机电08焊接项目教学Word文件下载.docx
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（2）焊接方法
焊缝的起头、连接和收尾与平敷焊的要求相同。
首先进行正面焊接，用直径3.2mm焊条，焊接电流90～120A，直线形运条，短弧焊接，焊条角度如图1—1所示。
为了获得较大的熔深和宽度，运条速度可慢些。
使熔深达到板厚的2／3，焊缝宽度应为5～8mm，余高小于1.5mm。
如图1—3。
操作中如发现熔渣与铁水混合不清，即可把电弧稍拉长一些，同时将焊条向焊接方向倾斜，并向熔池后面推送熔渣，这样熔渣被推到溶池后面，减少了焊接缺陷，维持焊接的正常进行。
如图1—4。
图1—3不开坡口的平对接焊焊缝尺寸要求图1—4推送熔渣方法
在正面焊完之后，接着进行反面封底焊。
焊接之前，应清除焊根的熔渣。
当用直径3.2mm的焊条焊接时，电流可稍大，这条速度稍快，以熔透为原则。
当选用直流焊机时，要消除磁偏吹对焊接质量的影响。
所谓磁偏吹，指电弧焊时，因受到焊接回路所产生的电磁场作用而产生的电弧偏吹，产生磁偏吹的原因之一是由于接线（即连接焊件的电缆线）的位置不正确。
因此，只要改变接地线的部位，使电弧周围的磁力线分布较均匀，就能克服磁偏吹。
此外，在操作时，适当调整焊条角度，使焊条向偏吹一侧倾斜，或采用短弧焊接，都是减少电弧偏吹的行之有效的方法。
（二）薄板的平对接焊
当焊接厚度2mm或更薄的焊件时，最容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形严重等缺陷。
操作时应注意以下几点；
1.装配间隙最大不应超过0.5mm。
剪切时留下的毛边在装配时应锉修掉。
2.两块钢板装配时，接口处的上下错边不应超过板厚的1／3，对于某些要求高的焊件，错边不应大于0.2mm，可采用夹具组装。
3.采用直径较小的焊条进行焊接时，定位焊缝应短，近似点状，定位焊缝间距应小些，如果间隙稍大，间距更应减小。
例如，焊接1.5～2mm厚的钢板，用直径2mm的焊条，60～90A电流进行定位焊，定位间距80～100mm。
4.焊接时应采用短弧和直线及直线往复式运条。
以获得较小熔池和整齐的焊缝成形。
5.操作时，最好将焊件一头垫起，使其倾斜15°
～20°
进行下坡焊这样可提高焊速和减小熔深，以防止烧穿和减小变形。
6.由于薄板受热易产生翘曲变形，焊接后应进行校正，直至符合要求。
四、缺陷的产生及防止
不开坡口的平对接焊是比较容易施焊的位置，但是如果焊接参数选择和运条方法不当，也容易产生下列缺陷：
1.焊偏产生原因是在施焊时，电弧距离坡口根部中心线或前一层焊道过远；
焊条角度不合适。
2.焊瘤产生原因是焊接电流太大，焊接速度过慢，导致熔池温度过高；
焊条角度不合适，运条方法不当，引起熔池金属外淌。
3.夹渣产生原因是在施焊过程中，焊条角度不合适，电弧太长，没有控制住熔渣流向，熔渣超熔池或电弧之前，导致熔池金属和熔渣没有分离，熔渣没有充分浮出熔池；
在施焊前对前焊道没有清理干净，施焊时由于焊接电流太小，焊接速度过快，熔池没有熔化，或虽已熔化但未能浮出熔池。
4.气孔产生原因是根部间隙太大，试件背面失去保护；
没有按规定烘干、使用焊条；
没有按要求认真清理试件表面。
综上所述，在焊前准备和焊接过程中，应该采取相应的有效措施。
防止各种焊接缺陷的产生，保证焊接质量。
五、技术要求与评分标准
