许冲施工方案Word文档格式.docx

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办公室2人

安保部2人

机械部5人

材料部4人

劳财部1人

质检部2人

工程部3人

试验室4人

4人

2、工期安排、质量标准及质量目标

1）、合同工期：

本合同的合同工期为５个月，计划工期５个月。

开工期为2010年4月1日，竣工为2010年９月1日。

由于我公司积累了类似结构的桥梁施工经验，我单位有能力按照业主计划工期保质、保量、保工期完成合同工作内容。

准备工作：

2010年4月1日至2010年4月9日。

基础工程：

2010年4月10日至2010年５月10。

墩台工程：

2010年5月中旬至2010年６月。

空心板预制、安装：

2010年６月至2010年７月中旬。

桥面、人行道工程：

2010年７月中旬至2010年８月中旬。

交工：

2010年８月25日至2010年９月1日

2）、质量标准：

达到《合同技术规范》中的各项指标，并符合部标相关规范标准。

3）、质量目标：

在施工过程中，强化全体员工的质量意识，根据我们的施工经验、设备能力、管理水平力争本工程创全线安全、质量、进度三个第一，争创优质工程。

为此制定了“抓质量、抢进度、创精品、保二争一”的方针目标。

三、承包商临时建设

（一）、施工场地布置

1）该处有民房租用，水电方便。

预制厂设在新建路堤上，架设专用变压器拉设输电线路。

设立无线电通话系统及接通程控电话、传真。

场内配备强制式砼拌和机一台，靠近拌和站修一蓄水池，生产用水取自于河水。

用电与当地供电部门联系后架设临时输电线路，同时备用一台50kw的发电机，承担此桥全部砼施工任务。

场内堆料场、预制厂按要求进行处理。

2）设备、人员动员周期和设备、人员、材料、运到施工现场的方法

设备人员动员周期为半个月，在与甲方签订合同即日起的半个月内，管理人员和第一批临建施工人员，设备、器材到场，后续人员、设备、器材按附表3-1的安排分批次陆续到场，开工后一个月内人员，设备全部到场。

本工程所需的大型工程设备，在修筑好进场便道后用平板车运至施工现场，小型机具和设备用汽车运达。

外购材料按招标文件要求采购，用社会力量运送至工地，钢筋、水泥按监理工程师或业主认可的厂家购买，委托厂方运送或自运，地料在与选定的料场签订供需合同后，用社会运力运至施工现场。

管理人员，技术工人及部分普通工人从公司内统一调集；

民工从当地招募一部分。

四、主要工程项目的施工方案、施工方法

（一）、施工方案

1、桥梁基础定位及放样

本标段采用全站仪，根据导线点复测成果、图纸提供的线位坐标及路线平曲线要素，推算各桥墩、台纵横轴线坐标，桥位布设三角控制网进行各桥位桩总体定位，布网应考虑相互通视好,不受或少受施工干挠，施工测量方便,放样精度应达到导线控制次等级要求。

1、三角网测量的桥位精度按<

<

公路桥涵施工规范2.26，2.27条和2.28条执行。

2、桥位三角网基桩布设应远离施工现场，不应布置在受影响和沉降严重的地面上，基点或埋石应坚固牢靠，编号清晰。

3、临时水准点的设立，应根据设计院复测后的水准点向施工现场附近布置，其高程偏差不得超过规范要求，同时临时水准点应注意保护，经常复核，以免出现沉降或被机械碰撞后水准点发生位移。

4、测定桥梁基础、墩台施工位置，可用直角坐标法、方向线交会法进行测量，当有条件时，采用直接丈量法进行复核。

5、曲线上桥梁施工测量，应按照设计文件参照公路曲线方法处理

6、施工过程中，应测定并经常检查现浇和安装部分的位置和标高并做出测量记录和结论，如超过允许偏差时，应分析原因，并予以补救和改正。

（二）、钻孔灌注桩施工

1、施工作业平台的填筑

作业平台分两种情况，当无水时，用推土机整平即可。

水上施工时，则要与施工便道统一考虑进行筑岛，便于机械作业，作业平台应高出水面1.0米。

2、埋设护筒

（1）护筒外型尺寸符合设计要求，内径大于桩径30cm。

（2）旱地、筑岛处的护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，中心偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。

