原材料检验制度Word格式.docx

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3检验职责及检验程序

3.1一般规定

原材料进场应有生产厂的材料质量证明书或检验报告，其性能、质量指标应符合产品技术条件及相应的国家、行业标准规定。

原材料进场应按批检验和验收，未经检验和验收的材料不得投入使用。

3.2检验职责

物设部负责原材料、配件的外观质量、规格型号及质量证明书的检查核对。

安质部负责材料、配件的外形尺寸检验，接地端子的绝缘电阻和预埋件防腐层厚度检验。

试验室负责原材料性能、质量指标的试验，并出具试验检测报告，并将检测结果回复物设部。

3.3检验程序

3.3.1原材料进场后，首先由物设部核对质量证明书、材料牌号、品种规格、数量、炉（罐）号、出厂日期、编号、包装及检查外观（表面）质量等，并做好检查记录。

3.3.2经外观质量等项目检验合格后，物设部填写《试验委托单》送试验室和安质部。

安质部和试验室收到《试验委托单》后，按照规范要求到材料库取样试验并进行各项试验，根据试验结果出具试验报告和填写试验相关记录，同时将试验结果以“回复单”形式回复物设部。

3.3.3检验结果处理

材料经外观质量检查、外形尺寸检验和性能试验合格后，方能验收入库和投入使用。

材料经检验结果如不符合技术条件规定时，不得验收入库，并由物设部按不合格材料进行处理。

4原材料检验

4.1水泥

4.1.1检验项目、质量要求和检验频次

低碱42.5普通硅酸盐水泥的检验项目、质量要求和检验频次具体见表4.1-1。

进场水泥必须有水泥生产厂提供的全项指标的质量证明书，并核对生产厂名、强度等级、水泥品种、出厂日期、出厂编号、数量和包装种类等，检查是否受潮。

表4.1-1低碱42.5普通硅酸盐水泥的检验项目、质量要求和检验频次

序号

项目

质量指标

抽检项目频次

全面检验项目

1

比表面积，m2/kg

300～350

√

每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥

任何新选货源

2

密度，g/cm3

/

3

凝结时间，min

初凝≥45，终凝≤600

4

安定性

沸煮法合格

5

强度，MPa

3d抗压≥17.0、抗折≥3.5;

28d抗压≥42.5、抗折≥6.5,

6

烧失量，%

≤5.0

7

氧化镁含量，%

8

三氧化硫含量，%

≤3.5

9

碱含量，%

≤0.6

10

游离氧化钙含量，%

≤1.0

11

氯离子含量，%

≤0.06

12

熟料C3A含量，%

≤8

13

混合材名称及掺量

粉煤灰或磨细矿渣粉5-20%

14

助磨剂名称及掺量

质量符合JC/T667，掺量≤水泥质量0.5%

15

石膏名称及掺量

天然石膏或水泥无害的工业副产石膏

4.1.2主要试验仪器

压力试验机、电动抗折试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、沸煮箱、水泥胶砂振实台、维卡仪、勃氏透气比表面积测定仪、电子天平等。

4.1.3评定依据

铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；

GB175-2007《通用硅酸盐水泥》；

科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。

4.1.4取样方法

按《水泥取样方法》GB/T12573-2008进行。

散装水泥：

当所取水泥深度不超过2m时，每一个编号内采用散装水泥取样器随机取样，通过转动取样器内管控制开关，在适当位置插入水泥一定深度，关闭后小心抽出，将所取样品放入留样筒中，取样数量不少于12kg。

袋装水泥：

每一个编号内随机取不少于20袋水泥，采用袋装水泥取样器取样，将取样器沿对角线方向插入水泥包装袋中，用大拇指按住气孔，小心抽出取样管，将所取样品放入留样筒中，取样数量不少于12kg。

