完整word版颗粒剂制造工艺Word下载.docx

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用单因素和正交实验筛选生脉饮颗粒的处方工艺,结果表明，以稀释剂为乳糖－微晶纤维素－三硅酸镁（12∶5∶3），黏合剂为5％的聚维酮（PVP）溶液，搅拌时间为150秒为佳。

同时，以吸湿百分率为指标，筛选不同的辅料，并进一步对其流动性和临界相对湿度进行评价。

结果认定：

选用微晶纤维素为辅料制成颗粒，不但提高了制剂的稳定性和流动性，也提高了该胶囊的溶出速度.

研究人员还发现，将动态、静态干燥相结合的方法，即二步干燥法运用于湿法制粒的干燥工艺中，可使制得的湿颗粒干燥周期缩短，生产效率提高。

其做法为：

第一步动态干燥、整粒,用通有热风的沸腾干燥器将湿颗粒流化干燥约20分钟，整粒；

第二步静态干燥，将上述颗粒放入热风循环干燥箱中烘干即可。

2、干法制粒技术

技术特点：

干法制粒工艺是近年来出现的新制粒技术，目前普遍采用轮转式干压机或滚筒平压制粒机完成。

其优点是在中药浸膏粉中添加适量辅料后,可直接制粒,无需湿润、混合、干燥等过程，工艺简便，能有效保证中药质量。

近年来，科研人员针对不同制剂成功开发出预胶化淀粉、甘露醇、乳糖、水溶性丙烯酸树脂及纤维素衍生物等辅料，且在干浸膏与辅料配比上进行了大量的实验工作，收效良好.

如生产续春冲剂，首先将浸出液进行喷雾干燥，得到干浸膏粉,使用含10％低取代羟丙基纤维素（L—HPC）的80％乙醇液作为黏合剂，以浸膏粉∶双歧糖∶淀粉为10∶3∶2的比例置于制粒机搅拌，即可得到粒度均匀、甜度适宜的颗粒，吸湿量大大降低，解决了干浸膏粉引湿性强、易吸潮之不足,获得了高浓度、低辅料量、低糖颗粒剂.

技术人员对板蓝根颗粒剂的干压法制粒工艺中要求的温度、浸膏粉含水量、加入辅料量等因素运用正交实验法进行研究，结果发现：

在对制粒工艺的影响程度上,辅料用量＞浸膏含水量＞工艺要求温度。

技术人员经实验确定最佳工艺参数为:

加入辅料糊精量为9％，浸膏粉含水量为4%，工艺要求温度为20℃。

3、快速搅拌制粒技术

技术分析:

快速搅拌制粒技术是利用快速搅拌制粒机完成的制粒技术。

由于该设备运行时桨叶和制粒刀同时旋转，形成三向搅拌并同时切割制粒,故物料混合非常均匀，也不存在结块现象；

又由于药料与辅料被共置于制粒机的密闭容器内,混合、制软材、切割制粒与滚圆一次完成，故制成的颗粒圆整均匀，流动性好,辅料用量少，制粒过程密闭、快速，污染小。

技术发展:

国内技术人员通过光学显微以及吸湿率及溶解速率测定实验来研究摇摆制粒、快速搅拌制粒、挤压制粒三种制粒工艺制备结代停冲剂的差异。

结果表明，在颗粒的松密度方面,摇摆制粒＜快速搅拌制粒＜挤压制粒；

在溶解速率方面，挤压制粒＜快速搅拌制粒＜摇摆制粒;

在吸湿率方面,快速搅拌制粒＜挤压制粒＜摇摆制粒.综合以上各因素可以看出，快速搅拌制粒的颗粒稳定性好（吸湿性小）,适合该冲剂的制备.

