1标板式无砟轨道施工工艺3Word格式文档下载.docx

1标板式无砟轨道施工工艺3Word格式文档下载.docx

《1标板式无砟轨道施工工艺3Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1标板式无砟轨道施工工艺3Word格式文档下载.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

摊铺机施工前，选定试验段进行设备工艺性试验，确保摊铺机的技术性能满足设计规定的水硬性材料性能要求。

采用配备无线控制系统的滑模砼摊铺机进行水硬性支承层摊铺作业，无线控制系统准确控制摊铺机，两个工作站连续监测滑模铺路机的位置，引导其沿着事先计算好的线路作业。

为了确保轨道的几何形状正确，一台机载计算机对所有数据的目标值和实际值进行比较，随时调整误差。

为控制水硬性支承层收缩裂缝，在水硬性支承层摊铺后两小时内，每5m自动切割一道深度为水硬性支承层高度的1/3约为10cm的缝。

。

支承层施工完成后，切缝内采用防水柔性膨胀材料回填。

水硬性支承层在摊铺完成后立即开始养生，养生采用洒水覆盖养生。

养生时间根据砼强度增长时间情况而定，最短的养护时间不小于设计强度的70％，不少于3天。

砼养生初期，严禁人员和车辆通行，达到设计强度后，车辆方可通行。

水硬性支承层成型后，在支承层表面测放线路中线、埋设线路基标，标出轨枕间隔线、定位钢销钉的预埋位置。

5.1.4砼道床板施工

5.1.4.1施工准备及材料进场

在桥头和大坡度路基地段采取增设锚栓的办法增强道床板与支承层之间的连接。

锚栓采用直径为50mm的不锈钢材料制成，长度为400mm，纵横向间距为1000mm，埋入支承层内的深度为250mm。

双块式轨枕在轨枕预制厂预制，轨枕、钢轨、扣件等轨道部件进场时按相应技术条件与有关标准进行检验，合格后方可使用。

轨枕和钢筋采用运输车运输，用吊车或轨枕分配机卸车。

5.1.4.2绑扎钢筋、铺设轨枕及组装轨排

在铺轨枕前，测量人员在支承层上每10m钉出一个点，然后将这些点用彩色粉笔连接起来。

然后绑扎道床板下层钢筋。

轨枕铺设采用人工配合轨枕分配机施工。

轨枕分配机采用轮胎式挖掘机特殊改装而成，挖掘机上安装专用液压夹钳，进行轨枕的吊装，每次抓取一组5根轨枕并按照规定间距排列双块式轨枕，每组轨枕块下依靠两个钢筋桁架支撑。

每一施工单元的轨枕摆放到位后，穿入道床板纵向钢筋。

因为特殊的电路绝缘需要，在钢筋桁架和纵、横向钢筋之间安装塑料套管或绝缘垫片，采用绝缘绑扎线对钢筋进行绑扎，使其满足绝缘性能要求。

每铺设180余米轨枕后，安装工具钢轨。

采用与设计相同型号无损伤、顺直、合格25米新钢轨（并用鱼尾板连接）作为工具轨，并采用与设计相同扣配件系统将钢轨和轨枕组装成轨排。

轨排组装操作如下：

将钢轨安放在轨枕上，轨枕布设必须进行检查并通过轨道方尺进行校正。

轨枕布设好后，用双同步动力扳手按规定的扭矩同步施拧扣件螺栓。

5.1.4.3双向调整轴架的安装

对轨排状态进行复测，以基标为基准，用螺旋调整器和螺杆调整系统配置GRP1000轨道测量系统对轨道间距及轨枕块位置进行精确调整与定位，调整轨排的方向、高低、水平和中心线位置。

