自来水管道工程施工组织设计 2文档格式.docx

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合格

1.2.2施工特点

本工程为施工现场实际情况、交通运输情况不便、自然地理条件复杂、环境保护要求高。

搞好现场文明施工管理及与周围单位搞好关系，对树立企业形象至关重要。

第三节工程目标

1.3.1质量目标：

符合国家质量验收标准。

1.3.2安全目标

确保无工伤事故，杜绝死亡事故。

1.3.3工期目标：

甲方要求总工期为30天完工。

本工程我方按30天完成。

第二章施工方案及主要施工方案

第一节施工测量

3.1现场测量放样

⑴准备工作

①．项目经理部测量组在工程测量放样之前，应将用于本工程施测的各种测量仪器、测量工具进行检验、校正，符合要求方准进入现场使用。

测量仪器配备数量：

水准仪：

2台

钢尺、测绳等其它测量工具。

②．项目经理部在收到施工图纸和施工范围内平面控制点线和高程控制点的基本数据后，测量放样工作开始之前首先对提供的测量基准点（线）进行复测验算，详细查阅图纸及测量数据，选择测放方法，在确认数据准确无误后方可进行施测放样，否则需以书面形式上报监理工程师核实情况，经监理工程师核实，并以书面资料确认后方可进行测量放样，不得凭任何口头通知或未报审批的资料测量放样。

③．选择测放方法：

在熟悉现场的基础上选择测放方法、布置平面控制网，绘制测放图，将工程施工的位置控制点标注于图中，测放图及所用数据均应经两人独立校核，同时将测放方案上报监理工程师。

在控制点上加密控制点，应布置在通视不易破坏的位置，且边长比不大于1：

3以减小误差，同时控制点应有醒目标志。

⑵平面控制测量

①．测量之前应根据设计、施工测量资料按规范规定对本工程的原始资料进行校核，施测时根据已校核的资料在施工现场测设测量控制网基准点，控制网基准点布设安全可靠、埋设牢固，并有明显易识别的标识，以防被破坏，又要便于施工放样，如施工中有被破坏的可能，则应做好引测桩布设。