（3）护筒顶宜高出地下水位2m，当护筒处于旱地时，除满足上述要求外，还应高出地面0.3m。

（4）冰冻地区应埋入冻层以下0.5m。

（5）护筒较深可以分节做，组拼就位，下沉护筒时压重并辅以筒内除土等方式，护筒底应埋入局部冲刷线以下至少1.5m。

护筒底端沉入砂类土的深度宜自筒顶端到河床底部之间的距离，与自河底的入土深度相等，并不得小于`4.0米。

3、安装钻机

（1）钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。

（2）选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。

（3）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。

4、钻机钻进

（1）开始时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，低档、慢速使初开孔壁竖直能起导向作用，避免碰撞护筒，待导向部位或钻锥进入地层后方可加速钻进。

（2）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。

孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔。

（3）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。

（4）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。

5、钻孔检查，清孔成孔

（1）钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录，（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测后，再请甲方监理检查。

（2）钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。

成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%（检孔规用Φ22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4-6米），用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。

（3）柱桩应以抽浆法清孔，第一次清孔后，将取样盒（即开中钢盒）吊搁在孔底，待灌注水下砼前，取出盒内的沉淀土，检查其厚度是否符合设计要求。

实验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求后停止清孔，移动钻机。

6、钢筋笼的制作及入孔

（1）钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,Ⅰ级钢筋采用结422型电焊条,Ⅱ级钢筋采用结502或者结506型电焊条。

焊接时温度应在5℃以上，低于5℃应采取保温措施。

（2）钢筋笼钢筋制作在加工厂进行，用机械运至桥墩处，现场绑扎成形。

（3）为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在1小时内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎，搭接长度不小于35倍钢筋直径。

技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。

（4）为防止钢筋笼在浇筑砼时上浮，在钢筋笼底部增设4根防浮筋。

钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上，并焊接于钢护筒上。

（5）为保证孔内钢筋笼有足够的保护层，在钢筋笼主筋之间上绑扎直经略大于2倍保护层厚度的园形砂浆轮，间隔2米一层，横向圆周不能少于4处。

（6）井架处用25×

25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。

钢护筒不得负载任何构件重量。

（7）起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的莎杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼，钢筋笼整体入孔的时间不得超过2小时。

（8）钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入孔中或被0浮起。

砂浆垫块不能遗漏，以防止钢筋笼插入孔壁。

7、拼下导管

（1）下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。

（2）砼导管采用旋转式嵌口连接。

（3）拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平地上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用白漆注明长度，然后将导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根Φ10mm的钢管，一根连接在空压机上，一根连结在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度，用千斤顶检查导管的抗拉力。

（4）导管底口至孔底标高控制在0.3-0.4米之间。

（5）工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝的松密度和导管的下放节数。

8、灌注水下砼水下砼由拌合站供应，罐车运输，吊车配合吊斗送至导管漏斗内。

砼中应搀入减水剂或缓凝剂以延长初凝时间。

（1）灌注砼前实验室应做好砼配合比实验及28天抗压强度实验。

灌注过程中要坚守在施工现场，及时做好试件取样工作，拌和站一组，前台三组，每组三块，并随时控制检查砼拌和质量。

（2）灌注砼前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制在设计要求以内，超过规定用空压机吹浮。

（3）灌注砼要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管埋深不小于2m，最大埋深不超过6m，混凝土的塌落度控制在18-22cm以内。

严禁混凝土离析。

（4）严格控制孔内砼进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。

当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，应立即将导管提升，使其底口高于骨架。

（5）为保证孔内顶部砼质量，应留有0.5-1.0m左右的桩头。

技术人员根据护筒标高详细计算出砼顶面标高，向施工人员交底。

（6）砼浇筑完毕后用掏渣桶掏出顶部桩头砼，掏完后的砼顶面高出桩顶标高0.5米，技术人员要对砼灌注原始记录及时进行整理。

9、施工工艺流程：

测量定位→填筑工作平台←场地平整

↓↓

测量定位→埋设护筒←制作护筒

↓

复核放样（做好记录和签认手续）

钻机就位←泥浆池

钻孔←合格泥浆

清孔

终孔

钢筋笼制作终孔检查→做好记录监理批准

检查→钢筋笼就位

导管拼接检查→下导管←设置隔水栏

砼的拌合运输→灌注砼←砼试验

成桩检测

（三）、墩身、台身、盖梁施工

1、圆柱墩施工

（1）、开挖基坑后，凿除桩头到设计桩顶标高，放样定出桩中心位置，检验桩基质量合格后，将桩顶钢筋笼直径按图纸要求改变到柱直径的大小，绑扎柱钢筋并固定。

当桩顶有承台时，凿毛预留钢筋处砼，按设计要求焊接接柱钢筋笼。

（2）、绑扎柱身钢筋，每一断面钢筋接头要符合规范要求，检查柱身钢筋垂直度，绑扎好保护层垫块后，支柱身钢模。

（3）、模板采用整体钢模，支模时将模板事先拼在一起，检查模板的圆度，用缆绳沿四个方向固定模板。

（4）、重新放样，检查柱上下中心是否在同一竖直线上，柱身是否垂直，合格后浇筑砼，砼采用拌合站拌和，吊车配合吊斗灌注，砼通过串斗注入模内，每层厚度不得超过40cm，砼坍落度控制在3--5之间，人工下到柱内振捣。