研究还表明，在应用快速搅拌制粒技术制备结代停冲剂的工艺中,可将提取后的中药制成比重为1。

2～1.4的浸膏,以浸膏∶糊精∶淀粉为1。

12∶1∶1的比例，经快速搅拌制粒机搅拌10分钟而得到合格颗粒。

技术人员还采用均匀设计和非函数数据处理法，对快速搅拌制粒技术进行了优化，确定了搅拌制粒机和物料普适性参数的最佳值。

即应用KJL－50LB高速搅拌制粒机制中药抗病毒颗粒，可在中药提取后制成比重1.19~1.32的浸膏，以浸膏∶糊精＋上批尾料为8000毫升∶25千克的比例进行投药。

这一工艺工期为原工艺（浸膏→软材→真空干燥→乙醇湿润制粒）的1/3,并且保证了质量。

4、流化喷雾制粒技术

技术特点:

流化喷雾制粒又称沸腾制粒、一步制粒.该技术为混合、制粒、干燥操作一步完成的新型制粒技术，可大大减少辅料量，颗粒大小均匀、外形圆整、流动性好、可压性好，生产效率高,便于自动控制；

同时由于制粒过程在密闭的制粒机内完成,生产过程不易被污染,成品质量得到更好的保障。

目前多用于无糖型、低糖型颗粒剂的制备.

上海中药二厂采用流化喷雾干燥制粒技术改进银翘片工艺,不但减少了制粒工序，而且制得的颗粒疏松，呈多孔状,压片后硬度高，崩解快,提高了片剂质量。

技术人员通过正交试验方法，确立了小柴胡片的制粒最佳工艺条件,即选用蔗糖粉∶玉米淀粉∶磷酸氢钙为1.3∶1。

1∶1.4之辅料用量比来制粒，在快速搅拌制粒机中预混5分钟，加一定量的药物提取浸膏，用一步制粒机制粒，可得到合格颗粒用于压片。

应用FL－120型喷雾干燥制粒机制备低糖型精乌冲剂,可使含糖量降低40％，规格由15克/袋降为10克/袋，且质量稳定。

影响一步制粒的主要因素及控制方法

中药浸膏除含生物碱、甙类、黄酮类、挥发油类等有效成分外还含有淀粉、糖类、纤维素、粘液质、蛋白质、叶绿素、树胶等无效成分.这些物质多数具有一定的粘性,给制粒带来一定困难.采用普通制粒法制粒（湿法制粒工艺）存在一定的局限性，而采用一步制粒机制粒具有明显的优势。

1）、一步制粒法的优点

1．简化操作.物料的混合、制粒、干燥在一台机器内完成，简化了生产工序，减轻劳动强度；

一步制粒自动化程度高．操作可以按工艺要求设计的参数进行生产,生产重现性好。

2．硬件减少.一台设备代替了混合机、制粒机、干燥机，减少了占地面积。

3．提高生产效率。

缩短生产周期、提高产量、节约能源，生产效率较高。

4．符合GMP要求。

从原辅料投料到制成的颗粒出料的整个过程都在密闭状态下操作，可以有效地避免细粉飞扬，避免交叉污染，保证生产环境符合GMP要求。

5．适用范围更广。

适用于高粘度的浸膏或中药干膏粉的制粒，可以直接喷入流浸膏，也可以往干膏粉中喷入水性粘合剂,避免使用易燃、易爆的有机溶媒，从而降低成本；

制粒与干燥温度较低，非常适用于对热不稳定的药物的生产。

6．中间产品质量提高.制成的颗粒均匀，松实适宜，粒度大小分布较窄，外形圆整，流动性好，颗粒间色差小，可以制备所要求的颗粒。

2）、影响制粒的主要因素及控制方法

1．药物细粉的性质。

亲水性物料可以与粘合剂相互溶合凝集成颗粒，适宜用一步制粒机制粒；

疏水性药物制粒时,因细粉之间靠粘合剂粘结在一起,溶剂蒸发后就以固体架桥的形式成为颗粒,所以疏水性药物制粒时选用适宜的粘合剂比较重要。

疏水性药物可以选用聚维酮k30的水溶液作粘合剂.无论是亲水性还是疏水性药物、浸膏和辅料，必须达到80目以上细度，否则制得的颗粒有色斑、产品中有较大颗粒，致使粒度分布不均匀,进而对药物的溶出度、吸收有影响。

通过进料前将原辅料在机外预混可以改善制粒效果；

亲水性及疏水性药物若采用粘性强的粘合剂，制得的颗粒粒度大且硬，使用有机溶媒配制的粘合剂所制颗粒较松、软.