螺杆调整系统：

调整器运到工作区后，每隔3根（曲线段2根）轨枕之间的钢轨上安装一组螺杆调整器和螺旋调整器，用该调整器将轨排调整至最终位置。

螺杆调整器安装位置要正确，调整轴和铰接挡块位于轨道的外侧。

螺旋调整器通过水平调整螺栓中间位置进行定位。

5.1.4.4固定钢销钉（钢管）的安装

为避免轨排横向移动，需安装定位钢管。

当调整好轨枕后，就可以钻孔安装定位销钉。

钻孔深度16～18cm，钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞。

通过快硬水泥砂浆将钢管置于孔中。

当轨排调整好后，用铁件将轨枕的钢格架与定位钢管相连，达到固定轨排的目的。

埋设钢管时要绝对保证钢管的孔应该钻在轨枕钢筋网格之间，并且中心要垂直于支承层的横纵方向。

5.1.4.5轨排架设及粗调

在轨枕铺设完成、钢轨固定、调整器装配之后，通过使用液压钢轨升降机（即移动式固定梁），将轨道在原位垂直方向提升约5～7cm。

在轨排架设之后，安装纵横向及接地钢筋。

因电气绝缘要求，必须安装塑料套管或绝缘垫片来保持绝缘轨枕格梁和非绝缘配件之间有较小的间距，并将在轨枕每侧的最外端的配筋焊接，形成无间隙接地系统。

全部钢筋安装完毕后，利用液压钢轨升降机（移动式固定梁）对轨道进行初步调整。

通过此调整，轨排的位置偏差5mm，高程偏差+6～-4mm。

采用液压钢轨升降机法对轨排进行调整，该机能按照高程控制及位置要求控制液压系统自动调整水平位置和竖向位置，实现轨排横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。

5.1.4.6安装道床板模板

轨道粗调工序结束后在最终线路精确调整之前，安装侧向模板和伸缩缝分隔板。

模板通过设置在支承层两端的锚件固定。

模板必须进行加固处理，并同轨道保持独立，不允许有任何的连接。

5.1.4.7钢筋网绝缘性能检测

轨道调整定位合格后，安装道床板内交叉钢筋和其他分布钢筋，并与已安装的纵向钢筋连接。

用专用仪表检测上层纵、横向钢筋之间及每一个节点间的钢筋是否绝缘。

5.1.4.8轨排状态的精细调整及检测

为了保证无碴轨道的施工质量和精度，采用瑞士产GRP1000轨道测量系统进行轨排状态的精细调整，及时和高效地提供铺设无碴轨道所需要的轨道位置和高程等参数。

5.1.4.8.1测量系统的组成

GRP1000轨道测量系统分析软件含施工模块，能实时显示当前轨道位置与设计坐标的偏差，测量和定位速度快，精度高，适应无碴轨道铺设施工质量。

GRP1000测量系统主要由TGSFX手推轨检车、GBC棱镜和GRPwin测量和分析软件包三大部分。

TGSFX手推轨检车内安装高精度的传感器装置，用于测量轨道高低、轨向、轨距、里程。

该测量系统可以测量无碴轨道平顺度铺设的相对精度。

为了满足对无碴轨道三维绝对位置坐标的精度要求，通过两台全站仪来对GRP1000定位，定位测量通过全站仪的自动目标照准功能和全站仪与GRP1000之间的持续无线电通讯来完成。

5.1.4.8.2轨排精细调整

根据测量显示数据，调整螺杆或螺旋调整器。

根据气温，最终线形调整在砼浇注之前大约1.5～2小时开始进行。

砼浇注和轨道精调之间必须保持最小70m的间距。

螺杆调整器在轨道底部直接支撑轨排，通过安装在轨底的螺杆调整系统调整水平和方向，通过安装在轨枕中间的螺旋调整器调整和控制轨距，将轨道精确地固定在最终设计位置上。

轨排调整的方法如下：

螺杆调整器夹在组装好的轨排架的钢轨底面，能够对轨道进行垂直和水平调整。

通过转动竖向螺杆，垂直调准轨道高程，通过转动螺旋调整器，实现水平调准。

垂直调整:

通过螺旋调整轴进行垂直调整。

在曲线地段，调整时这里产生位置和高度的冲突，因此必须在垂直、水平方向同时进行调整。

水平调整:

通过螺旋调整器进行水平调整。

其作用是通过基板的移动带动轨排的移动。

水平调整螺栓的旋转使用特殊丝杠同时进行。

逐一检测每一断面线路的水平、高低、轨向等几何形位和中线位置并进行调整，直至轨排状态满足要求。

5.1.4.9砼浇注前的准备工作

在砼浇注的位置，预先采用高压风、水进行彻底地清洁。

道床板砼浇注前，将轨枕表面、水硬性支承层表面洒水充分润湿，以利于新浇砼和轨枕以及水硬性支承层界面之间的连接，并对钢轨、扣件和轨枕表面进行覆盖，防止砼浇注时受到污染。

5.1.4.10道床板砼浇注

道床板砼由砼拌和站集中拌制，砼运输车运送到施工现场浇注，用插入式捣固棒振捣密实。

砼从一端浇注口向另一端连续进行浇灌，振捣密实后移至下一个轨枕浇注口，并及时进行砼的修整。

道床板砼浇注方法如下：

轨道1:

砼搅拌运输车利用轨道2的水硬性支承层作为运输通道，将砼运送到浇注位置，通过溜槽直接入模，见图2-5-31。

轨道2:

在已完成的轨道1道床板上铺设一段临时轨道，临时轨道长度大于道床板施工的第一道工序（下层钢筋绑扎）至最后一道工序（砼浇注）之间的距离。

临时轨道上安放一台轨道车，两辆平板车，其中一辆平板车上安装一个8m3的砼搅拌运输罐，用于倒运砼，另一辆平板车上放置轨枕分配机。

轨道2上的轨枕通过运输车利用轨道2的水硬性支承层运输到就近位置后，用轨道车对位，轨枕分配机按设计间距布枕；

轨道2的道床板砼也利用轨道2的水硬性支承层通过砼搅拌运输车运输到就近位置，先用输送泵将砼泵入平板车上的砼搅拌运输罐中，然后通过轨道车对位将砼通过溜槽溜送到轨道2道床板的待浇位置。

轨道2道床板砼浇注示意见图2-5-32。

图2-5-31轨道1道床板砼浇注示意图

图2-5-32轨道2道床板砼浇注示意图

道床板砼浇注振捣密实后，道床板表面按设计排水坡度和标高抹面整平。

砼浇注后，在砼的表面之上直接喷洒养护液,防止其表面产生裂纹。

为了避免暴风雨和强光照射产生的伤害，采用砼移动养护车。

5.1.4.11扣件、调整轴的应力释放和孔洞处理

砼初凝后，道床板砼强度达到可以承受轨枕、钢轨的重量而不变形时，拆除双向调整轴架，松开轨道扣件。

否则，由于轨道因温差引起的应力，将影响轨枕和道床板砼之间的粘结性。

在支撑螺栓取出之后，立即使用水和毛刷进行清洁工作，以便下次使用。

砼终凝后，拆除模板并取出调整装置，使用高标号砼灌筑调整轴架的空孔。

5.1.4.12道床板施工验收标准

砼道床板浇注完成后，其尺寸允许偏差满足表2-5-7的要求。

表2-5-7砼道床施工尺寸允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

1

道床顶面宽度

±

10

2

道床面与轨枕顶面的相对高差

3

道床间伸缩缝位置

5

5.1.4.13砼道床板施工工艺要求

采用正线用钢轨或施工工具轨进行轨排组装，轨排组装前根据设计要求编制轨排铺设计划表。

轨排组装完成后，对轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查。

对达不到规定要求的项目进行调整。

为避免轨排平向变位及防止浇注时轨排上浮，轨排调整定位经检查合格后，安装定位销。

定位销钻孔深度为160～180mm。

每9个轨枕间设置定位销，在钢轨连接处，其中一个钢销钉安装在第一块轨枕上，另外一个则安装在下一根轨枕上。

在道床板砼施工前，复测轨排几何形位、保护层厚度，且由专业人员检测轨排绝缘性能，检查钢轨顶部的最终位置是否始终处于允许公差范围内，且检测轨排绝缘性能，符合要求后（每一组轨排均需有检测、确认、签字记录）方可进行砼浇注。