（5）、砼初凝后，要及时对墩顶进行人工凿毛。

洒水后用塑料薄膜严密包裹养生，始终保证膜内潮湿状态。

2、肋板台身、耳、背墙施工

1）、肋板施工

（1）、肋板钢筋的制作全部在钢筋加工厂进行，用汽车运至现场，利用钢筋脚手架绑扎成型。

（2）、钢筋绑扎前测量人员应在承台砼顶面放出肋板底平面尺寸，钢筋外侧与模板要留有设计保护层温度的砂浆空块，严防漏筋。

（3）、承台与肋板连接钢筋同一断面的钢筋接头率应符合规范要求，水平钢筋的接头也应内外、上下相互错开。

（4）、肋板模板采用背带（5×

5方木）的整体竹胶板拼装，对穿螺杆紧固，拉杆间距1米左右，拉杆通过蝴蝶卡固定在水平间向加劲钢管支架上，模板底脚用模板支角钢筋打木楔固定，砼浇筑时，采用人工下到模内振捣。

2）、耳、背墙施工

（1）、耳墙、背墙与台盖梁的连接钢筋应事先预埋，结合面砼应做凿毛处理。

（2）、耳墙模板采用定型整体竹胶板拼装，底模采用落地支架支撑在加固后的地基上，按设计要求绑扎钢筋，关侧模，并用对拉螺杆紧固，侧向用钢管顶撑，防止砼浇筑时模板变位。

背墙采用钢木组合模板拼装，牛腿底模采用落地支架支在承台砼顶面，背墙胸前和台背模板采用对拉螺杆固定，胸墙底脚模板利用预埋在台盖梁顶面的支脚钢筋打木楔固定。

耳墙、背墙砼同时浇筑，分层振捣密实，砼顶面做压光处理。

4、盖梁的施工

适宜盖梁的施工方法较多，可以采用门型贝雷支架方案、抱箍牛腿方案、剪力销牛腿方案，结合我单位的使用情况，本次盖梁施工拟采用剪力销牛腿支撑方案。

（1）、模板类型和支撑型式

为了适应墩柱高度变化的特点，减少支脚手架的工作量，加快底模周转，盖梁模板的支撑型式采用剪力销式牛腿支撑。

底模铺整体竹胶板，侧模采用整体钢模板。

底模由组合横梁支撑，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成，支撑在剪力销的纵横梁上。

（2）、剪力销牛腿支撑

拉杆通过中空的剪力销连接于预埋螺母上，牛腿由拉杆压挂在剪力销上。

（3）、在底模搭设完之后，在其上定出各骨架筋所在的位置，采用吊车单片多点或用扁担梁吊装钢筋骨架就位，绑扎箍筋成型。

钢筋绑扎完成后，清掉模内杂物，支侧模，侧模底部与顶部分别与对面模板用拉杆连接。

模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确。

盖梁钢筋事先按照图纸要求，焊接成钢筋骨架，在盖梁底模支架上成型及焊接。

（4）、砼浇筑采用吊车配吊斗工艺，插入振捣器振捣。

（四）、空心板施工

1、施工准备

1）、预制厂的布置

预制厂地需要硬化处理。

预制梁区面层采用8CM厚C15砼。

砂石料场采用10CM厚C15砼作面层，场面排水设1％的纵坡，台座两端设碎石盲沟将雨水引出场外。

2）、台座制作

台座布置方向垂直桥长布置。

台座底宽1M，长18M,按桥梁斜度制成。

在对预制场整平碾压（压实度>

90%）后开挖基槽，按台座构造图进行地基处理。

基础砼表面浇筑一层10cmC30小石子砼并用水磨石磨光机磨光。

台座两端头地基处理采用C15片石砼，并加大范围（2.2m×

2.0×

1.0m）处理。

防止集中荷载作用下支点下沉。

跨中位置台座向下设2.7cm的反拱，四周用L50×

50角钢包边并加帖减振橡胶条。

浇筑台座基础砼时每隔1.5m预埋Ф30PVC管一道便于支模板时穿拉杆。

3）、模板制作

模板采用定型整体钢模，模板中间部分每节4M，端模根据角度不同做成定型组合钢模。

两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。

内模顶部开口,顶部设活动盖板便于浇筑底板砼，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。

在底板砼浇筑完成后，用它作反压，防止腹板砼回流到底板上，形成凸起，使内部不平，增加梁自重。

外侧模上每隔1.5M安装一台0.8KW附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5M设对螺拉杆一处。