2．制粒机内的物料量。

制粒机内物料的多少对流化状态有很大的影响。

物料较少，进入机内的热空气从物料间的空隙排出，无法形成流化；

虽增加物料，但量仍不足时，物料在机内不能形成有效的环状流化。

所以流化床内应有足够量的物料,才能形成良好的流化状态，物料与粘合剂才能充分混合,制得理想的颗粒。

物料的多少由物料的堆密度和设备大小而定。

3．粘合剂的种类。

一步制粒机可供使用的粘合剂除有不同浓度的淀粉浆、糊精浆、糖浆等“老三样”．还可以使用各种新型粘合剂如聚维酮（PVP）、羟丙基甲基纤维素（HPMC）、羧甲基纤维素钠（CMC-Na）、乙基纤维素（EC）、甲基纤维素（MC）、聚乙二醇（PEG）、阿拉伯胶（Acacia）、明胶（Gelatin），或几种粘合剂的混合液，还可以将适宜浓度的流浸膏作为粘合剂直接喷人（减少了浸膏的干燥、粉碎等工艺过程）。

另外也可以使用润湿剂如纯化水、不同浓度的乙醇（制粒系统及厂房要有防爆功能）等。

可根据物料不同性质如物料自身粘性、所制颗粒的硬度、松紧、药材细粉直接入药量等因素选用不同粘度的粘合剂。

还可以在配制粘合剂时加入用量少、可溶解的贵重物料，从而增加这部分物料在颗粒中的均匀度并减少损失。

4．粘合剂的浓度。

当使用高浓度粘合剂溶液时,即单位时间内喷雾量增多，所制颗粒的脆性降低平均粒径变大．但均一性下降；

反之当粘合剂浓度较低时，喷雾时间太长，能耗增加,颗粒粒度变小.只有选择适当的粘合剂浓度，才能制得粒度适宜、分布均匀的颗粒。

不同品种应进行具体试验。

5．粘合剂的喷雾速度。

粘合剂的喷雾速度增大，粘合剂溶液尤其是高粘度的粘合剂溶液对物料的润湿能力和渗透能力增强,颗粒直径增大，脆性减少,而松密度和流动性几乎不变；

喷雾速度降低,得到相反的结果。

6．喷雾空气的压力.粘合剂的雾化常采用有气喷雾，雾化的程度是由喷嘴内喷雾空气量和粘合剂溶液量混合的比例来决定的,增加空气的比例加大雾化压力，粘合剂的雾滴变小，制得的颗粒粒度也变小，而脆性增大，松密度和流动性几乎不变；

降低雾化压力,颗粒粒度增大，但易产生少量大颗粒，需通过整粒解决.

7．进风风量大小。

进风风量过大，物料粉末被吹起，尤其是物料量较少和较轻的物料，从底部喷入的粘合剂无法与足够的药物细粉接触,从而延长制粒时间,同时造成底部物料为大颗粒，而被吹起的粉末未制成颗粒的结果；

过大的风量，会带走大量的热量，使产品温度降低，也会延长制粒时间，增加颗粒中细粉比例，并可能带走部分药物细粉，增加高效除尘过滤器的负担；

风量较小，则物料流化状态不好,颗粒粒度不均匀；

实际生产中应根据物料的流化状态和物料的温度来调节进风风量大小。

8．进风温度。

在颗粒形成过程中,提高进风温度，使粘合剂溶液蒸发速度加快，因而使粘合剂对粉末的润湿能力和渗透能力降低，制成的颗粒直径小,容易形成脆性颗粒,松密度和流动性减少；

如果进风温度过高，则粘合剂在雾化时即被干燥，无法浸入物料颗粒内部，而不能成粒；

在较低的温度下，粘合剂溶液蒸发较慢，颗粒的平均直径增大堆密度也会增加,可以产生较硬颗粒，流动性较好；

但当温度过低时溶液的蒸发速度太慢，物料过湿，药物细粉凝集后难于干燥，粉末不能继续保持流化，影响制粒的顺利进行，严重者造成“塌床”。

通常进风温度控制在55—70为宜.

