冲孔灌注桩混凝土浇筑方案Word文件下载.docx

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2011年12月02日

1、施工法案编制依据及原则：

（1）施工方案编制依据

《深圳市下坪固体废弃物填埋场生产管理用房补充施工勘察报告》

GB50007《建筑地基基础设计规范》

GB50010《混凝土结构设计规范》

GB50164《混凝土质量控制标准》

GB50202《建筑地基基础工程施工质量验收规范

GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》

GBJ107《混凝土强度检验评定标准》

JGJ94《建筑桩基技术规范》

（2）施工方案编制原则

根据招标文件的有关要求，全面落实国家现行有关规范、规程、施工图纸，特制定本施工方案，主要编制原则如下：

（1）严格遵守执行国家和当地政府的有关政策、法规规定。

（2）严格执行现行有关国家规范和行业标准。

（3）全面遵守招标文件中的有关规定，将现行规范与施工经验相结合，既满足有关施工技术规范、规程和标准要求，同时又结合施工经验，确保本施工方案切实可行、技术科学、经济合理。

（4）结合施工经验，统筹安排，合理计划，科学组织，严密施工，制定详细可行的技术、管理措施，确保按期完成施工任务。

（5）在做好工程质量控制和工期控制的同时，必须满足安全生产、文明施工及环境保护要求。

在制定技术措施和技术方案的同时，要制定安全生产、文明施工和环境保护措施，严格执行国家、当地政府及业主的有关要求。

2、工程概况

一、冲孔桩施工流程：

冲击钻机钻孔灌注桩施工主要工作包括：

测量放线（桩基定位）、冲孔成孔、钢筋笼制作及运输安装、混凝土灌注等。

二、混凝土灌注

本工程砼灌注前由技术质量部编写《混凝土灌注作业指导书》，所有施工人员应严格执行《混凝土灌注作业指导书》、技术交底及本工程《施工方案》的相关要求。

混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm，壁厚不小于4mm，两节导管之间用丝扣连接，提升机械采用桩机自带滑轮提升系统，提升时不得碰挂钢筋笼。

（1）下设导管

本工程混凝土水下灌注采用的是丝扣连接的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。

本工程使用的导管具体使用时分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4.0m，另配备若干0.5～1.0m短节，以便配置导管。

导管使用前要进行试拼接和试压，检验其垂直度和密封性。

本工程试水压力为0.6～1.0MPa。

导管下设总长度应根据砼灌注前实际孔深确定，导管下端距孔底300～500㎜，导管下设的节数和总长度应记录在《钻孔桩水下混凝土灌注记录》上。

（2）砼灌注

1）初灌量

初灌量是水下砼灌注的关键指标，开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底的距离宜为500～800㎜，并适当加大初灌量，混凝土初灌埋管深度应不小于1.0m，初灌量利用以下公式计算：

初灌方量T（m3）=初灌后孔内砼体积T1（m3）+初灌后导管内砼体积T2（m3）

T1=k×

孔内每米砼方量（m3/m）×

1.5m

T2=[（孔深m×

泥浆比重）/砼比重]×

导管内每米砼方量（m3/m）

本工程Φ800、Φ1000、φ1200桩基孔深按照最大40m计，充盈系数k按1.4考虑，灌注前泥浆比重按1.15计，混凝土比重按2.45计，Φ250导管每米混凝土方量为0.049m3计算得出初灌混凝土方量为：

Φ800初灌方量T（m³

）=T1+T2

=0.8×

0.70336×

1.5+[（40×

1.15）/2.45]×

0.049=1.764m3

φ1000初灌方量T（m³

）=T1+T2=0.8×

1.099×

0.049=2.24m3

φ1200初灌方量T（m³

1.583×

0.049=2.82m3

2）初灌时使用球胆作为隔水栓，使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出，以确保初灌砼质量和混凝土的顺利灌注。

混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，水下混凝土灌注时坍落度宜为180～220㎜，满足设计要求的混凝土方可灌入孔内。

浇灌混凝土时，要加快灌混凝土的速度，加大剪球时混凝土的冲击力，以便排渣。

3）使用钢丝绳制作测绳，每米用细铜管砸刻度标识，可有效防止测绳变形，测绳使用前要进行校准，并填写《监视和测量装置校准记录》。

4）开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。

灌注过程中要及时用测绳测量砼面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在《冲孔灌注桩水下混凝土灌注记录》上。