②．根据规范要求对已布设的导线进行闭合测量，采用经纬仪配合测距仪测量，测量中对各测站即时计算测角中误差、归零差等，当满足精度要求后再进行下一站测量。

③．内业计算：

外业测量结束尚需进行内业计算，测回差、闭合差等符合精度要求后进行平差计算。

④．如闭合差不合规范要求，需进行全面或局部检查，直至精度完全满足要求。

⑤．平面控制测量结束，应将下列资料整理归档：

a、工程施工平面控制网络；

b、平差计算成果资料；

c、外业观测记录手簿；

d、技术工作小结。

⑶测量（放样）

①．做好放样前的准备工作，工具、材料、仪器准备齐全，所需施测点的数据需事先进行内业计算。

②．以场内布设导线控制点为测站，用极坐标法施放待测点，测定后需进行校核，其精度相对于基本控制点允许误差应在规范允许范围内。

⑷高程控制测量：

①．依据监理工程师提供的场内导线控制点高程，对加密布设高程控制网时，宜布设成附合路线网，按三等水准要求测量。

②．每测站及时计算误差及前后视距，当满足要求后方可进行下一站测量。

③．外业成果的整理与平差计算，外业测量完毕进行闭合计算，合格后方进行平差计算，汇成成果表报监理工程师复测审核。

④．所有测量记录手簿应近规范填写，手簿中记载的项目和原始观测数据必须字迹清晰、端正、填写齐全。

测量手簿由两人独立校核、检查。

⑤．高程控制网布设完成后，应将下列资料整理归档：

a、原始观测记录；

b、仪器校正资料；

c、水准网络图和点位说明资料；

d、平差计算和精度评定资料：

e、技术工作小结。

第二节管道施工

3.2.1施工工艺流程

定位放线→沟槽开挖→沟底夯实→安装准备→清扫管膛、管件、就位→管道连接→管道检验与试压→阀门安装→给水构筑物砌筑→管沟夯填→管道消毒冲洗→验收。

3.2.2土方开挖

采用1.0m3反铲挖掘机根据管径不同开挖不同宽度的沟槽,单侧抛土方。

（1）给水管道一般直接铺设在未经扰动的天然基土上，如槽底为岩石或坚硬地基时，管身下方需铺设200㎜中砂垫层。

砂基角度为90。

。

如遇软土地基，应及时通知设计单位并另做地基处理。

（2）管道遇填河塘段，将塘底2m范围内的淤泥全部清除后，用素黄土换填，并分层夯实（层厚30㎝）；

塘底淤泥深度超过2m的，清淤2m后，以下部分用块石挤淤（50㎝），后在用素黄土换填并分层夯实。

换填部分回填土的密实度为93%。

沟槽开挖时应做好场地和沟槽排水工作，雨季应昼夜排水，严防沟槽内积水；

管沟底要求原状土，且在施工排水过程中未受扰动；

机械挖土时不准超挖，要求人工清底；

沟槽严禁晾槽，不应泡水。

基槽土方开挖应注意事项：

1、按照监理工程师批准的施工总布置设计进行，结合施工开挖区，合理确定开挖方法和开挖运输机械的运行路线及土料堆放场，规划好开挖区域的施工道路。

2、开挖过程中，施工人员应经常校核测量开挖平面位置、平面尺寸、水平标高、控制桩号、平面平整度、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。

3、除另有规定外，所有主体工程建筑物的基础开挖均应在晴好天气进行施工。

在阴雨天施工中，制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。

4、明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡度，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。

5、使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工修整，应满足施工图纸要求和平整度，保证施工的安全。

6、不允许在开挖范围的上侧弃土，如必须在边坡堆放弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师的批准，但不得在沿河岸边弃土，防止雨水冲刷等造成河道堵塞。

7、在开挖过程中，如出现裂缝或边坡滑动现象，应立即停止施工并采取应急抢救措施，同时通知监理工程师，必要时按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡的变化，做好记录，以便在关键时间采取有效的措施。

8、为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨水到来之前按照施工图纸完成，冬季施工的开挖边坡修整及护面和加固工作，宜在解冻后进行。

9、在开挖过程中，合理安排其他工序的施工，为整个工程的按期完成创造有利条件，且保证整个施工的安全与可操作性，避免交叉施工的影响。

10、在建筑物旁边开挖时，必须采取有效的保证建筑物稳定和安全的措施，尽可能做到不影响其正常使用。

12、施工过程中需在危险地带设置明显的标志，保证夜间施工的足够照明。

3.2.3钢管管道安装

1.管材及接口：

（1）管道采用钢管，T形滑入式橡胶圈接口（钢管出厂前应有内、外防腐措施）。

（2）预留给水支管均采用钢管，端部包封保护。

钢管件中的三通、四通及其他管件的开孔处应进行孔洞加固。

钢管与钢管连接，采用法兰连接。

2.管道安装：

（1）在管道转角小于10。

的管道转弯处及曲线段处，利用管道借转完成，安装允许的最大借转角为2。

（2）管道的配管，应确保管道的每节管段按照设计中心位置和高程稳定在基础和坐标上。

（3）凡管径≥200的管道，须在水平和竖向的90。

、45。

、22.5。

、11.25。

弯头及三通处设置管道支墩，支墩施工详见国标《柔性接口给水管道支墩》（03SS505），P0=1.1MPa部分。

土壤等效内磨檫角选用：

当DN=300～800㎜时，Ø

=10°

（4）管道连接前用钢丝刷清除管内与插口处的粘砂与毛刺，并将橡胶圈表面油污清除干净。

（5）钢管管道连接时，确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在槽内，如有衬里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），每个承插口最大转角不得大于4°

21′。

3.阀门和阀门井：

（1）井室砌筑应在铺好管道、装好阀门等配件后进行。

构筑物尺寸与阀门、配件在井室内的位置，应保证阀门与配件的拆换，接口与法兰不得砌于井外，且与井壁、井底的距离不行小于0.25CM.

（2）管道穿过井壁时预留5cm～10cm环缝,用粘土填实,沥青麻筋捣固,再用砂浆封面.

（3）阀门井砌筑过程中,应随砌随检查井的内壁,用原浆勾缝,内壁需抹面,并分层压实.

（4）DN≤300，采用闸阀；

DN>

300，采用管网法兰式伸缩蝶阀，阀门井做法见《省标》苏S01-2004阀门井图，井室深及管顶覆土以设计图纸为准。

（5）井盖安装时.下面要铺设100#水泥砂浆与砌体粘合牢固,井盖安装要保证轻便、牢靠、型号统一、标志明显，井盖上配备提盖与撬棍槽。

（6）盖板顶标高力求与路面标高一致，误差不超过5mm，当地面为非路面时，井口须高于路面，但不超过50mm，且做坡度0.02的护坡。

（7）除特别说明外，阀门井在人行道上时井顶标高与实际路面平接，在绿化带上时井顶标高出地面5cm～10cm。

3.2.4钢管的铺设

管道的铺设

1、管道放置，其纵向焊缝的位置，应力求避开最大受力点和管道下半部。

2、钢管及管件在使用前，应进行外观检查，并核对出厂合格证。

钢管表面应无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压延不良现象，进场时应对钢管逐根量测、编号、配管，并做好标识，表面不得有超过壁厚偏差的凹陷、锈蚀及机械损伤。