9．干燥时间和温度。

颗粒制成后，停止喷入粘合剂，提高热空气的温度,以加快湿颗粒的干燥速度缩短干燥时间，减少产生细粉的量提高物料中颗粒的比例.

用一步制粒机制备颗粒，影响制粒效果的因素较多，只有在生产过程中综合考虑各个方面的因素掌握最佳操作参数,才能制得较好的、适宜的颗粒.

5、喷雾干燥制粒技术

现在，越来越多的药厂和研究所将喷雾干燥制粒技术引进了自己的生产和研发之中,制粒的工艺上，比较起原来的稠浸膏制粒，喷雾干燥后在湿法制粒，喷雾干燥粉干法制粒来说，还是比较简单的，但是这个技术毕竟在生产、研发上应用的比较晚，很多东西好像还不是很成熟，所以在生产、研发上出现了很多的问题,也有很多其他的制剂问题也可以用喷雾制粒的技术来解决的，根据自己在研发、生产中的一点经验，总结如下：

1。

作颗粒剂的时候颗粒长不大的问题：

从原料方面来说,可能是浸膏相对密度太小，粘性不足，造成的，从工艺参数来说，可能是因为工艺参数不合理，雾化压力太大而喷雾压力太小，进风量太大而药液的流量太小，进风温度太高而进液量太小导致的液滴未喷到物料上即被干燥等。

在生产中，一般的浸膏的相对密度控制在1.15-1。

2就可以了,要是小设备的话，浸膏的相对密度还可以稍高些,如果粘性还是不够的话，可以在浸膏中加入一部分10-20%糊精浆,虽然其粘度并不高，但是用在喷雾制粒中，对增大颗粒的粒径效果很明显。

在喷雾的时候，开始的一段时间，尽量把进风开的稍大，让物料在流化床上充分的沸腾，进风的温度不要太高，如果不塌床的话，40度足够，将雾化的压力调的稍微小些,进料的速度不要太快,先形成一部分颗粒,稳定后就可以提高进风的温度，将浸膏的流量加大，将形成的颗粒变大，同时，随着颗粒的长大,加大进风量,使制得的颗粒保持一个良好的流化状态，直到药液喷完干燥就可以了。

2.喷雾制粒过程中塌床：

一般的来说,塌床的主要原因是由于喷雾速度过快，而风量较小，或者是雾化压力过小，喷出的液滴过大，喷到颗粒上后，颗粒来不及干燥造成的；

有时也与外界环境，物料本身易粘结有关系，再就是可能进风的温度较高，物料在高温下软化造成塌床.

如果是第一种情况的话，相应的提高进风量、降低喷雾的速度,调节雾化压力在一个合适的大小即可，如果是外界环境湿度过大（主要是指采风处的湿度），只能想办法调节其空气湿度,最好小于50%，如果是物料本省易粘结的，可以考虑在浸膏中加入一定的糊精浆或者是其他的分散剂改善其粘性，如果底料中有糖或者是其他中药的喷雾粉的，温度稍高（大概在五六十度上）就容易塌床，解决的办法一个是将温度降低,另外一个就是最好不要把中药的喷雾粉作底料，如果可以的话，最好还是全部的提取液喷雾制粒，而不是一部分喷雾干燥与辅料混合作底料,另一部分再喷雾制粒。