4）、砼配制

预制梁标号为C40根据我单位的施工经验及现场调查结果，水泥采用华新水泥厂生产的52.5水泥，粗骨料采用黄石产的锤击式机制碎石，细集料用当地产的中粗砂，在使用前，中粗砂在冲水式振动筛上清洗干净（含泥量小于1％）。

砼拌和物的坍落度根据施工条件选择50-70MM，水灰比应控制在0.35-0.45之间。

水泥用量不得大于500Kg/M3。

砼的配合比用质量比计并通过设计，和试配选定。

根据腹板厚度（18cm）及钢筋间距，集料最大粒径应小于20mm。

砼的试配根据水泥的不同用量及外加剂掺量配制多组试件，根据施工情况选择其中一组作为最终配合比。

并上报监理工程师审批。

（五）、空心板预制

后张法预应力空心板梁施工工艺流程图

1、砼拌和及运输

场内设强强制式500砼拌和机二台，砼采用拌合机集中拌合，龙门吊运输。

拌合机上料经过计量及调试后方可使用,在使用过程中作经常性检查，配比的重量比满足规范要求。

2、钢筋的制作及绑扎

钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。

将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯距预应力管道。

安装管道时，要求接头严密不漏浆，直线段每1m，曲线段每0.5m用U型卡扣定位，防止浇筑砼时预应力管道上浮或下沉。

3、模板的安装

模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂，胶模剂不得使用废机油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。

用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。

外模必须安装牢固，线条顺直。

内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑砼时内模上浮。

4、钢绞线制作

预应力钢绞线应符合ASTMA416-92的规定，单根钢绞线直径Фj15.24mm，截面面积140mm2，标准强度Ryb=1680MPa，弹性模量Ey=1.9×

105Mpa，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。

预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20＃铅丝绑扎。

钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

5、混凝土的浇筑和拆模。

（1）在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、砼保护层厚度等检查合格后才能浇筑砼，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

（2）在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安全规定要求

（3）现场技术负责人在浇筑前检查拌和后砼的和易性和坍落度，对于不合格的砼应重新拌合或清出现场。

（4）浇筑顺序为先浇底板砼，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，砼工进入内模内抹面。

抹面完成后，拼装内模压底模板，安装内顶模板，浇注腹板、顶板砼，腹板砼浇筑时按照底板砼的浇注顺序分层布料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=20mm或d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的砼振捣采用插入式振捣棒配合平板式振捣器振捣，在振捣前负弯距扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入钢丝绳，浇筑完毕后应及时抽出.顶板砼振捣特别注意负弯距波纹管下的砼振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。

（5）砼的浇注筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。

在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

（6）在砼终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离砼，人工送出箱室，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身砼。

根据现场施工实验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。

拆模时应防止损伤砼，拆模采用龙门吊车配合人工完成。

模板拆除后，用龙门吊车运到模板车间进行清洗及修复。

6、预制空心板的养生

空心板砼浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。

养护方法采用无纺布覆盖，滴水管洒水7天，安排专人负责养生。

内模拆除后，用无纺布覆盖两端头，并对箱室内洒水养生。

7、钢绞线的张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯距预应力在箱梁吊装就位，现浇连续接头砼后在桥面上施加，预制时仅对正弯距预应力进行张拉。

（1）张拉前的准备工作

①箱梁验收，砼强度达到90%后张拉。

穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。

构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣，毛刺、砼残渣等要清理干净。

②标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。

③计算张拉力及预应力损失

张拉控制力σk、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

张拉吨位伸长量根据现行规范计算，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。

④穿入钢绞线

对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。

（2）预应力的张拉程序

预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。

钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

钢绞线的张拉程序如下：

0-→10％σk（初张拉）-→20％σk→100σk

锚固。

钢绞线的实际伸长量应为0-→10％σk的理论伸长值与10％σk→100σk实测伸长值的总和，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±

6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。

（3）张拉的操作步骤

四人配备一套张拉顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

①安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。

②将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。

③安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。

④初始张拉，继续张拉，到达20％初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。

⑤继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷5min然后记下此时千斤顶读数。

计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±

6％应停止张拉分析原因。

⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。

⑦张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。

（4）张拉时的注意事项

①严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。

②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。

③千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。

④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

（5）空心板预拱度的观测

张拉完成后，在梁的顶面中心线距梁端0.5M处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d,3d,7d,14d,30d,60d的上拱值，并做好记录，