汽车制造工艺基本术语Word下载.docx
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本标准规定了汽车制造工艺的一般术语，冷作、钳工、装配术语及其定义。
本标准适用于宝鸡斯达专用汽车有限公司所有工艺人员的工艺编制工作。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1008-20XX年机械制造工艺基本术语GB/T3375焊接工艺术语GB/T4122.1包装术语
3.一般术语
3.1基本概念3.1.1工艺
使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.1.2典型工艺
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组、对同组零件制定的统一加工方法和过程。
3.1.3产品结构工艺性
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.1.4工艺性分析
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
3.1.5工艺性审查
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.6可加工性
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
3.1.7生产过程
将原材料转变为成品的过程。
3.1.8工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.1.9工艺文件
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
3.1.10工艺方案
根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
3.1.11工艺路线
产品或零件在生产过程中，由毛胚准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3.1.12工艺规程
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
3.1.13工艺设计
编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
3.1.14工艺要素
与工艺过程有关的主要因素。
1.1.15工艺规范
对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。
3.1.16工艺参数
为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
3.1.17工艺试验
为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。
3.1.18工艺验证
通过试生产，检验工艺设计的合理性。
3.1.19工艺管理
科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。
3.1.20工艺纪律
在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。
3.1.21成组技术
将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这些组为基础，组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。
3.1.22数控加工
根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
3.2生产对象3.2.1原材料
投入生产过程以创造新产品的物质。
3.2.2主要材料
构成产品实体的材料。
3.2.3辅助材料
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
3.2.4代用材料
在使用功能上能够代替原设计要求的材料，它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
3.2.5焊接件
用焊接的方法而得到的结合体。
3.2.6冲压件
用冲压的方法而得到的结合体。
3.2.7工件
加工过程中的生产对象。
3.2.8工艺关键件
技术要求高、工艺难度大的零、部件。
3.2.9外协件
由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。
3.2.10试件
为试验材料的机械物理化学性能，金相组织或可加工性等而专门制作的样件。
3.2.11半成品
在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或装配的制品。
3.2.12成品
在一个企业内完成全部生产过程，可供销售的制品。
3.2.13合格品
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
3.2.14不合格品
通过检验质量特性不符合标准要求的制品。
3.2.15废品
不能修复又不能降级使用的不合格品。
3.2.16易损材料
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
3.2.17废料
在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
3.2.18型材
金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
3.2.19板材
金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
3.2.20棒材
金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
3.2.21返修品
通过修复或重新加工，质量特性符合标准要求的制品。
3.2.22样品
用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品3.2.23配套件（配件）
组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
3.2.24备品（备件）
储备待用的易损件。
3.2.25附件
1）供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。
2）随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
3.2.26零件
不采用装配工序而制成的产品。
3.2.27总成
由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。
3.2.28标准件
按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。
3.2.29外购件
不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
3.3工艺方法3.3.1焊接
通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的加工方法。
3.3.1.1电弧焊
利用电能，通过加热加压，使两个或两个以上的焊件熔合为一体的工艺。
3.3.1.2CO2气体保护焊
利用CO2作为保护气体的气体保护焊，它是依靠焊丝与焊件之间产生的电弧来熔化被焊金属的一种熔化电极气体保护焊方法。
3.3.1.3点焊
通过电极压紧两块薄金属板，电极接通电流，电流在两块薄金属板的接触面上产生电阻热，使接触面上流过电流的接触点熔化而形成焊点的工艺。
3.3.2钻削
用钻头或开孔器在工件上加工孔的方法。
3.3.3铰削
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方法。
3.3.4抛光
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。
3.3.5喷丸
用小直径的弹丸，在压缩空气或离心力等的作用下，高速喷射工件进行表面强化和清理的加工方法。
3.3.6喷砂
用高速运行的沙粒喷射工件，进行表面清理、除锈或使其表面粗化的加工方法。
3.3.7冷作
在基本不改变材料断面特征的情况下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。
3.3.8冲压
使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
3.3.9铆接
借助铆钉形成的不可拆连接。
3.3.10粘结
借助粘结剂形成的连接。
3.3.11钳加工
一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
3.3.12装配
按规定的技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
3.3.13表面处理
改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称，通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。