第二章中药颗粒剂的制备方法

一、水溶性颗粒剂的制备方法

1、提取方法

因中药含有效成分的不同及对颗粒剂溶解性的要求不同，应采用不同的溶剂和方法进行提取。

多数药物用煎煮法提取，也有用渗漉法、浸渍法及回流法提取。

含挥发油的药材还可用“双提法”。

1．煎煮法。

系将药材加水煎煮取汁的方法。

一般操作过程如下:

取药材，适当地切碎或粉碎，置适宜煎煮容器中，加适量水使浸没药材，浸泡适宜时间后，加热至沸，浸出一定时间，分离煎出液,药渣依法煎出2－3次，收集各煎出液,离心分离或沉降滤过后，低温浓缩至规定浓度．稠膏的比重一般热测（80－90℃）为1.30－1.35。

为了减少颗粒剂的服用量和引湿性．常采用水煮醇沉淀法,即将水煎煮液蒸发至一定浓度（一般比重为1:

1左右），冷后加入1－2倍置的乙醇，充分混匀．放置过夜，使其沉淀，次日取其上清液（必要时滤过），沉淀物用少量50％－60％乙醇洗净，洗液与滤液合并，减压回收乙醇后，待浓缩至一定浓度时移置放冷处（或加一定量水混匀）静置一定时间，使沉淀完全，滤过，滤液低温蒸发至稠膏状.

煎煮法适用于有效成分能溶于水,且对湿、热均较稳定的药材.煎煮法为目前颗粒剂生产中最常用方法,除醇溶性药物外,所有颗粒剂药物的提取和制稠膏均用此法.

2．浸渍法。

系将药材用适当的溶剂在常温或温热条件下浸泡，使有效成分浸出的一种方法。

其操作方法如下:

将药材粉碎成粗末或切成饮片，置于有盖容器中，加入规定量的溶剂后密封，搅拌或振荡，浸渍3－5天或规定时间，使有效成分充分浸出,倾取上清液，滤过，压榨残渣，合并滤液和压榨液，静止24小时，滤过即得。

浸渍法适宜于带粘性、无组织结构、新鲜及易于膨胀的药材的浸取,尤其适用于有效成分遇热易挥发或易破坏的药材。

但是具有操作用期长，浸出溶剂用量较大，且往往浸出效率差,不易完全浸出等缺点。

3．渗漉法.系将经过适宜加工后的药材粉末装于渗漉器内，浸出溶剂从渗漉器上部添加，溶剂渗过药材层往下流动过程中浸出的方法。

其一般操作方法如下：

进行渗漉前，先将药材粉末放在有盖容器内,再加入药材量60％－70%的浸出溶剂均匀润湿后，密闭,放置15分钟至数小时，使药材充分膨胀以免在渗漉筒内膨胀。

取适量脱脂棉，用浸出液湿润后,轻轻垫铺在渗漉筒的底部，然后将已润湿膨胀的药粉分次装入渗漉筒中，每次投入后均匀压平.松紧程度根据药材及浸出溶剂而定。

装完后．用滤纸或纱布将上面覆盖，并加一些玻璃珠或石块之类的重物，以防加溶剂时药粉浮起;

操作时．先打开渗漉筒浸出液出口之活塞，从上部缓缓加入溶剂至高出药粉数厘米,加盖放置浸渍24－48小时，使溶剂充分渗透扩散。

渗漉时,溶剂渗入药材的细胞中溶解大量的可溶性物质之后，浓度增高，比重增大而向下移动，上层的浸出溶剂或较稀浸出溶煤置换其位置，造成良好的细胞壁内外浓度差。

渗漉法浸出效果及提取程度均优于浸渍法。

渗漉法对药材粒度及工艺条件的要求较高，一般渗漉液流出速度以1kg药材计算,慢速浸出以1-3ml/min为宜；

快速浸出以3—5ml/min为宜。

渗漉过程中,随时补充溶剂，使药材中有效成分充分浸出.浸出溶剂的用量一般为1：

4—8（药材粉末:

浸出溶剂）.

