车库顶板堆载方案文档格式.docx

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27KN/m2＋（活动荷载2.5KN/m2）=29.5KN/m2

4）车库顶板可承受荷载为（消防车道）：

27KN/m2＋（车道设计荷载：

21KN/m2）=48KN/m2

二、编制依据

1、本工程的建筑施工图、结构施工图、施工组织设计；

2、《建筑施工计算手册》江正荣著；

3、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；

4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；

5、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；

　　6、《混凝土结构工程施工质量验规范》（GB50204-2002）

7、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

8、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80）

9、《碳素钢结构》GB700-2006中国计划出版社

10、《钢管脚手架扣件》GB15831-1995

三、车库顶板承载验算

（一）车库顶板行车验算

因材料运输车辆（木料、钢管、水电材料等运输车辆）须在车库上行走，故将施工临时道路安排在消防车道上。

因钢筋运输车辆暂不让行走在车库顶板上。

1、计算

1）选重量最大的运输钢管的货车进行计算：

货车总重约（车和货）400KN。

2）根据《建筑结构荷载规范》附录B.0.5条,局部荷载的有效分布宽度按公式B.0.5-1计算有效载荷面积：

（1）bcy=bty+2S+h

=0.5＋0.2×

0+0.16（车轮宽bty选500mm，板厚160mm，无垫层S不计）

=0.66m

（2）当bcx≥bcy,bcy≤0.6L,bcx≤L时；

b=bcy+0.7L

=0.66+0.7×

1.9（次梁间距L为1.9m）

=1.99m

（3）有效载荷面积

s=b×

L

=1.99×

1.90

=3.781m2

3）局部荷载分布的压强

（车货总重400KN）/（4个车轮）/（有效面积3.781m2）=26.448KN/m2

2、验算

车库顶板行车验算：

（400KN车重荷载26.448KN/m2）＜（顶板可承受荷载29.5KN/m2），符合顶板承载要求。

根据结果显示，运输车辆不在消防车道上行走也不超过设计要求，但运输车辆总重不宜超过400×

0.8=320KN。

（二）后浇带行车验算

因车库顶板有多条后浇带，其中后浇带宽1000mm，故需用16#工字钢架设在后浇带上以便过车。

选重量最大的运输钢管的货车进行计算：

货车总重约（车和货）400KN；

假设车轮只压在一条工字钢上（荷载全部作用在一条工字钢上），现对16#工字钢承载力进行计算：

1、构件参数:

抗震调整系数RE:

0.75

热轧普通工字钢:

I16

钢材牌号:

Q235

钢材强度折减系数:

1.00

腹板厚度:

tw=6.00mm

毛截面面积:

A=26.11cm2

截面惯性矩:

Ix=1127.00cm4

半截面面积矩:

Sx=80.80cm3

回转半径:

ix=6.57cm；

iy=1.89cm

截面模量:

Wx=140.90cm3；

Wy=21.10cm3

截面模量折减系数:

0.95

净截面模量:

Wnx=133.85cm3；

Wny=20.05cm3

受压翼缘自由长度:

l1=2.00m

截面塑性发展系数:

x=1.05；

y=1.05

2、构件承载力

构件截面的最大厚度为9.90mm,根据表3.4.1-1,f=215.00N/mm2,fv=125.00N/mm2

根据GB/T700-1988及GB/T1591-1994,fy=235.00N/mm2

弯曲正应力控制的单向弯矩设计值

Mx1=1.00×

f×

Wnx×

x=1.00×

215.00×

133.85×

103×

10-6×

1.05=30.22kN·

m

只承受与腹板平行的剪力时,可承受的剪力设计值

Vmax=

整体稳定控制的单向弯矩承载力设计值（绕x-x轴）

简支梁I16,钢号Q235,受压翼缘自由长度l1为2.00m,

跨中无侧向支承,集中荷载作用在上翼缘，查表B.2,并插值计算,得轧制普通工字钢简支梁的b为2.000

b>

0.6,根据（B.1-2）式,得

整体稳定控制的单向弯矩承载力设计值（绕x-x轴）:

Mx2=1.00×

b×

Wx/1000.=1.00×

0.929×

140.90/1000.=28.14kN·

综上,可承受与腹板平行的剪力设计值为104.61kN

每个车轮带给工字钢的荷载为：

400/4=100KN<

104.61kN

符合工字钢承载要求!

车辆可以安全通过。

（三）钢筋堆场的堆载验算

1、圆盘一级钢堆载验算

1）每盘的重量计算得：

约25KN

2）平放时的底面积（圆盘钢底部垫废模板）：

3.14×

（圆盘直径1.6/2）×

2=2.00m2

3）车库受到的压力:

25/2=12.5KN/m2

4）验算

（圆盘一级荷载为12.5KN/m2）<

（顶板可承受荷载29.5KN/m2），符合顶板承载要求。

不应超过1盘钢筋，不能叠放。

2、直条二、三级钢筋堆载验算

1）每捆的重量计算得：

约25KN/捆

2）一扎钢筋每米的重量为：

25/9=2.78KN/M

3）工字钢架放置如下图示：

为保证结构安全，我部将钢筋堆放架设置在车库顶板次梁位置上，间隔同次梁,为1.9米（次梁尺寸为300X600MM），，

4）现假设平均每格堆放7扎钢筋，每一格架子底梁受到重量为：

2.78×

7×

1.9/0.95=38.92KN/M>

27KN/M,所以必须用Φ48×

3.2钢管进行回顶加固。

5）由混凝土楼板下面的支撑系统承受的荷载主要为：

梁自重：

0.3×

0.6×

25=4.5KN/M

板自重：

0.16×

（1.9-0.3）×

25=6.4KN/M

钢筋荷载：

38.92-27=11.92KN/M

（1）对梁进行回顶加固的钢管间距为500mm,并设置三道水平横杆，步距1.6m。

按连续梁计算：

几何数据图

因在车库内加固，不受风影响，故不计算风荷载：

全部恒载×

恒载分项系数+全部活载×

活载分项系数

=1.2×

（4.5＋6.4）＋1.4×

11.92=29.768KN/M

经计算出：

弯矩图

支撑钢管的最大应力σ=M/W=760000/4730=160.68N/mm2；

支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；

支撑钢管的最大应力计算值160.68N/mm2<

支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!

