翻车机施工方案Word格式文档下载.docx

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本体C35，附属构筑物C25，找坡层C20，垫层C15。

本工程为地下剪力墙结构，对防水要求较高，与土壤接触处其抗渗等级为S6，内掺水泥用量的8%CX-HEA-II型抗裂泵送防水剂及0.9kg/m3（BOT）聚丙烯纤维，地下部分混凝土与土壤接触处涂热沥青两道。

1#转运站底底标高为-15.2m，墙、板厚800mm，梁为反梁结构，分别为800*1500、1000*2000，二层板面标高为-8.4m，除注明外，板厚为150mm。

三层板底标高为-2.4m，墙、板厚800mm，翻车机室底板面标高为-8.7m板厚800mm，梁为反梁结构，分别为900*1400、800*1500，1000*1500，二层标高为1.5m，有八只钢筋混凝土锥形煤斗组合及设备基础。

三层标高为5.7m，主要有设备基础及预埋铁件、螺栓等。

地下室墙面贴普通200*300*6mm面砖，地下室顶棚做888仿瓷涂料，楼、地面采用环氧石英砂耐磨地面。

第三章施工部署

3.1定位放线、验线

根据已建立水准点控制网，计划在本工程四周布设一个矩形平面控制网，主轴线再与已知测量控制点连测,形成闭合导线。

全站仪架设在控制点上,用坐标法实际放样,然后按图纸尺寸复核无误方可施工。

将基础纵横轴线投测到地面上，并根据基础图放出基础挖土边线。

3.2防水施工

1、本工程为结构自防水C35P6，内掺8%CX-HEA-II型抗裂泵送防水剂及0.9kg/m3BOT聚苯烯纤维，与土壤接触外壁采用涂热沥青双重设防；

2、基础底板施工时，按照图纸设计要求，底板与壁的施工缝留设在底板面上50cm处，施工缝设置遇水膨胀橡胶止水条，施工时在墙中预埋50*70方木留设凹槽。

3、翻车机室与1#转运站接口处留设橡胶止水带，安装橡胶止水带时，在橡胶止水带每边绑一根φ12以上钢筋，以保证橡胶止水带的平整度，用铁丝绑扎牢固，平均分布。

砼严格按照设计要求的抗渗等级配置。

3.3钢筋工程施工

材料要求：

所有钢筋必须有出厂证明和实验报告单方可进场，进场时按批号、规格分批验收，包括标牌及外观检查，按有关规定，抽取试样做力学性能试验等复检合格后方可使用，焊接用电焊条，规格牌号必须符合设计规范要求，钢筋接头必须按规定检验焊接质量。

钢筋原材料由分包单位自行购买，进场必须有出厂合格证或质量证明书，原材料进场后应分批号及直径分批检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按规定由试验室抽样进行力学性能试验，合格后方可使用，同时做好钢材跟踪记录台帐。

钢筋加工工艺：

1、对每批进场材料严格验收，必须符合GB50204-2002、GB1499-1998及JGJ95-2003规定，按要求送检，试验合格后方可使用；

2、所有钢筋表面均应洁净，对粘着的油污、泥土、铁锈在使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺过程来进一步除锈。

3、钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯或小波浪形，且其表面伤痕不应使钢筋截面减少3％，当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉率对于Ⅰ级钢筋控制在4％之内，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋控制在1％之内。

4、根据钢筋型号、直径、长度和数量切断钢筋，钢筋下料长度可根据构件尺寸、混凝土保护层厚度及钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

5、钢筋的弯钩或弯曲：

本工程设计钢筋弯钩形状有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩，下料时应根据图纸设计要求及其相对应的弯曲调整值进行断料制作，弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。

6、箍筋的末端应作弯钩，弯钩形状应符合设计要求。

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

7、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

（1）直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

（2）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

（3）箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

8、直螺纹钢筋下料：

钢筋下料宜用砂轮切锯，不宜用普通切断割机切断。

钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直，钢筋端面须平整并与钢筋轴线垂直不得有马蹄型或扭曲。

直螺纹钢筋连接丝头制造：

滚丝冷轴心间距应按钢筋规格确定，螺纹滚压长度应满足设计规定，钢筋滚扎螺纹加工时不得在没有切削润滑液的情况下加工，使用水溶性切削液，不得使用油性切削液。

钢筋连接：

本工程直径≥28的钢筋采用直螺纹连接，<

28的竖直筋采用电渣压力焊，水平筋采用闪光对焊或绑扎搭接。

考虑到预制及现场施工难度，长度过大的在现场用手工电弧焊连接、并保证搭接长度满足规范要求（单面焊10d、双面焊5d）。

在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致并保证钢筋丝头和连接套筒丝口干净完好无损，钢筋连接时用扳手长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢丝头在套筒中央位置相互顶紧。

钢筋绑扎：

工艺流程：

放线——验线——墙体、柱接点位置——钢筋分档线——根据钢筋型号数量铺设绑扎底板下铁——安放保护层垫块——检查——安放马登——放线绑扎上铁钢筋——插筋——柱、墙钢筋生根绑扎定距——自检——专业检。

1、本工程计划分为二个施工段，翻车机室为一个施工段，1#转运站分为一个施工段；

2、底板钢筋工艺流程：

划钢筋位置线→运钢筋到使用位置→绑基础（底板）钢筋→绑柱、墙插筋；

3、底板钢筋为Φ18@100、Φ22@100、Φ25@100，反梁钢筋为Ф32、Ф18、φ12。

按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。

梁箍筋、板筋离开梁边5cm开始布设。

4、绑基础底板钢筋

①按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。

绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

②钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。

如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。

③摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度30mm，按每1m左右距离梅花型摆放。

④底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，板面钢筋在跨中位置搭接、板底钢筋在梁，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。