4．其它 

（1）动态温浸工艺：

将原药材破碎到规定粒度．使药材与溶媒有效接触面积扩大．在适当的温度范围内保持恒温；

用机械搅拌促进流动，实现药材界面内外浓度差，有利于有效成分快速浸提，而低温温浸，药液不沸腾，避免了淀粉的过分裂解糊化．既方便了固液分离和离心除杂，又避免了水蒸气共沸蒸馏成分的损失。

因此，动态温浸工艺与传统的静态沸腾提取工艺相比，具有提取效率高，保存有效成分多，缩短工时，降低耗能等优点。

（2）超速离心除杂与超滤除杂技术：

与传统的醇沉除杂工艺相比，超速离心与超滤（采用微孔滤膜,经加压滤过）除杂技术,避免了具有免疫调节作用的多糖和肽类成分的损失，天然成分保留较完全，既使中药汤剂的特色得到发挥，同时又缩小了剂量,制得的颗粒质量高．稳定性好。

2、浓缩、干燥技术

药材中指标成分提取后，制成颗粒之前应得到粉末为宜，因此提取液必须浓缩与干燥，需要一定温度除去水,伴随有效成分的损失与破坏。

如长瓣金莲花的水煎液常压浓缩1小时、16小时及26小时，总黄酮含量分别降低6.25％、20％及39％，时间越长有效成分破坏越多。

又如采用常压浓缩或减压浓缩制备三黄泻心汤干浸膏，结果成品中番泻苷、黄芩苷的含量降低了23％－94％，改用逆渗透液浓缩和喷雾干燥技术，含量仍降低1％—6％,当归芍药汤的汤液制成软膏后．其苍术醇和β－桉醇含量分别只有原药材的0。

04％和0.14％.

通常浓缩最简易是采用真空度1。

33kPa（即10mmHg），温度约40℃即可，若采用薄膜浓缩、离心薄膜浓缩则效率可提高，且可降低对有效成分的影响。

浓缩液一般浓缩到20％—50％，进行干燥，喷雾干燥操作简便、速度快，产品细度均匀,干燥过程液滴干燥的实际温度仅35－50℃，在几秒或十几秒钟完成,被干燥物料不致发生过热现象，不耐热或对热不稳定的成分不致破坏，如大黄浓缩液以进风温度20℃、出风温度10.5℃进行干燥，其番泻苷A几乎不分解，但高于上述温度会分解.大多数中药成分浓缩液的进风温度在110－130℃,出风温度65－80℃，都能喷出流动性好的粉末.

近年来，有人认为最佳干燥条件应从控制液温和浸膏粒度大小着手。

液滴大小可用激光测定，其原理是激光的折射角能定量地随粒度大小而变化．该平均粒径随着雾化器转速的增加而减小，干浸膏粉末的粒度大小由光学显微镜或库氏测定仪改为精确度高的激光测定，干浸膏粉末粒度和汤液雾滴大小是相互关联的,如蛰虫附子细辛汤的干浸膏粉末的粒度比其雾滴直径要小得多.

