线芯数字识别：
0、1；
1、2、3
四芯、三加一芯：
0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。
3.3450/750V及以下塑料绝缘电线电缆、控制电缆
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以识别。
5芯以下电缆一般应采用颜色识别，5芯以上电缆可采用颜色识别，也可用数字识别。
a）五芯及以下电线电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
单芯：
无优先选用颜色；
两芯：
绿/黄双色、浅兰色、棕色；
或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：
或浅兰色、黑色、棕色或棕色；
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.4控制电缆绝缘线芯分色
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示识别。
a）控制电缆五芯及以下电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；
或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
三大一小电缆：
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
3.6成缆填充用材料应符合工艺要求，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整，成缆后外观圆整，其不圆度不大于15%.
最大外径-最小外径
不圆度=×
100%
平均外径
3.8收线盘内径应不小于缆芯外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于30mm。
4.1检查流转到本工序来的中间产品是否有流转卡和检验合格标志。
4.2成缆节距用直尺测量。
4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用目测。
4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；
4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。
5.1检验采用首检、换规格检和巡检相结合的原则。
5.2半成品标识应100%检查。
3.3.4、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程
本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。
GB/T5013-2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
GB/T9331-2008额定电压0.6/1kv及以下船用电力电缆及电线
3.1橡皮绝缘工序
3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。
3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。
3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规
定的标称值。
3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。
3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：
无优先选用颜色
两芯：
三芯：
四芯：
或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：
无芯：
或浅兰色、黑色、棕色、黑色、
棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%，余下部分为
另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。
绝缘标称厚度δ（mm）
试验电压（kv）
δ≤0.5
4
1.5<
δ≤2.0
15
0.5<
δ≤1.0
2.0<
δ≤2.5
20
1.0<
δ≤1.5
2.5≤δ
3.2橡皮护套工序
3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。
3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定。
3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。
3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于
平均外径上限的15%.
3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。
3.3硫化
3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。
3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。
检验项目
单位
性能要求
热延伸试验
处理条件：
空气温度
℃
200
温度偏差
3
载荷时间
Min
机械应力
N/cm²
负荷下最大伸长率
%
175
冷却后最大永久伸长率
4.1橡皮绝缘挤出
4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；
厚度用千分尺或测量厚仪测量。
4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。
4.2.3硫化
4.3.1硫化压力见管道压力表。
4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。
4.5电缆内不应有进水现象。
4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；
一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超
过500mm。
4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志，
表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3工频火花：
按表1规定抽检。
5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。
5.5半成品标识100%检查。
3.3.5、绕包工序产品过程检验规程
本标准适用于无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带，无碱玻璃丝带、阻水带等绕包材料的绕包工序检验。
GB/T9330-2008塑料绝缘控制电缆
JB/T8734-1998额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
JB/T8735-1998额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线电缆和软电缆
GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：
额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008额定电压1kv（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第2部分：
额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第3部分：
额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3.1绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文件的要求。
3.2绕包表面应平整，不能有明显的皱。
3.3绕包带应紧密绕包在相关产品的表面，不能松散。
3.4绕包方向第一层与成缆方向相反，即左向：
第二层方向与第一层相反，即右向。
4.1绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检验。
4.2绕包重叠率和间隙率用钢皮通过垂直法进行测量。
4.3绕包带宽度，用尺直接测量。
4.4绕包带的厚度用测量仪或千分尺测量。
重叠率采用垂直测量。
垂直法：
在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。
重叠宽度
计算公式：
重叠率=×
带宽度
5.1绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数、重叠率采用首检和巡检相结合。
5.2绕包表面质量，采用首检和巡检相结合。
5.3半成品标识100%检查。
3.3.6、成圈和包装工序产品过程检验规程
本标准适用于电线电缆成圈和包装工序检验。
GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：
GB/T12706.2-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第2部分：
额定电压6kv（Um=7.2kv）和30kv（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第3部分：
额定电压35kV（Um=40.5kV））电缆
GB/T12527-2008额定电压1kV及以下架空绝缘电缆
GB/T14049-2008额定电压10kV架空绝缘电缆
3.1成圈
3.1.1成圈时应按规定米数下线。
3.1.2成圈时检查线芯的偏芯程度、导体丝径、印字、表面质量等。
3.1.3电缆护套修补后外径不超过电缆平均外径的110%。
3.1.4单芯电线成圈应进行火花试验，试验电压见《塑料绝缘、护套工序》表1。
3.2包装
3.2.1电缆按《电缆包装验收规范》验收。
3.2.2电线的包装：
包装带应紧密、不松散、重叠绕包不低于30%，包装表面平放填写完整并有检验章的产品合格证。
4.1成圈
4.1.1定长以计米器为准。
4.1.2偏芯、印字、表面质量目测。
4.2包装
4.2.1包装要求用目测。
5.1成圈
5.1.1定长下线以0.1%抽检。
5.1.2偏芯、印字、表面质量采用巡检。
5.2包装
包装检查项目应按不低于20%检查。
5.3合格证应100%检查。
4、检验结果的判定：
巡检以外的批量验收按《内部抽样标准》进行验收，若检验样本中未发现CR类不合格，则判该批为合格品，但需对MA、MI类不合格进行汇总，按AQL值（CR=0、Ma=1.0、MI=2.5）判定。
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