砼浇注前对钢轨、扣件和轨枕表面进行覆盖，防止砼浇注时受到污染。

模板安装稳固牢靠，接缝严密，不漏浆；

模板与砼的接触面清理干净并涂刷隔离剂。

砼的品质必须在整个浇注过程中保证始终恒定，每卡车运送的砼塌落度符合规范要求。

施工时严格地要求在第一个轨枕下砼未密实之前，不要将浇注口移至下一个浇注口。

当路基地段道床板的施工准备停工三天以上时，在距板端3m范围内、道床板与支承层间设纵横向间距均为1m的剪力销9个。

剪力销的尺寸及安装同大坡度地段。

5.2桥梁上CRTSI型双块式无砟道床工程施工工艺和方法

5.2.1施工工艺流程

桥梁上双块式无砟道床施工工艺流程见图2-5-33。

5.2.2施工准备

按照相关标准规定的项目，全面进行检查评估验收，并在桥梁残余上拱度、墩台工后沉降预测评估达到设计要求进行无碴轨道施工，确保满足铺设双块式无碴轨道的要求。

砼保护层施工前先沿线路中心线对桥面高程进行检测，且高程按精密水准要求往返测量，闭合于水准基点，根据实测高程和相应轨面设计高程推算砼保护层实际厚度。

其他施工准备与路基上无碴轨道施工准备工作内容相同。

5.2.3砼保护层施工

桥梁具备无碴轨道施工条件后，对桥梁上保护层范围内的桥面砼表面凿毛，用高压水或高压风冲洗干净。

支立模板，按设计要求预埋与砼底座的连接钢筋，进行砼保护层施工。

5.2.4砼底座施工

砼保护层施工完成后，支立模板进行砼底座施工。

砼底座达到一定强度后，铺设隔离层。

5.2.4.1绑扎钢筋及支立模板

钢筋在加工车间加工完成，现场绑扎，与砼保护层预埋钢筋相连，并进行加固处理，钢筋加工绑扎符合规范要求。

根据设计要求支立砼底座侧模及端模板，并按设计标高进行复测和调整。

无碴轨道底座模型采用钢模型，分外模、端模、砼凹槽成型模。

模板必须同轨道独立排列，不许有任何的连接，保证足够的刚度和强度。

5.2.4.2底座砼施工

砼在拌和站集中生产，砼搅拌运输车运输，砼泵泵送入模，机械振捣，对端部凹槽部位要加强振捣。

轨道1浇注:

砼搅拌运输设备和砼泵是安放在轨道2的桥面上进行轨道1的浇注工作。

轨道2浇注:

砼搅拌运输设备和砼泵放置在已完成浇注的轨道1的砼底座上进行轨道2的浇注工作。

振捣密实后，用木抹将其抹平，根据模板控制底座的顶面高程。

5.2.4.3拆模及养护

砼初凝后及时覆盖洒水养护，砼初凝后拆除砼凹槽成型模，待砼达到5MPa后，拆除端模和侧模。

5.2.4.4铺设隔离层及粘贴凹槽橡胶板

桥上底座砼强度达到设计强度50%后，清扫干净砼表面，按要求在砼底座表面铺设隔离层，隔离层铺设均匀。

隔离层铺设完成后，对凹槽侧面进行处理，粘贴橡胶条，采用木槌敲打，使橡胶板粘贴牢固。

5.2.4.5主要施工工艺要求

无碴轨道的施工至少在小跨度梁体施加预应力2个月、大跨度梁体施加预应力6个月后进行，以减少桥梁残余徐变上拱的影响。

图2-5-33桥梁上双块式无碴轨道施工工艺框图

根据观测记录、分析梁体收缩徐变上拱值趋于稳定，满足预应力无碴桥面梁的徐变上拱值不大于10mm，桥上无碴轨道底座范围内的桥面标高偏差在允许范围内，再进行桥上无碴轨道施工。