3、接口

（1）钢管焊接：

①钢管外围周长允许差不得超过5毫米。

②管子椭圆度不超过0.01D，在管节的安装端部不得超过0.005D。

③管节组对时，中心线的偏差不得超过2㎜，管节不直度每米不超过1㎜。

④管端接口间隙不应大于2㎜，如超过应加入短管连接，禁止用强大的外力或加热使管壁拉长的办法缩小间隙。

⑤钢管组对前应将坡口及外表面不小于10-20㎝范围的油漆垢、锈及毛刺等清除干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。

⑥对口点焊焊缝长度一般为40-100㎜，电焊间距不宜大于400㎜。

即每道口点焊数为8个。

⑦钢管现场安装采用手工电弧焊，“V”型外坡口，每焊完一层都用手砂轮清根处理，将气泡、夹渣、流坠等缺陷清除干净后，在焊下一层。

⑧为减少焊接变形和焊接应力，焊接时采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般为200-400㎜，应根据结构的特点和坡口的型式预留反变形或选择合理的焊接顺序。

⑨焊接的焊缝在焊背缝时，应用手砂轮将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。

⑩施焊焊工（自动焊、手工焊）遵照（GB50236-98）焊工考试规则进行考试，取得考试合格证，并遵照钢管焊接工艺规程规定进行施焊。

（2）钢管焊缝质量检查：

①焊缝质量等级为Ⅲ级。

②焊缝表面无裂纹，无气孔，无夹渣，无弧坑或焊疤。

③焊缝边缘咬边深度<

0.5㎜，咬边连续长度小于100㎜，每道焊缝咬边的总长度（焊缝两侧之和）不的超过该焊缝长度的10%。

④焊缝表面加强高：

e<

1+0.2b，但最大为5㎜。

⑤焊缝表面凹陷：

深度e1<

0.5㎜，长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100㎜。

⑥焊缝接头坡口错位：

e2<

0.25s，但最大为5㎜。

3.2.5给水管道压水试验

（1）管道安装外观合格，在管道两侧及其上部回填土不少于0.5米，并将沿线管件按规范要求加设支墩，管段两端分别装设压力表，采用打压机打压。

该输水管道实验压力：

1.0Mpa；

试压分段管长1.0km。

（2）管道在系统压力下观测10分钟，压降不大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不漏不渗。

否则卸掉压力后，检查管路及管件接口处连接是否紧固，如有问题，及时处理，重新灌水打压之至合格。

3.2.6土方回填

沟槽回填要求：

水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；

并加强沟槽排水工作，以防地下水位增高，造成管身浮动。

水压试验合格后应及时回填其余部分。

回填要求：

槽底至管顶以上50㎝范围内的回填土不得含有机物、杂物、及直径>

50mm的硬块。

回填时管道两侧要求同步进行，分层夯实，两侧压实面的高差不超过30㎝。

管道两侧（包括腋部）回填土的压实度球墨铸铁管为90%，钢管为95%；

管身下方砂垫层的压实度为85%～90%；

其它部分回填土的土质及压实度应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）的有关规定执行。

3.2.7管道的冲洗消毒

管道安装完成后,应进行冲洗消毒.冲洗消毒前,先把管道中已安装好的水表拆下,以短管代替,使管道接通,并把需冲洗消毒管道与其它正常管道断开.消毒前,先用高速水流冲冼水管,在管道干末端选择几点将冲洗水排出.当冲洗到所排出水内不含杂质时,即进行消毒处理.消毒处理时,先把消毒所需的漂白粉放入水桶内,加入搅拌使之溶解,然后随同管内充水一起加入到管段,浸泡24小时,然后放水冲洗,并连续测定管内水的浓度和细菌含量,直至合格为止.

3.2.8管道防腐的技术要求及检测

按要求,本工程所有钢管及钢制配件防腐涂料采用对防腐为环氧富锌底漆和环氧煤沥青及玻璃布.

1.内防腐为环氧高固体份引水涂料注意事项:

涂刷底漆时,要求均匀涂刷,不得漏涂;

底漆表干后即可涂刷面漆.