4.1.5试验方法：

游离氧化钙含量、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量按GB/T176-2008；

熟料C3A含量按GB/T21372-2008进行试验；

氯离子含量按JC/T420-1991进行试验；

水泥密度试验按GB/T208-1994进行试验；

比表面积按GB/T8074-2008进行试验；

凝结时间、安定性按GB/T1346-2001进行试验；

胶砂强度按GB／T17671-1999进行试验。

进场抽检项目自检，进场全面检验项目委托有资质的单位进行，其中碱含量和氯离子含量委托铁道部质检中心检验。

4.1.6检验结果判定

检验结果全部符合表4.1-1规定的为合格品，如任何一项技术要求不符合的为不合格品。

如检验不合格，但厂家又有异议时，则双方应将共同认可的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。

4.2粉煤灰

4.2.1检验项目、质量要求和检验频次

F类粉煤灰的检验项目、质量要求和检验频次具体见表4.2-1。

表4.2-1F类粉煤灰的检验项目、质量要求和检验频次

细度，%

≤12

每批不大于120t同厂家、同品种、同规格Ⅰ级粉煤灰

任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达1年

≤3.0

含水率，%

需水量比，%

≤100

无要求，按实测值1/6计

Cl-含量，%

≤0.02

活性指数，%

氧化钙含量,%

≤10

4.2.2主要试验仪器

水泥细度负压筛析仪、水泥胶砂搅拌机、水泥胶砂流动度测定仪、高温炉、电子天平等。

4.2.3评定依据

科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；

GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中粉煤灰》。

4.2.3检验结果判定

检验结果全部符合表4.2-1规定的为合格品，如其中任一项不符合表4.2-1技术要求的，允许在同一编号中重新加倍取样进行全部项目的复检，以复检结果判定，复检仍不合格，则判定为不合格。

4.2.4检验方法

烧失量、三氧化硫含量、碱含量、游离氧化钙含量、氧化钙含量按GB/T176-2008进行试验，需水量比、含水率、细度、活性指数按GB/T1596-2005进行，氯离子含量按JC/T420-1991进行试验

4.2.5取样方法

每一编号为一取样单位，取样按GB/T12573-2008进行，取样应该有代表性，可连续取，也可从10以上部位取等量样，总量至少3kg。

4.3细骨料

4.3.1检验项目、质量要求和检验频次

河砂的检验项目、质量要求和检验频次具体见表4.3-1。

4.3.2主要试验仪器

砂筛、电热干燥箱、电动振筛机、天平、放大镜、网篮等。

4.3.3评定依据

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号。

表4.3-1细骨料的检验项目、质量要求和检验频次

颗粒级配

符合级配要求，具体见表4.3-2

每批不大于600t同厂家、同品种细骨料

任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者

细度模数

2.6～3.0

含泥量，%

≤2.0

泥块含量，%

≤0.1

云母含量，%

≤0.5

轻物质含量，%

有机物含量

颜色不深于标准色

坚固性，%

硫化物及硫酸盐含量，%

＜0.02

碱活性

合格

吸水率,%

表4.3-2砂颗粒级配要求

公称粒径

5.00mm

2.50mm

1.25mm

630μm

315μm

160μm

累计筛余%（II区）

10～0

25～0

50～10

70～41

92～70

100～90

累计筛余%（Ⅰ区）

35～5

65～35

85～71

95-～80

4.3.4检验方法

细度模数、颗粒级配、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物含量及硫酸盐含量、氯离子含量按JGJ52-2006进行。

碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对细骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，若细骨料含有碱-碳酸反应活性矿物，则不得采用；

若细骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行试验，碱-硅酸反应膨胀率应小于0.1%，如碱-硅酸反应膨胀率在0.1%～0.2%时，则混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应按科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》进行掺和料和复合外加剂抑制碱—骨料反应有效性评价试验。

进场抽检项目自检，进场全面检验项目委托有资质的单位进行，其中碱活性和氯离子含量委托铁道部质检中心检验。

4.3.5取样方法及有关规定

4.3.5.1对于每一单项检验项目，砂的每组样品取样数量应满足下表的规定，当需要做多项检验时，可以确保样品经一项试验后不影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项目不同的试验。

表4.3-3砂单项试验最小试样质量要求

检验项目

最少取样质量（g）

筛分析

4400

云母含量

600

表观密度

2600

轻物质含量

3200

吸水率

4000

坚固性

每个粒级各需100g

堆积密度

5000

硫化物及硫酸盐含量

50

含水率

1000

氯离子含量

2000

含泥量

贝壳含量

100000

200000

4.3.5.2从汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，混拌均匀，组成一组试样。

取样数量应按（JGJ52-2006）标准规定。

应对有怀疑的汽车单独取样试验。

4.3.5.3在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂8份，混拌均匀，组成一组样品。

取样数量按（JGJ52-2006）标准规定执行。

4.3.5.4从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份组成一组样品。

4.3.6合格判定方法

各项性能指标均符合表4.3.1技术要求，则判定该批砂合格，若除碱活性参数外有一项性能指标不符合表4.3.1技术要求的，可允许在同一批砂中加倍取样，对不符合技术要求的项目进行复检。