本工程水下混凝土灌注时每次灌混凝土应有足够的数量，保证导管埋深不小于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，不宜大于6m，以免提管困难。

灌注时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。

正常浇灌时，严格控制进料速度，以保持混凝土面均匀连续上升，上升速度不小于2m/h；

水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

5）为保证桩顶混凝土质量，应严格控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，灌注砼高出设计桩顶0.8m以上，保证凿去超高部分混凝土后，暴露的混凝土仍能达到强度设计值。

混凝土冲去翻出的浮浆体，当确认砼面高度满足要求后才可提拔最后一节导管。

6）砼灌注之前要组织好充足人力、物力，保证混凝土连续灌注。

在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。

7）灌注过程中所有问题均应记录备案。

（3）护筒起拔

灌注完成后，清理出护筒上的吊环，套上钢丝绳套，利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。

混凝土终凝后将桩顶空孔灌砂回填。

（4）导管及护筒冲洗

灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。

护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。

为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，并外运到业主指定的地点，保持现场清洁，方便施工。

3、灌注中常遇问题的：

（1）沉渣超标

原因分析：

1）泥浆中含砂率较高，成孔完成后沉积而成。

2）钻孔过程钻渣掉入孔内，沉积而成。

3）泥浆性能指标不符合要求，未能有效保护孔壁，孔壁掉块入孔底。

4）泥浆经循环使用后含杂质太多，造成泥浆胶体率下降，从而造成泥浆中的悬浮物下沉入孔底。

5）成孔后停滞时间过长，导致出现沉渣。

预防措施：

1）前期管理人员进入现场后立即进行造浆材料的调研，选用优质粘土、火碱。

2）选定造浆材料后要进行多种掺量的泥浆配比对比试验，配制出适合于本工程的优质泥浆。

3）确定了泥浆配比后，要加强对造浆人员进行培训，确保实际配制出的泥浆符合施工要求。

4）根据地层的变化，实时调整泥浆性能指标，有效保护孔壁，防止坍塌。

5）如果灌注前检查孔内有沉渣，则在导管下设完成后使用6PS泥浆泵进行反循环清孔，可确保沉渣不大于50㎜。

6）加强工序之间的衔接，成孔后立即下钢筋笼、导管后灌注。

停滞时间长时在下钢筋笼前使用钻机清孔。

（2）孔斜

1）钻机就位时机体不平。

2）钻进过程中地层软硬不均，钻进过程中钻头偏向偏软地方，造成孔斜。

3）地层分界面处钻进易产生斜孔，分界面有一定的倾角或岩层层理具有一定倾角都易造成斜孔。

1）钻机就位时要使地基平整、稳固，钻进过程中保持钻机底座牢实、平稳。

2）钻进过程中控制钻进速度，尤其是地层分界面处钻进，可有效预防孔斜。

3）钻进过程中如发现卡钻现象或钻杆不垂直现象，说明钻孔已经倾斜，需要回填从新处理。

1）隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管。

2）混凝土的和易性不好或离析，导致堵管。

3）混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管。

4）导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管。

5）长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。

1）使用合格的软质隔水塞（如球胆、篮球），直径比导管内径小1～2cm。

2）每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔。

3）在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管。

4）导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧。

5）保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间。

6）发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，经采取有效措施后重新下入，进行二次初灌。

（3）导管漏水

1）导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水。

2）导管壁磨损出小洞，导致导管漏水。

3）埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水。

4）初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。

1）下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，并在每个节头处上齐两道密封圈。

2）经常检查导管，按要求对导管进行试压，发现磨损立即修理或更换。

3）严格计算程序，由专人负责导管埋深的计算，技术人员经常检查施工记录，防止计算错误。

4）严格按照计算初灌量进行施工，本工程初灌砼量至少6m3，远大于初灌量的要求。

（4）混凝土和易性不好或离析

1）搅拌时间短、搅拌不均匀。

2）骨料级配不当。

3）水灰比过大。

预防措施“

1）保证搅拌时间。

2）骨料进场后进行级配试验，不合格的骨料不准使用。

3）注意检查水计量系统，发现问题及时纠正。

4）不合格的混凝土应进行二次搅拌或废弃。