焊件焊后变形应较小，无明显咬边现象，焊件表面应无夹渣，气孔、裂纹，焊瘤等缺陷，焊缝宽窄基本一致，高低基本相同，接头处无过高，过低现象，弧坑应饱满。
1、表面质量30分焊缝不直，扣5—10分，接头过高，脱节各扣5分，波纹粗糙扣5—10分。
2、余高≤220分每超差1扣5分
3、焊缝宽度8±
220分每超差1扣5分
4、夹渣10分一处夹渣扣5分
5、咬边15分深度大于0.5mm，累计10mm，扣5分
6、气孔10分有气孔，一处扣2—5分
7、错边5分错边大于0.5mm，扣5分
8、安全文明生产违章扣分
六、安全注意事项
1.工作前穿戴好一切防护用品，检查所用的工具，设备一切无问题，方可使用。
2.气割下料时，气瓶附近应留一定的气带余量，防止拉倒气瓶，损坏减压器。
3.气割时，应戴好防护眼镜，防止焊渣溅入眼内。
4.推拉电门时，应注意安全。
项目2平角焊
一、实训目的
通过本课题的实训，让学生掌握平角焊的操作方法，操作要领，能根据不同试件的厚度，确定焊脚尺寸，焊接层数，焊接道数，达到焊脚尺寸大小基本均匀，焊脚断面尺寸形状满足要求。
二、练前准备
1、焊条及焊接电源的选用焊条选用E4303
2、焊接电源E4303焊条采用交流电源，BX315X系列焊机。
3、试件的加工及清理钢板σ=6mmσ=8mmσ=10-12mm，用气割下料成100×
300mm，每组两块，每种规格每人各一对，用于不同焊脚尺寸的平角焊。
试板应平直。
应将试件接头及其两侧20mm内的铁锈、氧化皮、油、漆等污物清理干净，并使之露出金属光泽。
4、氧气、乙炔焊钳、电缆每组一副
5、扳手、钢丝刷、渣锤等。
三、操作说明
平角焊包括角接接头和T型接头，平接和搭接接头平焊。
因角接接头、搭接接头、T型接头平角焊操作相类似，因此，本课题只介绍T型接头的操作。
对于角焊缝，增大焊脚尺寸可以增加接头的承载能力，一般焊角尺寸随焊件厚度的增大而增大。
当焊件厚度为3-6mm时，最小焊角尺寸为3mm；
焊件厚度为6-11mm时，最小焊角尺寸为4mm；
焊件厚度为11-12mm时，最小焊角尺寸为5mm；
焊件厚度为12-16mm时，最小焊角尺寸为6mm；
焊件厚度为16-23mm时，最小焊角尺寸为8mm。
焊角尺寸决定焊接层数与焊接道数。
一般当焊脚尺寸小于6mm时，采用单层焊，焊脚尺寸为6-8mm时，焊两层，焊脚尺寸大于8mm时，采用多层多焊道，如图所示：
ak＜6mmbk=6-8mmck＞8mm
焊一层一道焊两层两道或两层三道多层多道焊
图2—1不同焊脚尺寸的操作方法
1、σ＜6mm的钢板单层焊
（1）、装配定位焊
定位焊所用焊条与正式施焊时相同。
定位焊缝应焊在距试件两端各20mm处，定位焊缝长度≤15mm,定位焊缝应打磨成缓坡形。
装配时，立板与底板应垂直。
根部间隙≤0.5mm，最好为0。
不许在试件背面进行定位焊。
（2）、焊接工艺参数
当焊接厚度小于6mm进行单层焊时，焊脚尺寸可选3-4mm，选用ΦΦ3.2的焊条，焊接电流为110-120A，短弧焊。
（3）、操作技能
焊接时，焊条的位置应按焊件的厚度不同来调节，电弧应偏向厚板，才能使两焊件的温度较均匀。
对相同厚度的焊件，焊条角度与两试件的夹角应相等，均为45度，与焊接方向成60-80夹角，如图2-2所示：
两试件不同时焊条角度两试件相同时焊条角度图
图2-2不同厚度试件焊接时焊条角度
操作时焊条与焊件前进方向夹角应合适，太小会造成根部熔深不足；
角度过大，熔渣移跑到熔池前面造成夹渣。
焊脚尺寸为3-4mm时，采用直线形运条，短弧焊；