3.3.14表面涂覆
用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
3.3.15包装
为在流通过程中保护产品方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。
3.4工艺要素3.4.1工序
一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
3.4.2工步
在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
3.4.3基准
用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
3.4.4工艺基准
在工艺过程中所采用的基准。
3.4.5定位基准
在加工中用作定位的基准。
3.4.6测量基准
测量时所采用的基准。
3.4.7装配基准
装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
3.4.8工艺孔
为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。
3.4.9工艺留量
为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。
3.4.10时间定额
在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
3.4.11作业时间
直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间，可分为基本时间和辅助时间两部分。
3.4.12基本时间
直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
3.4.13辅助时间
为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
3.4.14材料消耗工艺定额
在一定生产条件下，生产单位产品或零件所需消耗的材料总重量。
3.4.15材料工艺性消耗
产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料，如组焊件的工艺支撑。
3.4.16加工误差
零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。
3.4.17加工精度
零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
3.4.18表面粗糙度
是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，一般由所采用的加工方法和其他因素形成。
3.5工艺文件3.5.1工艺卡片
按产品或零、部件的某一阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单元，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。
3.5.2工序卡片
在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工艺简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺设备等。
3.5.3工艺守则
某一专业工种所通用的一种基本操作规程。
3.5.4工艺附图
附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工装配的简图或图表。
3.5.5专用工艺装备设计任务书
由工艺人员根据工艺要求，对专用工艺装备设计提出的一种指示性文件，作为工装设计人员进行工装设计的依据。
3.5.6专用工艺装备明细表
填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零件图号等的一种工艺文件。
3.5.7材料消耗工艺定额明细表
填写产品每个零件在制造过程中所消耗的各种材料的名称、牌号规格、重量等的工艺文件。
3.5.8工艺总结
新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的使用情况进行记
述，并提出处理意见的一种工艺文件。
3.6工艺装备与工件装夹3.6.1专用工艺装备
专为某一产品所用的工艺装备。
3.6.2夹具
用以装夹工件（和引导刀具）的装置。
3.6.3模具
用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
3.6.4刀具
能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。
3.6.5计量器具
用以直接或间接测出被测对象量值的工具。
3.6.6工位器具
在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置
4.冷作、钳工及装配常用术语
4.1冷作4.1.1切割
把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。
4.1.1.1剪切
利用剪板机将板料沿不封闭的轮廓线分离的加工方法。
4.1.1.2气体切割
利用气体（氧气+乙炔气）火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度（可达3150°
C以上）后，喷出高速切割气流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。
4.1.1.3等离子切割
利用高能量密度（10~10W/cm）、高温（*****~*****°
C）、高速等离子射流，瞬间将切割金属局部熔化并随即吹除，形成狭窄整齐的切口而完成切割的方法。
4.1.2冲孔
利用模具在坯料或板料上，沿封闭轮廓线冲切掉废料而得到需要的孔的方法。
5
6
2
4.1.3压弯
用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状的加工方法。
4.1.3.1内孔翻边
利用翻边模将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘或带角度的边。
4.1.3.2压筋、压印
在板料或工件上压出筋条、花纹或文字，在起伏处的整个原部位上都有变薄。
4.1.4热弯
将坯料在热状态下弯曲成形的方法。
4.1.5扩口
将管件或空心制作的端部径向尺寸扩大的加工方法。
4.1.6咬缝（锁接）
将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方法。
4.1.7校直
消除材料或制件弯曲的加工方法。
4.1.8校平
消除板材或平板制件的翘曲，局部凹凸不平的加工方法。
4.1.9整形
表示焊后和弯后几何形状和尺寸达不到图纸要求时，则修整变形成尺寸的加工方法。
4.1.10修光焊缝
修光焊缝一般不要求达到4.2钳工4.2.1划线
在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位轮廓线或作为基准的点、线。
4.2.2钻孔
表面除以上工序加工过的孔外，剩余所有各孔均由此工序完成，不包括孔台、锪平面、丝孔和配作孔。
4.2.2.1孔加工4.2.2.1.1盲孔
未穿透的孔。
，但要平整，不允许出凸点，气孔缺陷。
4.2.2.1.2通孔
已穿通的孔。
4.2.2.1.3深孔
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
4.2.2.1.4扩孔
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
4.2.2.1.5绞孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
4.2.2.1.6内螺纹底孔
内螺纹加工前所加工的孔。
4.2.2.1.7锪孔
用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
4.2.3去毛刺
消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
4.2.4攻丝
用丝锥加工工件的内螺纹。
4.2.5套丝
用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。
4.2.6砂光表面
指内外表面，只砂某一表面时由工艺注明。
4.2.7标记
在毛坯或工件上做出规定的记号。
4.2.8清洗
用清洗剂消除产品或工件上的油污、灰尘等赃物的过程。
4.3装配与试验4.3.1配套
将待装配产品的所有零、部件装备齐全。
4.3.2部装
把零件装配成总成的过程。
4.3.3总装
把零件和总成装配成最终产品的过程。
4.3.4调整装配法
在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件已达到装配精度的方法。
4.3.5修配装配法
在装配时修去指定零件上预留修配量已达到装配精度的方法。
4.3.6压力试验
在规定的压力条件下，对产品或零、部件所进行的试验。
4.3.7渗漏试验
在规定压力下，观测产品或其零、部件对试验液体的渗漏情况。
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