汽车制造工艺基本术语Word下载.docx

1、 本标准规定了汽车制造工艺的一般术语，冷作、钳工、装配术语及其定义。 本标准适用于宝鸡斯达专用汽车有限公司所有工艺人员的工艺编制工作。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1008-20XX年 机械制造工艺基本术语 GB/T 3375 焊接工艺术语 GB/T 4122.1 包装术语 3. 一般术语 3.1 基本概念 3.1.1 工艺 使各种原材料

2、、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 典型工艺 根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组、对同组零件制定的统一加工方法和过程。 3.1.3 产品结构工艺性 所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.4 工艺性分析 在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。 3.1.5 工艺性审查 在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.6 可加工性 在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.7 生产过程 将原材料转变为成品的过程。 3.1.8 工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位

3、置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.9 工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。 3.1.10 工艺方案 根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 3.1.11 工艺路线 产品或零件在生产过程中，由毛胚准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3.1.12 工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 3.1.13 工艺设计 编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。 3.1.14 工艺要素 与工艺过程有关的主要因素。 1.1.15 工艺规范 对工艺过程中有关技术要求所做的一系

4、列统一规定。 3.1.16 工艺参数 为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。 3.1.17 工艺试验 为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。 3.1.18 工艺验证 通过试生产，检验工艺设计的合理性。 3.1.19 工艺管理 科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。 3.1.20 工艺纪律 在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。 3.1.21 成组技术 将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这些组为基础，组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。 3.1.22 数控加工 根据被加工零

5、件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 3.2 生产对象 3.2.1 原材料 投入生产过程以创造新产品的物质。 3.2.2 主要材料 构成产品实体的材料。 3.2.3 辅助材料 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 3.2.4 代用材料 在使用功能上能够代替原设计要求的材料，它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。 3.2.5 焊接件 用焊接的方法而得到的结合体。 3.2.6 冲压件 用冲压的方法而得到的结合体。 3.2.7 工件 加工过程中的生产对象。 3.2.8 工艺关键件 技术要求高、工艺难

6、度大的零、部件。 3.2.9 外协件 由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。 3.2.10 试件 为试验材料的机械物理化学性能，金相组织或可加工性等而专门制作的样件。 3.2.11 半成品 在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或装配的制品。 3.2.12 成品 在一个企业内完成全部生产过程，可供销售的制品。 3.2.13 合格品 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 3.2.14 不合格品 通过检验质量特性不符合标准要求的制品。 3.2.15 废品 不能修复又不能降级使用的不合格品。 3.2.16 易损材料 在正常使用条

7、件下，容易损坏或失效的材料。 3.2.17 废料 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 3.2.18 型材 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材 料。 3.2.19 板材 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 3.2.20 棒材 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 3.2.21 返修品 通过修复或重新加工，质量特性符合标准要求的制品。 3.2.22 样品 用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品 3.2.23 配套件 （配件） 组成产品的零件、部件、标准件

8、及元器件等的总称。 3.2.24 备品（备件） 储备待用的易损件。 3.2.25 附件 1） 供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。 2） 随同主要文件一同制定或发出的有关文件。 3.2.26 零件 不采用装配工序而制成的产品。 3.2.27 总成 由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。 3.2.28 标准件 按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。 3.2.29 外购件 不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。 3.3 工艺方法 3.3.1 焊接 通过加热或加

9、压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的加工方法。 3.3.1.1 电弧焊 利用电能，通过加热加压，使两个或两个以上的焊件熔合为一体的工艺。 3.3.1.2 CO2气体保护焊 利用CO2作为保护气体的气体保护焊，它是依靠焊丝与焊件之间产生的电弧来熔化被焊金属的一种熔化电极气体保护焊方法。 3.3.1.3 点焊 通过电极压紧两块薄金属板，电极接通电流，电流在两块薄金属板的接触面上产生电阻热，使接触面上流过电流的接触点熔化而形成焊点的工艺。 3.3.2 钻削 用钻头或开孔器在工件上加工孔的方法。 3.3.3 铰削 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方

10、法。 3.3.4 抛光 利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。 3.3.5 喷丸 用小直径的弹丸，在压缩空气或离心力等的作用下，高速喷射工件进行表面强化和清理的加工方法。 3.3.6 喷砂 用高速运行的沙粒喷射工件，进行表面清理、除锈或使其表面粗化的加工方法。 3.3.7 冷作 在基本不改变材料断面特征的情况下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。 3.3.8 冲压 使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。 3.3.9 铆接 借助铆钉形成的不可拆连接。 3.3.10 粘结 借助粘结剂形成的连接。 3.3.11 钳加工 一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种

11、加工方法。 3.3.12 装配 按规定的技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 3.3.13 表面处理 改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称，通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。 3.3.14 表面涂覆 用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。 3.3.15 包装 为在流通过程中保护产品方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。 3.4 工艺要素 3.4.1 工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 3.4.2 工步 在加工表面（或装配时的连接表面）和

12、加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 3.4.3 基准 用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 3.4.4 工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。 3.4.5 定位基准 在加工中用作定位的基准。 3.4.6 测量基准 测量时所采用的基准。 3.4.7 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 3. 4.8 工艺孔 为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。 3.4.9 工艺留量 为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。 3.4.10 时间定额 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 3