焊脚尺寸为4-5mm时，采用3.2mm的焊条，用斜圆圈形或斜锯齿形运条方法，但运条必须有规律，不然容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等缺陷。
斜圆圈形运条方法如图2-3所示：
a第二层一道b第二层两道
图2-3平角焊时斜圆圈形运条法图2-4σ=6-8mm钢板两层焊焊道分布
运条时，由a→b时，速度要慢，以保证水平焊件的熔深，由b→a时稍快，以防止金属下淌，在c稍作停留，以保证垂直焊件熔深，避免咬边，由c→d时稍慢，以保证根部焊透和水平件的焊深，防止夹渣，由d→e稍快,到e处也作停留。
按上述规律用短弧反复练习，且注意收尾时填满弧坑，能获得良好的焊接质量。
2、σ=6-8mm时钢板两层焊
对与σ=6-8mm时钢板，训练时，我们焊脚尺寸可达到6-8mm，因此，必须焊两层。
焊接时，第一层焊一道，第二层可焊一道或两道，如图2-4所示：
（1）采用两层焊，第一层焊接时，运条方法、焊接工艺参数等与＜6mm的钢板单层焊相同。
（2）如第二层焊一道，用Φ4.0的焊条，I=150-160A，采用斜锯齿或圆圈形运条，运条方法与要领见图2-3。
（3）第二层焊二道时，用Φ4.0的焊条，I=160-170A，用直线形运条，焊焊道2时，电弧应对准打底焊道的下沿；
焊焊道3时，电弧应对准打底焊道的上沿，焊条可稍作横向摆动。
3、σ＞8mm的钢板多层焊
训练时，我们可选择σ=10-12mm的钢板进行多层焊。
采用多层焊时，由于焊脚表面较宽，坡口较大，熔化金属易下淌，给操作带来一定困难，所以，采用多层多道焊比较合适。
如焊脚尺寸在10-12mm时，一般可焊三层六道焊完成，随焊脚尺寸的增大，可焊四层十道或五层十五道。
如图2-5所示：
图2-5多层多道焊的焊道排列图2-6焊道1、2、3的焊条位置与角度
a）焊第一道焊缝时，用Φ3.2的焊条，I=130-140A，直线形运条，收尾时注意填满弧坑，焊完将熔渣清除干净。
b）焊第二道焊缝时，对第一条焊道的覆盖不小于三分之二，焊条应对准打底焊道的下沿，焊条与水平焊件的角度稍大些，应在50-60度之间，以使熔合金属与水平焊件很好的熔合。
如图2-6所示：
焊条与焊接方向夹角仍为65-80度，以免夹渣，运条方法为直线形运条或锯齿形运条，焊完焊道2，不须敲渣，直接焊焊道3，以保证焊道成形良好。
c）焊接第3道焊道时，对第二条焊道的覆盖应有三分之一至二分之一，焊条与平焊件的角度为40-50度，电弧应对准打底焊道的上沿。
焊条角度太大，易产生焊脚下偏现象，运条时，焊条可稍作摆动，使熔池上沿与立板平滑过渡，熔池下沿与焊道均匀过渡。
焊接中如发现爹人第二条焊道覆盖第一条焊道大于三分之二时，在焊第三道时，可采用直线往复形运条，运条速度稍快，以免第三条焊道过高。
如果第二道覆盖太少时，第三道焊接可采用斜圆圈形运条方法，运条时在垂直焊件上要稍作停留，以防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。
d）焊接第四道时，焊缝应压住焊道3的三分之一左右，压得太少，易产生缺陷。
焊接焊道4前，应清除焊道2和焊道3的焊渣。
其焊条位置及角度见图2-6中的4。
e）焊接焊道5时，焊道应覆盖焊缝4的二分之一以上，且基本覆盖完焊道3，如图2-5所示，且应注意焊道5的焊条所处的位置及角度。
f）焊接焊道6时，应注意保证焊道与立板平滑过渡，同时防止咬边，与焊道5过渡应均匀，不能出现沟槽。