缠绕玻璃纤维布的要求:

缠绕玻璃纤维布时可与面漆涂刷同时进行.玻璃纤维布缠绕必须平整、拉紧、不得有皱折、鼓泡，玻璃纤维布全部网眼均被面漆灌满。

玻璃纤维布之间搭接宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm。

缠绕两层纤维布的搭接头应错开。

管道两端的防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不得小于100mm。

玻璃纤维布经纬度为10*10根/cm2或12*12根/cm2，厚度应为0.1±

0.01mm含碱量不应超过12%,无捻、无蜡、平纹、两边封边，受潮的玻璃纤维布必须烘干后才可使用。

涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。

要注意避免在运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。

当在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；

回填土时应注意避免损伤外防腐层。

在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设备。

不得在雨、雪、雾天进行露天施工。

2．施工质量及检验标准：

外观检查：

防腐管应逐根检查，其表面平整、呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。

厚度检查：

每20根抽查1根，用电脑膜层测厚仪（MCH-2004J）进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。

漆膜击穿强度检查：

用JG—3型直流电火花检测逐根检查。

无打火花现象。

施涂干漆膜为450μm，电压测试为2500—2800V。

3．管道防腐施工工艺

管道（管件）的预处理：

采手工和电动工具除锈。

清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。

人工除锈达到Sa2.5级要求.

施涂:

（1）内防腐:

采用环氧高固体份引水舱图料二底二面,具体施工步骤为:

先涂两层底漆,然后施涂两道漆每涂一层表面干后再涂下一层.厚度不小于2.5μm.

（2）外防腐:

环氧富锌底漆和环氧煤沥青采用一布五油,具体施工步骤:

先涂一道底漆（无色）,待其表干后,再涂一道底漆,缠玻璃布一道,最后涂三道面漆.总厚底不小于200μm.

（3）防腐涂料的补口及补伤

补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°

C以下进行。

4．补口处和露铁的补伤处心须进行预处理

补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。

施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。

补伤处涂层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm；

若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行处理，并用砂纸打毛，补涂面和贴玻璃纤维布；

若补伤处已露铁，先进行表面预处理后。

再按涂层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃纤维布。

当涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。

第三节结构物施工

3.3.1砖砌井

（1）井底基础浇筑，给水管阀门井砌筑，采用砖砌时，表面应采用1∶2的水泥砂浆分层压实抹光。

同时安装预留支管、管径、方向、高程应符合设计要求，管与壁衔接处应严密，预留支管管口采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。

（2）砖砌体施工

采用Ｍu10机制红砖，M10水泥砂浆砌筑，红砖进场选样试验合格后使用，使用前浇水充分湿润，M10水泥砂浆采用中砂配制，依据试验配合比现场调整重量配合比，基础留置砂浆试块。

施工前在砼基础上，弹出轴线位置复核误差在10mm以内合格后进行砖砌筑，采用挤浆法施工，以保证灰缝饱满度大于85%，砌筑时落地灰随时回收使用，不浪费，以提高经济效益。