5.2.5砼道床板施工

桥梁上砼道床板施工同路基上砼道床板施工。

5.2.6主要技术措施

5.2.6.1保证轨道施工精度的技术措施

轨枕采用轨枕分配机铺设，轨道调整采用螺旋调整器和螺杆调整系统配置GRP1000轨道测量系统的调整技术，通过安装在轨枕末端的螺杆调整系统进行垂直调整，通过安装在轨枕中间的螺旋调整器进行水平调整。

5.2.6.2保证轨道稳定性和平顺度标准的技术措施

路基上无砟道床在路基施工完成后，经过6个月以上的沉降观测期，路基沉降稳定后方可实施。

桥梁上的施工至少在小跨度梁体施加预应力2个月、大跨度梁体施加预应力6个月后进行，以减少桥梁残余徐变上拱的影响。

无砟道床的排水是保证无砟道床系统稳定性和耐久性的关键，路基、桥梁施工时，综合考虑排水系统，确保排水畅通。

5.3CRTSIⅢ型板式无砟轨道施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施

5.3.1轨道板工程概述

本标段板式无碴轨道62.64km，共需要26100块轨道板，采用工厂化施工，设1处轨道板预制场。

无碴轨道区间轨道板采用CRTSIⅢ型板式，岔区采用长枕埋入式。

5.3.2轨道板工程施工方案

5.3.2.1轨道板工程施工组织方案

轨道板预制场根据每场生产轨道板的数量，计划配置57套台座和模板，每天生产57块轨道板，配置生产约85人，管理人员15人，共约100人。

轨道板钢筋采用加工台架统一加工；

砼采用90m3拌合站统一拌合供应，砼罐车运送；

钢模采用优质钢材定型加工模板，模板放置在预制工作基坑基础上，振动器直接安装在钢模底模上，生产时由底模附着式振动器进行振动密实，轨道板表面再用小型振动器进行面振；

钢筋骨架安装、砼灌注、拆模等采用绗吊吊装；

砼养生采用温控蒸汽养生，蒸汽养护棚罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热篷布，每块轨道板设置一套养护设备；

预制场设3台供气量2t/h蒸汽锅炉，蒸汽管道采用保温管线，铺设在热力管线地沟内；

轨道板经蒸养达到移运条件后送后续工序作业台完成张拉等作业，然后移至存板区存放并继续养生；

轨道板在存板区采用龙门吊桥吊移。

桥梁下部结构施工完成后的区段，对桥梁施工便道进行处理，作为轨道板临时存放场地，可减轻板场存板区的压力，又可为下一步轨道板的现场运送提前做好准备。

5.3.2.2轨道板预制场规划方案

本标段轨道板预制场生产板量约为26100块，预制场规划如下，可根据现场实际作相应调整：

轨道板预制场总面积约为72亩（300×

160M），生产规模57块/天，最大存储量约为0.8万块。

预制场构成：

根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制场分为既互相独立又沿道路互相联系的几大区域，分别为：

骨料存放区；

砼搅拌区；

钢筋存放、加工及钢筋编架区；

轨道板生产区；

半成品及产品存放区；

轨道板加工区；

锅炉房；

污水、垃圾处理区；

配电室、发电室、试验室；

办公与生活区。

各主要区域占地面积：

生产车间4000m2，钢筋存放、加工区4000m2,拌合站3000m2,存料区4000m2,存板区28000m2,办公区2000m2,生活区3000m2。

其中生产车间、钢筋区、拌合站采用PVC彩棚搭建；

办公和生活用房采用活动板房。

轨道板预制场平面布置示意图见“3.5.2－1轨道板预制场平面示意图”。

（1）轨道板生产区：

初步设计生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；

厂房内设钢筋骨架存放场地，预应力钢筋存放场地；

厂房内配备3台起重量为15t的桥式起重机，配备灌注抹平设备、钢筋铺放设备、钢筋切割设备、砼切割设备、脱模设备、刷毛设备、模型清理设备、砼运输吊罐设备等各一套。

（2）钢筋加工区：

配置成套的钢筋加工设备、编架设备。

（3）产品加工区：

主要进行半成品张拉等后续作业，配置6套张拉设备，该区置于存板区龙门吊作业范围，利用该门吊进行有关吊装作业。

（4）砼搅拌区：

设置90m3/h的砼搅拌站，配备计算机自动控制系统。

（5）设中心试验室:

配置齐全的试验设备。

（6）辅助设施：

锅炉房、变电室、办公生活设施及库房

（7）存板区：

40m跨度15吨龙门吊3台、16吨汽车吊1台。

5.3.2.3轨道板预制方案

本标段预制场设置90m3/h的拌合站1台，集中供应制板所需砼；

生产车间设置3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；

砼浇注采用钢模板倒模法浇筑，混凝土采取绗吊移动吊灌逐块灌注，平板振动器、附着式振动器配合振捣，独立养护罩、蒸汽供热衡温养生，全自动温控系统控制。

桁吊起吊脱模、翻转、移出，张拉等后续作业，堆放场继续自然养生。

轨枕板出场前完成道钉、垫板、扣件的安装。

5.3.2.4轨道板铺设方案

5.3.2.4.1路基上支承层摊铺方法及安排

轨道板布设前在路基上施作水硬性支承层，支承层施工针对结构特点将采用:

水硬性材料拌合机＋水硬性材料运输槽车＋滑模式摊铺机的施工方案。

每天按单线完成320m安排。

材料拌合采取自动计量配料，双轴式强制拌合方案，摊铺采取钢弦线作基线控制平整度的方案。

5.3.2.4.2桥梁上保护层、底座混凝土铺筑方法及安排

桥梁上保护层、底座混凝土浇筑采取模筑法施工，钢筋集中加工、现场绑扎成型，混凝土采取集中拌制，砼输送车从线路上和桥下便道两种方式运输，运输到线路浇筑点的砼直接入模浇筑，运到桥下的砼通过砼输送泵、砼泵车现场浇注，采取平板式和插入式配合振动，人工抹面成型。

底座混凝土铺筑每天按单线320m安排。

5.3.2.4.3Ⅰ型轨道板运输安装施工

Ⅲ型轨道板运输安装施工时，通过轨道板运输车直接出场运输、利用桥下汽车吊和桥上悬臂龙门吊将运到桥下和提前存放在桥下临时场地的轨道板吊装上桥，放置在双向轨道板运输车上，轨道板运输车将轨道板运送到铺设位置，由铺设龙门吊吊起铺设在施工位置，轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。

轨道板位置满足要求后，固定轨道板，进行CA砂浆灌注施工，CA砂浆施工采用CA砂浆搅拌车进行。

每队设置一个CA砂浆的试配试验室，10个队共设置4处乳化沥青生产点。

生产出来的乳化沥青存放在汽油桶内，由汽车运输至各施工作业地点。

CA砂浆的拌合及灌注采用CA砂浆拌合灌注车（CAM1000），该列车自带动力，轮轨走行，投料及拌合全部实现自动化控制，列车自带贮料箱，可装载一班作业所需材料，避免了人为因素对CA砂浆质量的影响，且随作业面前移，砂浆车不断跟近，施工效率高。

采用在另线铺设1km左右的临时走行轨，不断往前换铺、原材料由线下提前吊装存储在储料箱的方法来满足CA砂浆拌和灌注车的施工需要。

施工方向自架梁起点向架梁终点分两阶段完成，施工一般采用单线推进的方式进行。

板式无碴道床按单线每天320m的进度安排。

3.5.2－1轨道板预制场平面布置示意图

5.3.3轨道板工程施工方法、施工工艺

5.3.3.1轨道板预制施工

5.3.3.1.1施工方法及工艺流程

轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。

生产区按施工工艺流程分：

原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。

各工序的物流衔接采用绗吊、龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。

根据生产配备办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。

生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。

轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。

工艺流程见“3.5.3－1I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图”。

5.3.3.1.2工艺要点

（1）模板组装

轨道板模型由底模、侧模和端模组成，在底模下加上纵横向的筋板加强底模的刚度，下部设有附着式振动器。

侧模和端模由钢板拼焊而成，其高度满足轨道板的厚度要求。

采用精刨、精磨的方法保证轨道板模型的平面度和粗糙度，用镗床镗孔的方法保证预埋套