采用四层十道或五层十五道焊接时，操作仍按上述方法进行。
但这样的平角焊只适用于承受较小静载荷的焊件。
对于承受较大或动载荷的焊件，应开坡口，以保证根部焊透，其焊接方法与多层多道焊相同。
四、缺陷的产生及防止
T形接头平角焊是比较容易施焊的位置，但是如果焊接参数选择和运条方法不当，也容易产生下列缺陷：
（1）、熔合不良产生原因是在施焊打底层时，焊接电流太小，焊条不到为位，电弧太长，焊接速度太快，焊条角度与运条不正确。
（2）、未熔合产生原因是焊接电流太小，电弧太长，焊条角度不合适，焊条不到为位，运条方法不当，母材或前焊道表面的氧化物、焊渣等污物未清理干净而又没有充分熔化，就被熔化金属覆盖。
（3）、焊偏产生原因是在施焊时，电弧距离坡口根部中心线或前焊道过远；
（4）、焊瘤产生原因是焊接电流太大，，焊接速度过慢，导致熔池温度过高；
（5）、咬边产生原因是焊接电流太大，电弧太长，焊接速度过快，焊条角度不正确，运条到焊道上缘时停顿时间太短，运条方法不当。
（6）、夹渣产生原因是在施焊过程中，焊条角度不合适，电弧太长，没有控制住熔渣流向，熔渣超熔池或电弧之前，导致熔池金属和熔渣没有分离，熔渣没有充分浮出熔池；
在施焊前对前焊到没有清理干净，施焊时由于焊接电流太小，焊接速度过快，熔池没有熔化，或虽已熔化但未能浮出熔池。
（7）、气孔产生原因是根部间隙太大，试件背面失去保护；
没有按规定验收、烘干、使用焊条；
综上所述，在焊前准备和试焊过程中，应该采取相应的有效措施。
五、评分标准见表2-1。
六、安全注意事项
1.焊工工作时必须穿绝缘鞋，戴皮手套，以防触电。
2.电焊工敲渣时，应戴眼镜或用面罩挡住，以免焊渣溅入眼内或灼伤皮肤。
3.电焊条不准乱放，焊条头不能乱丢，注意施工现场整洁。
4.焊钳不得漏电，不准赤手换焊条，以免触电，焊钳不能随便乱放，以免造成短路，烧坏焊机。
5．工作完毕，必须切断电源，收好所用的工具。
将实训场地打扫干净，方可离开。
表2-1平角焊考核项目、考核要求及评分标准
考核项目
考核要求
配分
评分标准
技
术
考
核
名称
外
观
检
查
裂纹、未熔合、焊瘤
不允许出现
出现其中任何一种缺陷，本试件均为0分
立板侧焊脚尺寸
6mm≤K≤11mm
6
6mm≤K≤11mm得6分；
K＞11mm或K＜6mm本项为0
立板侧焊脚尺寸差
k-k≤3mm
k-k≤3mm得6分；
k-k＞3mm本项为0
底板侧焊脚尺寸
6mm≤k≤11mm
6mm≤k≤11mm得6分；
底板侧焊脚尺寸差
凸、凹度
≤1.5mm
4
≤1.5mm得4分；
＞1.5mm本项为0
咬边
深度
≤0.5mm
12
无咬边得12分；
有咬边每3mm长扣1分；
咬边深度＞0.5mm本项为0
夹渣、气孔
缺陷尺寸≤3mm
倒扣分（扣完为止）
缺陷尺寸≤1mm，每个缺陷扣5分；
≤2mm，每个缺陷扣10分；
≤3mm，每个缺陷扣20分；
＞3mm,试件为0
断口检查
裂纹、未熔合
不允许
出现裂纹、未熔合试件为0
熔合不良
根部熔深≥0.5mm
10
根部熔深≥0.5mm得10分；
0～0.5mm得6分；
≥1mm试件为0分
缺陷尺寸≤2mm
40
缺陷尺寸≤0.5mm；
每个扣2分；
≤1mm，每个扣4分；
≤1.5mm，每个扣6分；
≤2mm,每个扣13分；
＞2mm，试件为0分
安全文明生产
遵守有关安全操作规程
遵守考场文明生产有关规定
发生一般安全事故酌情扣1～5分；
发生重大责任事故不及格，不遵守者视情况酌情扣1～5分