13、.4.11 作业时间 直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间，可分为基本时间和辅助时间两部分。 3.4.12 基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。 3.4.13 辅助时间 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 3.4.14 材料消耗工艺定额 在一定生产条件下，生产单位产品或零件所需消耗的材料总重量。 3.4.15 材料工艺性消耗 产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料，如组焊件的工艺支撑。 3.4.16 加工误差 零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。 3.4.17 加工精度 零件加

14、工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 3.4.18 表面粗糙度 是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，一般由所采用的加工方法和其他因素形成。 3.5 工艺文件 3.5.1 工艺卡片 按产品或零、部件的某一阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单元，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。 3.5.2 工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工艺简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺

15、设备等。 3.5.3 工艺守则 某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 3.5.4 工艺附图 附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工装配的简图或图表。 3.5.5 专用工艺装备设计任务书 由工艺人员根据工艺要求，对专用工艺装备设计提出的一种指示性文件，作为工装设计人员进行工装设计的依据。 3.5.6 专用工艺装备明细表 填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零件图号等的一种工艺文件。 3.5.7 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程中所消耗的各种材料的名称、牌号规格、重量等的工艺文件。 3.5.8 工艺总结 新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工

16、作和工艺、工装的使用情况进行记 述，并提出处理意见的一种工艺文件。 3.6 工艺装备与工件装夹 3.6.1 专用工艺装备 专为某一产品所用的工艺装备。 3.6.2 夹具 用以装夹工件（和引导刀具）的装置。 3.6.3 模具 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。 3.6.4 刀具 能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。 3.6.5 计量器具 用以直接或间接测出被测对象量值的工具。 3.6.6 工位器具 在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置 4. 冷作、钳工及装配常用术语 4.1 冷作 4.1.1 切割 把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。 4.1.1.1 剪切

17、 利用剪板机将板料沿不封闭的轮廓线分离的加工方法。 4.1.1.2 气体切割 利用气体（氧气+乙炔气）火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度（可达3150C以上）后，喷出高速切割气流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。 4.1.1.3 等离子切割 利用高能量密度（1010W/cm）、高温（*C）、高速等离子射流，瞬间将切割金属局部熔化并随即吹除，形成狭窄整齐的切口而完成切割的方法。 4.1.2 冲孔 利用模具在坯料或板料上，沿封闭轮廓线冲切掉废料而得到需要的孔的方法。 5 6 2 4.1.3 压弯 用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状的加工方法。 4.1.3.1 内孔翻边 利用翻边模将板料或

18、工件上有孔的边缘翻成竖立边缘或带角度的边。 4.1.3.2 压筋、压印 在板料或工件上压出筋条、花纹或文字，在起伏处的整个原部位上都有变薄。 4.1.4 热弯 将坯料在热状态下弯曲成形的方法。 4.1.5 扩口 将管件或空心制作的端部径向尺寸扩大的加工方法。 4.1.6 咬缝（锁接） 将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方法。 4.1.7 校直 消除材料或制件弯曲的加工方法。 4.1.8 校平 消除板材或平板制件的翘曲，局部凹凸不平的加工方法。 4.1.9 整形 表示焊后和弯后几何形状和尺寸达不到图纸要求时，则修整变形成尺寸的加工方法。 4.1.10 修光焊缝 修光焊缝一般不要求达到4.2 钳工

19、 4.2.1 划线 在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位轮廓线或作为基准的点、线。 4.2.2 钻孔 表面除以上工序加工过的孔外，剩余所有各孔均由此工序完成，不包括孔台、锪平面、丝孔和配作孔。 4.2.2.1 孔加工 4.2.2.1.1 盲孔 未穿透的孔。 ，但要平整，不允许出凸点，气孔缺陷。 4.2.2.1.2 通孔 已穿通的孔。 4.2.2.1.3 深孔 孔深与孔径之比大于五倍的孔。 4.2.2.1.4 扩孔 用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。 4.2.2.1.5 绞孔 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。 4.2.2.1.6 内螺纹底孔 内螺纹加工前所加工的孔。 4.2.2.

20、1.7 锪孔 用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。 4.2.3 去毛刺 消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。 4.2.4 攻丝 用丝锥加工工件的内螺纹。 4.2.5 套丝 用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。 4.2.6 砂光表面 指内外表面，只砂某一表面时由工艺注明。 4.2.7 标记 在毛坯或工件上做出规定的记号。 4.2.8 清洗 用清洗剂消除产品或工件上的油污、灰尘等赃物的过程。 4.3 装配与试验 4.3.1 配套 将待装配产品的所有零、部件装备齐全。 4.3.2 部装 把零件装配成总成的过程。 4.3.3 总装 把零件和总成装配成最终产品的过程。 4.3.4 调整装配法 在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件已达到装配精度的方法。 4.3.5 修配装配法 在装配时修去指定零件上预留修配量已达到装配精度的方法。 4.3.6 压力试验 在规定的压力条件下，对产品或零、部件所进行的试验。 4.3.7 渗漏试验 在规定压力下，观测产品或其零、部件对试验液体的渗漏情况。