（2）立杆的稳定性计算：

立杆的稳定性计算公式

σ=N/（φA）≤[f]

其中N----立杆的轴心压力设计值（kN）：

N=29.768×

0.5=14.88kN；

φ----轴心受压立杆的稳定系数,由长细比Lo/i查表得到；

i----计算立杆的截面回转半径（cm）：

i=1.59cm；

A----立杆净截面面积（cm2）：

A=4.5cm2；

W----立杆净截面模量（抵抗矩）（cm3）：

W=4.73cm3；

σ--------钢管立杆受压应力计算值（N/mm2）；

[f]----钢管立杆抗压强度设计值：

[f]=205N/mm2；

L0----计算长度（m）；

根据《扣件式规范》，立杆计算长度L0有两个计算公式L0=kuh和L0=h+2a，为安全计，取二者间的大值，即L0=max[1.155×

1.7×

1.6，1.6+2×

0.1]=3.141；

k----计算长度附加系数，取1.155；

μ----考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，取1.7；

a----立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；

a=0.1m；

得到计算结果：

立杆计算长度L0=3.141；

L0/i=3141/15.9=197；

由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.186；

钢管立杆受压应力计算值；

σ=14880/（0.186×

450）=177.78N/mm2；

立杆稳定性计算σ=177.78N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求！

（四）钢管堆载验算

1）算钢管理论重量得Ф48×

3.5钢管每米自重：

0.0384KN/M

2）堆载面分布中得出1M宽1.5M高空间内可堆放约675根钢管，1M长1M宽的地方堆载1M高钢管，其重量为：

（0.0384KN/M）×

（675根）=25.92KN/M2

（1.5M高钢管荷载为25.92KN/M2）<

（五）方木、板堆载验算

1）查《建筑结构荷载规范》GB50009-2001附录表A中A.1.1得方木、板自重：

（4KN/m3）

2）每平方受力：

（4KN/m3）×

（1m）=4KN/m2

3）方木可堆载高度：

（29.5KN/m2）/（4KN/m2）=7.375m

1）根据现场材料堆放要求规定方木、板堆放不超过2m；

2）（要求堆载高度2m）<

（可堆载高度7.375m），符合顶板承载要求。

四、加固构造要求

主要对钢筋原料堆放场地、成品堆放场地进行加固：

1、车库顶板框架主、次梁：

梁下立杆间距均为500mm；

2、车库顶板：

板下立杆间距均为700mm；

3、横杆支撑：

框梁、次梁、板均为三道（地面上翻200mm一道，梁、板顶下翻300mm一道，上下水平撑支1/2处一道）。

均用直角扣件紧固，立杆上下均用丝杠调节托，托顶木方，上下顶紧，确保支撑能完全受力。

严禁错位单扣件搭接。

五、监督与监测措施

1、施工过程严禁各项荷载超标，做好过程监督。

2、在各上车库顶板的车必须进行过磅，控制车总重量不超过400KN的才能上车库顶板。

3、钢筋堆场的圆盘不能叠放，直条每格堆放不超过7捆。

4、钢管计算高度不超过1.5米，现场堆放高度要求不超过1.2米。

5、为防止高空作业，方木、板等堆放高度要求不超过2米。

6、对各施工区域、各材料堆放区挂明显的限载标示牌，内容包括数据、高度等。

7、每周对车库顶板面、板底、框架梁、支撑系统进行监测。

发现结构异常就立刻对顶板进行卸荷，并请有资质单位对其进行检测，严重专项方案必须进行补强。

并不再使用该地方作为施工场地。

六、安全保证措施

1、安装和拆除支撑时，操作人员应配戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

安全帽和安全带应定期检查，不合格者严禁使用。

2、脚手架钢管质量应符合现行国家标准《碳素钢结构》GB700-2006中Q235-A级钢的规定；

钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。

钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，应符合规范《钢管脚手架扣件》GB15831-1995的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，无裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。

钢管螺栓拧紧力矩达65N·

m时不得破坏。

扣件按现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831-1995的规定抽样检测。

安装前应对所用部件进行认真检查，不符合要求者不得使用。

3、施工过程中应经常对下列项目进行检查：

1）垫木应满足设计要求。

2）底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定。

3）立杆的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载。

4）扫地杆、水平拉杆等的设置应符合规定，固定应可靠。

4、作业时，钢管和配件不得随意堆放，钢管应放平放稳，严防滑落。

脚手架或操作平台上临时堆放的钢管不宜超过3层，连接件应放在箱盒或工具袋中，不得散放在脚手板上。

5、施工用的临时照明和行灯的电压不得超过36V；

若为满堂支架、钢支架及特别潮湿的环境时，不得超过12V。

照明行灯及机电设备的移动线路应采用绝缘橡胶套电缆线。

7、安装高度在2m及其以上时，应遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80）的有关规定施工。

8、加固区域边缘用钢管栏杆围护，以防止加固体系被破坏。