砖砌体施工结束，项目部先自检，再由公司技术部复检，合格后通知质监部门、设计院及甲方验收，验收合格后进行回填土。

3.3.2砼工程

模板施工前的准备工作：

以复合木模为主，钢管支承固定

1、模板工程

（1）、模板

①模板采用胶合板及组合钢模拼装，50×

100mm方木作格栅，φ48钢管作支撑或龙骨，节点处用木模拼接，立模时通长带线保证梁轴线偏差在5mm以内，垂直支架采用双排钢管，间距800mm。

②顶板采用胶合板作底模，与墙模同时安装，为便于钢筋安装及准确，墙侧模先装半边，待钢筋及预留管洞安装完毕后再封梁另侧模板。

板面标高偏差在±

5mm以内。

③砼侧壁模板采用大面胶合板，表面作防水耐磨处理，刷隔离剂。

支撑采用φ48钢管作内外楞及斜撑，竖直钢管作内楞，水平管作外楞，保证砼浇筑过程中无漏浆，防止麻面。

内外楞间距考虑到所受侧压力故选用60cm，并采用穿墙对拉螺栓，直径为φ12，间距为60×

80cm。

为达到防渗止水要求，穿墙拉衬螺栓必须加设钢板止水（40～60×

40～60×

4），并按墙厚加置钢板定位夹片，且在夹片外设置小木块堵头（便于拆模后，凿除木块，割断螺栓，做好有效的防水措施）。

钢板止水与拉杆螺栓必须满焊。

④墙壁模板的竖肋、横档、拉杆以及梁板的支撑系统等，要通过受力计算，必须具备足够的承载力、刚度、稳定性。

（2）、模板支设

模板安装必须横平竖直，必须保证轴线标高的准确性。

在支设墙板模板支立时，用40×

60mm方木夹紧间距500～600mm，接缝密实，安装稳固。

支立用满堂钢管作支撑，支撑立杆间距800～1000mm，支模完成后即进行模板校正。

墙模采用线锤，量取上中下三点进行比较的方法进行校正，柱模至少要校正两个面。

校正现浇板时，先将标高水平引测到板下柱上，再按轴线标高尺寸分块进行校正。

当砼强度达到设计强度的90%时（悬梁结构达到100%），开始拆模（现场留设一组试块用于控制拆模强度）。

按照先支的后拆，后支的先拆的顺序将模板拆除，并进行清理、整形，涂刷隔离剂等。

（3）、模板支撑施工注意事项：

①模板支撑必须稳固，确保构件几何形状。

拼缝严密，保证砼浇筑振捣时不出现漏浆现象。

②施工过程中，随时复核轴线位置，几何尺寸及标高，施工完成后必须再次全面复核，办理预检。

③模板施工时，注意预埋件及预留洞不得遗漏且安装牢固，位置准确。

④安装模板时应轻拿轻放，不得碰坏已安装好的模板，以防模板变形。

⑤模板安装支设好，吊物不得撞击墙模及其支撑，顶板不得堆积重物，吊放钢筋时轻吊轻放，以免破坏其支撑系统。

⑥拆顶板模须根据7d或14d砼试块强度报告，确定其拆除时间；

非承重模以砼表面不粘模为宜，控制拆模时间。

⑦顶板模拆除后，需加设支撑，供上部支撑系统立杆荷载传递分解。

⑧拆模时不得硬撬，以免损伤砼表面，拆下的模板均应清理修整，并涂刷脱模剂，运至上层使用。

⑨跨度小于2m的模板在强度达到设计的50%即可拆除，以提高模板的周转使用率。

模板拆除后不得随意乱抛，拆下后既清理干净，按要求进行表面处理后，分类堆放整齐。

2、钢筋工程

（1）在钢筋绑扎和安装之前，应严格按照施工图纸，先做好钢筋排列间距的各种样尺用作排列钢筋的依据，其次在良好的模板上或浇筑好的砼基础上划出中心线，然后按照样尺从中心线向两边排列。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。

钢筋保护层应按施工详图要求布置与预留。

（2）除设计有特殊规定外，箍筋与主筋保证垂直。

安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。

预先绑扎的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

（3）绑扎的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层。

（4）钢筋相交点处应用铁丝轧紧。

钢筋网的交叉点可用每隔一根成梅花状扎牢，但在周边两行的交叉点每处都要绑扎，每根钢筋的交汇点宜扎成八字型、双向主筋的板则须将全部钢筋交汇点扎牢。

（5）现场绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。

如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50％的交叉点间隔梅花形进行绑扎。

对绑扎的钢筋骨架入模时应符合下列要求：

骨架扎牢；

钢筋入模前，以确保保护层厚度。

保护层垫块内应埋设铁丝，并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。

在各排钢筋之间，运用短钢筋来支撑以确保位置准确；

入模后的钢筋应按设计要求调整，如有变形、松动应及时调整；

已绑扎好的钢筋上不得踩踏或放置重物，不得再沾有泥土、有害的铁锈、松散的木屑、油漆、油脂或其它有害物质；

撑柱的下端比上端粗大，成棱体形状。

撑柱的下端呈“十”字型以搁置在下层钢筋上。

（6）为了保证钢筋的砼保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的砼垫块。

垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。

垫块应互相错开，分散布置。

在多排钢筋之间，应用短钢筋点焊支撑以保证位置准确。

（7）在钢筋架设完毕，浇砼之前，须按照设计图纸和有关规范进行详细检查，并作好检查记录。

（8）检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。

在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。

在砼浇筑过程中，安排钢筋维护工进行维护，经常检查钢筋架立位置，如发现变形应及时矫正。

严禁为方便砼浇筑擅自移动或割除钢筋。

（9）钢筋接头：

钢筋接头应分散布置。

配置在“同一截面内”下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25％，在受压区中不超过50％。

绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。

在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应按受拉区的规定办。

两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。

用于新老砼结合面不允许存在接头。

钢筋接头采用手工焊，焊接质量应符合规范要求。

所用材料原料除由供货方提供出产品合格证、质量保证书外还按规定检查其规格、型号、性能、或焊性和锈蚀程度，检查材质是否符合设计和规范要