浸膏剂的浓缩与干燥方法很多，最近常用于中药浸膏的浓缩或干燥的新技术有：

薄膜浓缩、反渗透法和喷雾干燥、离心喷雾干燥、微波干燥及远红外线干燥技术等。

现举例说明喷雾干燥与冷冻干燥技术的在中药颗粒剂制备中的应用。

1．喷雾干燥与干法制粒工艺 

该法是将药材浸出液经喷雾干燥制成干浸膏粉，加入辅料．先预压成粗片，然后粉碎成颗粒的一种新工艺。

它实现了瞬间干燥，防止了有效成分损失，同时保证了颗粒和性状的均一性,使颗粒具有较稳定的崩解性和溶散性，从而克服了湿法造粒工艺的溶媒残留、变色、储存不稳定等缺点。

上海中药制药一厂利用动态水提取和干法制粒工艺，成功地研制出粒度集中、不易粘连的六味地黄丸（颗粒型）冲剂。

2．冷冻浓缩与冷冻干燥技术 

冷冻浓缩技术是使药液于—5~-20℃低温冷冻，通过不断搅拌使结出冰块成为微粒，然后以离心机除去冰屑而得到浓缩的浸膏。

此种超低温浓缩可达到有效成分的高保留率。

如桂枝芍药汤中的有效成分桂皮醛，采用冷冻浓缩法可保留该成分为一般真空加热浓缩法的50倍之多.但返潮性强，成本高，未能用于大量生产。

小太郎株式会社为了保证成品质量,在生药煎液高真空浓缩后采用冷冻干燥，先降温至50℃．在高真空下干燥。

冷冻浓缩和冷冻干燥技术，可以保证中药挥发性有效成分在生产中不被破坏或损失。

3、制粒方法

中药颗粒剂制粒的程序一般是将浓缩到一定比重范围的浸膏按比例与辅料捏合，必要时加适量的润湿剂，整粒,干燥。

成型技术可分为三种：

干法成型、湿法成型和直接成型。

1．干法成型。

系在干燥浸膏粉末中加入适宜的辅料（如干粘合剂）,混匀后，加压成片整粒到符合要求的粒度。

若一步整粒，收率差，若制粒是由压片机和粉碎机（振荡式）组合而成，则成型率也较低，如小青龙汤的颗粒成型率只有30％—40%，如用现代技术自动生产的制粒设备系统，生产小青龙汤的颗粒，成型率为65%-70%,且每批颗粒的质量相差无几，溶出性一致。

干法成型不受溶媒和温度的影响，易于制备成型，质量稳定，比湿法制粒简易,崩解性与溶出性好．但要有固定的设备。

2．湿法成型。

系利用干燥浸膏粉末本身含有多量的粘液质、多糖类等物质为粘合剂，与适宜辅料（如赋形剂等）混匀后,必要时在80℃以下热风干燥除去少量水分，然后加润湿剂（常用90%乙醇）制成软材，用挤压式造粒机或高速离心切碎机等制成湿粒．湿粒干燥一般使用通气式干燥机、平行流干燥机或减压干燥机（减压干燥时的真空度一般为2。

67－13。

3kpa），最后整粒的机械有振荡器和滚筒式成粒器．也可用造粒机整粒.湿法成型必须优选辅料，处方合理才能使质量稳定，确保颗粒剂的崩解性与溶出性。

3．直接成型.系由湿法成型演变而来，特点是炼合成软材，造粒与干燥三道工序同时进行，即流化造粒。

此流化造粒是通过确定喷雾量、喷雾时间、风量、温度等条件,自动化造粒,收率比其它方法均高。

但由于制粒过程中，颗粒的成长如滚雪球而成的，雾滴大小与颗粒成长呈正相关，雾滴大小受到液体流量、比率的影响,当气体流量固定，液体量增大时其比率减小，同时增大雾滴也可增大了颗粒的粒度，例如粘合剂的液体流量为85g／min时，平均颗粒的粒径为240μm，若为145g／min时，颗粒为278μm,相反，若粘合剂溶液的流量不变,增加喷雾的空气压力，可增加比率,减小雾滴，减小颗粒的粒度。

例如空气压力为0。

1kg／cm2时，平均颗粒的粒径为438μm,若为2.0kg／cm2时，颗粒的粒径为292μm，在制粒时,不但能蒸发颗粒中的水分，同时还蒸发雾滴的水分，所以升高进风温度，可降低颗粒的粒度，如进风温度为25℃时，粒径为311μm；

40℃时粒径为272μm，55℃时为粒径235μm。

由于在沸腾中相互密擦,所制颗粒较松，细粉多，且因大量热风，损失也大。

影响流化造粒的因素大小顺序为:

喷雾空气压力＞粉体粒度＞进出口温度＞风量。

流化造粒的处方组成很重要，通常中药颗粒剂的处方中除主药为干燥浸膏粉末外，应加入适宜的辅料，使粉末易聚集而成粒。

另一