项目3立角焊
一、实训目的：
通过本课题的实训，让学生学会立焊的焊接方法，熟悉立焊的各种运条方法，掌握立角焊的操作及要领。
焊后，立角焊焊脚尺寸大小均匀，焊脚分布对称，焊波细，成形差，焊缝上无咬边、焊瘤、夹渣等缺陷。
二、练前准备：
1、电焊条 E4303φ3.2φ2.5
2、电焊机BX—315BX—400
3、低碳钢板δ=6δ=10-12mm
1、立敷焊工件处于立焊位置，在工件表面上堆敷焊道的操作方法称为立敷焊。
立敷焊是立焊的基础，掌握了立敷焊方法，对于立角焊，立对接焊等操作方法就很容易了。
操作要点
⑴选用低碳钢板δ=6mm用气割下料成300×
300mm每组一块。
⑵选用小直焊条φ2.5φ3.2
⑶采用较小的焊接电流电流比平焊时小10-15%，φ2.5的焊条，焊接电流I=60-80A，φ3.2的焊条，焊接电流I=80-100A。
⑷采用短弧施焊在立焊位置焊接时，电弧太长，不利于熔滴过渡，焊缝成形不良，所以在立焊位置，尽可能采用短弧焊。
⑸采用适当的运条方法。
立焊时，常用的运条方法有：
1三角形运条法即焊条的末端作三角形摆动，由下向上施焊，适用于薄板的焊接。
2锯齿形运条法即焊条的末端作锯齿形摆动，由下向上施焊。
3月牙形运条法即焊条的末端作月牙形摆动，由下向上施焊。
⑹采用合适的操作方法。
焊接时焊条应处于通过两焊件接口
而垂直于焊件的平面内，并与焊件成60-
80度的夹角，如图3-1。
这样的电弧吹
力对熔池有向上的推力，有利于熔滴过渡
并托住熔池。
（7）在操作过程中，应注意熔池的形状，图3-1焊条与焊件的夹角
如发现椭圆形熔池的下部边缘由比较平直的轮廓逐渐鼓肚变圆时，表示温度已稍高或过高，如图3-2所示，立即跳弧或灭弧，
让熔池降温，避免产生焊瘤、咬边，待熔
池瞬间冷却后，在熔池处引弧继续焊接。
跳弧法就是当熔滴脱离焊条未端过
渡到熔池后，立即将电弧向焊接方向提起，A.正常b.温度稍高c.温度过高
这时为不使空气侵入，其长度不得超过6mm。
图3-2熔池形状与熔池温度的关系
灭弧法就是当熔滴从焊条末端过渡到熔池生，立即将电弧熄灭，使熔化金属有瞬时凝固的机会，随后重新在弧坑引燃电弧。
2、立角焊立角焊是将焊件定位成T型接头，焊缝处于立焊位置的操作。
（1）装配定位立角焊装配定位焊要求与平角焊相同。
（2）焊接工艺参数当焊件厚度小于6mm时进行单层焊，焊脚尺寸可选3-4mm，当焊件厚度大于6mm时，应进行多层焊，其焊脚尺寸应视焊件厚度而定。
立角焊通常选择的焊条直径为3.2mm，焊接电流为3.2mm,焊接电流为100-110A，短弧焊。
（3）立角焊时焊条的位置为了使两焊件能均匀受热，保证熔深和提高效率，应注意焊条的位置和倾斜角度，如所焊焊件厚度相同时，焊条与两焊件夹角应左右相等，焊条与焊缝中心线的夹角保持在60-80度，如图3—3所示。
（4）立角焊运条方法立角焊焊接时根据试件的厚度不同，焊接层数不同，常用的运条方法有直线运条，跳弧法，三角形运条，锯齿形运条和月牙形运条。
如图3-4所示。
①直线形运条包括直线往复运条，常用于立角焊的第一层或焊脚高度要求较小的立角焊缝，其特点是可获得较大的熔深，但获得的焊缝成形不理想。
图3-3立角焊焊条角度图3-4立角焊运条方法
②跳弧法立角焊焊接时，发现熔池温度超高，有咬边倾向或产生焊瘤时，就应挑弧，使熔池降温，也可采用灭弧法，使熔池降温，但应把握好灭弧的时间，灭弧时间太短，同样易产生焊瘤，太长，易形成夹渣，熔池之间熔合不良或使焊波脱节，影响美观和焊接质量。