若复检后，该项指标符合技术要求，则可判断该批砂合格，否则判定不合格。

4.4粗骨料

4.4.1检验项目、质量要求和检验频次

粗骨料的检验项目、质量要求和检验频次具体见表4.4-1。

表4.4-1碎石的检验项目、质量要求和检验频次

符合级配要求,具体见表4.4-2

每批不大于600t同厂家、同品种粗骨料

针片状颗粒含量，%

≤5

压碎指标，%

母岩抗压强度，MPa

≥100

续表4.4-1碎石的检验项目、质量要求和检验频次

紧密空隙率，%

＜40

≤0.5（折算成SO3）

吸水率,%

≤2

≤1（冻融环境）

表4.4-2碎石级配要求

级配情况

公称粒级

（mm）

累计筛余，按质量（%）

方孔筛筛孔边长尺寸（mm）

2.36

4.75

9.5

16.0

19.0

26.5

单级配

5～10

95～100

80～100

0～15

-

10～20

85～100

连续级配

5～20

90～100

40～80

0～10

4.4.2主要试验仪器

石子筛、电热干燥箱、电子静水天平、压力试验机、针片状规准仪、摇筛机、电子天平等。

4.4.3评定依据

4.4.4检验方法

颗粒级配、岩石抗压强度、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量按JGJ52-2006进行，氯离子按GB/T14685-2001进行。

碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对粗骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，若粗骨料含有碱-碳酸反应活性矿物，则不得采用；

若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行试验，碱-硅酸反应膨胀率应小于0.1%，如碱-硅酸反应膨胀率在0.1%～0.2%时，则混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应按科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》进行掺和料和复合外加剂抑制碱—骨料反应有效性评价。

4.4.5合格判定方法

各项性能指标均符合表4.4-1则判定该批碎石为合格品。

若颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、硫化物及硫酸盐含量、坚固性、压碎值、岩石抗压强度中某一个指标不符合表4.4-1，可从同一碎石中双倍取样对不合格项目进行复检。

若复检后，该项指标合格，仍可判断该批碎石合格。

4.4.6取样方法

4.4.6.1从汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的石子16份，混拌均匀，组成一组试样。

4.4.6.2在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的16份，混拌均匀，组成一组样品。

取样数量按（JGJ52-2006）标准规定执行。

4.4.7取样数量要求

对于每一单项检验项目，碎石的每组样品取样数量应满足表4.4-3的规定，当需要做多项检验时，可以确保样品经一项试验后不影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项目不同的试验。

表4.4-3碎石单项试验最小试样质量要求

试验项目

最小质量要求，kg

最大公称粒径为10mm

最大公称粒径为20mm

8kg

16

24

泥块含量

针片状含量

1.2

硫化物及硫酸盐

1.0

40

注：

坚固性、及碱-骨料反应检验，应按试验要求的粒级及质量取样。

4.5减水剂

4.5.1检验项目、质量要求和检验频次

聚羧酸系高性能减水剂的检验项目、质量要求和检验频次具体见表4.5-1。

4.5.2主要试验仪器

含气量测定仪、混凝土搅拌机、压力试验机、贯入阻力仪、电子秤、压力泌水仪、酸度计等。

4.5.3评定依据

铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》，JG/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》，科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。

表4.5-1聚羧酸系高性能减水剂的检验项目、质量要求和检验频次

标准型

缓凝型

匀质性指标

含固量，%

S≥20%，0.95S≤X≤1.05S

S＜20%，0.90S≤X≤1.10S

每批不大于50t同厂家、同品种、同出厂日期混凝土外加剂

任何新选货源或或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达六个月者。

厂家控制值±

0.01

PH值

水泥净浆流动度，mm

不应小于厂家控制值的95%，且≥240mm

减水率，%

≥25

常压泌水率比，%

≤20

压力泌水率，%

≤90

含气量，%

4.5-6.0

凝结时间差，min

-90-+120

>

+120

抗压强度比，%

1d≥170

3d≥160

7d≥150

28d≥130

3d≥155

7d≥145

收缩率比，%

对钢筋锈蚀作用

无锈蚀

≤15（折固含量计）

硫酸钠含量，%

坍落度保留值,mm

≥180（30min）

≥150（60min）

相对耐久性指标，%，200次

≥80

甲醛含量，%

≤0.05（按折固含量计）

4.5.4检验方法

硫酸钠含量、氯离子含量、碱含量、匀质性指标按GB/T8077－2000进行；

减水率、含气量、抗压强度比、常压泌水率比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、凝结时间差、相对耐久性指标按GB8076－2008进行；

坍落度保留值、压力泌水率比按JC473－2001进行。

进场抽检项目自检，进场全面检验项