③三角形运条立角焊第一层，第二层焊接时，可采用三角形运条，其特点是可获得圈套的熔深，焊缝成形较较好。
④锯齿形运条立角焊第二层，第三层焊接时，可采用锯齿形运条，其运条方法是在焊缝的两侧稍作停留，使熔化的金属能填满焊缝两侧的边缘部分，用这种方法焊接时，焊缝成形较好，焊波均匀，成形美观。
⑤月牙形运条立角焊第二、三层焊接时，也可采用月牙形运条法，其运条要领与锯齿形相同，即在两侧稍作停留，所不同的是焊条末端作月牙形摆动，能获得良好的焊缝成形。
四、技术要求及
（1）焊脚尺寸应符合要求，当焊件厚度相同时，焊脚应分布对称。
（2）焊缝表面光滑，无气孔，夹渣，焊瘤等缺陷。
（3）焊缝应无明显咬边，接头处无脱节，堆高现象。
（4）焊件上不允许有引弧痕迹。
五、实训安全教育
1、工作前穿戴好一切防护用品，检查所用的工具，设备，一切无问题，方可使用。
2、工件定位在操作架上时，一定要牢固，防止由于粘条等原因，工件掉下伤人。
3、气割时，要戴好气割眼镜，防止飞溅溅入眼内。
4、气割发生回火时，应迅速将开关关闭。
5、气瓶附近应留一定的气带余量，防止拉倒气瓶，损坏减压器。
6、注意防止烫伤，触电等。
7、工作完毕，应收好使用的工具。
项目412mm钢板开坡口的平对接焊
一、实训目的
让学生掌握开坡口的平对接单面焊双面成形打底层焊接工艺参数，运条方法要领及接头方法，掌握中间层及表面层焊接操作技术。
1、选用δ=10～14mm的低碳钢板，其尺寸为12×
300×
140，采用手工气割坡口或半自动气割坡口。
坡口角度为60°
，如图4—1：
图4—1坡口角度
图4—2试件的定位间隙
2、用锉刀对坡口面清理，清除氧化皮，挂渣等，并锉出合适的钝边，钝边高为1～1.5mm。
3、焊条E4303φ3.2φ4.0
4、电焊机ZX7—400ZX7—315
5、烘干箱面罩，焊钳，渣锤等
1、装配定位
装配时，应防止试件错边，并应留一定的装配间隙，装配间隙为3—4mm。
如图4—2所示：
定位焊缝应在试件背面的两面端头处，始焊端可少焊些，始焊端应多焊些，防止在施焊过程中开裂，变形。
为保证试件焊后没有角度形，试件装配完后，应预反变形，反变形角度θ为3～4°
。
如图4—3。
如图4—3反变形a）获得反变形的方法b）反变形角度θ
2、焊道分布单面焊四层四道如图4—4。
图4—4焊道分布图4—5打底焊条角度
3、工艺参数⑴打底层φ3.2I=85～90AI引=3～5A
⑵中间层 φ3.2I=130～140φ4.0I=160～180A
⑶表面层 φ3.2I=120～130φ4.0I=150～165A
4、操作要点
⑴打底层的焊接打底层焊接是单面焊双面成形的关键，其质量好坏直接影响的试件的合格与否。
1）运条方法直线形运条，直线往复运条，小锯齿运条，月牙形运条等。
应视具体情况，灵活运用上述几种运条方法。
2）焊条角度打底焊时，焊条与焊件间的角度如图14—5所示：
3）焊接要点：
①控制引弧位置打底层从试板左边定位焊接的始焊处开始引弧，电弧引燃后，稍作停顿预热后横向摆动向右施焊待电弧到达定位焊缝右侧前沿时，将焊条下压并稍作停顿，以便形成熔孔。
②控制熔孔大小在电弧的高温和吹力作用下，试板坡口根部熔化并击穿形成熔孔，如图4—6：
形成熔孔后，应将焊条提起至离开熔池约1.5mm左右，即可向右正常施焊。
图4—6平板对
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