如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。

⑤根据弹好的墙位置线，将墙伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，上部应按50%错开，其上端应采取措施保证箍筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

第一次水平筋绑扎到水平施工缝上一层，作为以后水平筋的控制线。

5、墙体钢筋绑扎：

（1）修整预埋钢筋，根据所弹墙位置线调整、理直、除锈、清理污染物，位移偏差的按小于15º

角（1：

6斜度）调整至正确位置。

（2）墙体钢筋均为双向双排钢筋，水平筋Φ18@100在外，竖筋Φ22@100、Φ25@100在内，水平筋锚入邻墙或暗柱、端柱内40d，绑扎接头搭接长度剪力墙外侧立筋与顶板上部钢筋、底板下部钢筋搭接长度不小于800；

剪力墙外侧水平筋搭接长度不小于650。

错开间距不小于500mm。

剪力墙两侧主筋之间设Φ12拉钩，600*600梅花型布置。

墙体保护层厚度30mm，内穿细铁丝绑扎在剪力墙外侧水平筋上。

（3）门洞口加固筋与墙体钢筋同时绑扎，钢筋位置要符合设计要求。

6、梁钢筋

（1）工艺流程

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再放入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎

（2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

（3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；

放主次梁的架立筋；

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；

调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

（4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

（5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

（6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°

，平直部分长度为5d（本工程不考虑抗震设防要求）。

（7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

（9）梁筋的搭接：

梁的受力钢筋采用闪光对焊接头。

接头与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，接头在同一截面相互错开。

梁面钢筋在梁中位置搭接，梁底钢筋在距支座L/3处搭接。

7、板钢筋

（1）工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋

（2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

（3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

（4）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

（5）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.0m。

垫块的厚度等于保护层厚度，需满足设计要求20mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述底板相同。

8、柱钢筋绑扎

先在基础底板上弹出柱位置，轴线。

钢筋绑扎时柱筋接头需错开50%，上端应采取措施保证钢筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

在与板交接处箍筋加密区长度、个数满足规范03G101要求。

柱的保护层厚度为30mm。

9、质量控制

（1）主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察、钢尺检查。

（2）一般项目

钢筋安装位置的偏差控制。

在同一验收批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；

对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；

对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±

10

钢尺检查

网眼尺寸

20

钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋

骨架

长

宽、高

5

受力钢筋

间距

钢尺量两端、中间

各一点，取最大值

排距

保护层厚度

基础

柱、梁

板、墙、壳

3

绑扎钢筋、横向钢筋间距

钢筋弯起点位置

预埋件

中心线位置

水平高差

+30

钢尺和塞尺检查

注：

①检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测、并取其中的较大值；

②表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

3.4模板工程：

工艺流程：

一号转运站垫层——-14.4M底板、墙板向上500mm——-8.43M墙板施工到梁底——-8.43M梁板——-1.6M板底——-1.6M梁板。

翻车机室垫层——-8.7M底板、墙板向上500mm——-1.8M梁底——-1.8M梁顶——四周柱施工——1.35M梁墙板漏斗施工——设备基础施工——5.7M梁底——5.7M梁板施工

本工程翻车机室及1#转运站剪力墙的墙厚为800mm，取800mm进行模板计算。

墙模板用18厚胶合板，内楞采用50×

70mm方木,沿墙高竖向布置，间距200mm，外楞采用两根并排钢管，水平间距为450mm，对拉螺栓采用φ12钢筋，并在中间加焊止水片，外侧垫40mm*40mm方木，以后用砂浆补齐，间距450×

450mm。

第一排外楞（螺栓）距楼（地）面200mm。

混凝土采取分层浇筑，每层浇筑高度0.30m，因墙板砼量较大,混凝土浇筑速度按0.5m/h计算。

3.4.1墙板面板模计算：

荷载计算：

1）墙木模受到的侧压力按下列两式计算,并取较小者：

由F1=0.22γc（200/T+15）β1β2v1/2；

F2=γcH

γc——砼重力密度，取24KN/m3；

t0——新浇砼的初凝时间（h），t0=200/（T+15）=6.67

T——浇注时砼温度,设T=15℃；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0,掺外加剂时取1.2；

β2——砼坍落度影响系数，当坍落度小于30mm时取0.85，50～90mm时取1.0，110～150mm时取1.15，考虑砼为泵送，坍落度为150mm，则取1.15；

V——砼浇注速度；

H——砼侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度，按翻车机第一层的层高9.75m计算，主梁高1.5m，导墙高0.5m，则H=9.75-1.5-0.5＝7.75m。

则F1=0.22×

24×

6.67×

1.2×

1.15×

0.51/2=34.36KN/m2

因墙板砼量较大，采取分层浇注,每层浇注高度按300mm控制，按砼浇注最快速度0.5m/h计算；

F2=γcH=24×

7.75=186KN/m2

则取较小者计算，F1=34.36KN/m2

混凝土侧压力设计荷载为：

34.36×

1.2=41.23KN/m2

2）倾捣砼产生的水平荷载标准值为4KN/m2，设计值为4×

1.4×

=5.6KN/m2

3）荷载组合为41.23+5.6=46.83KN/m2；

荷载折减：

q=46.83*0.9=42.14KN/m2，（对木模板及其支架的设计，当木材含水率小于25%时，其荷载设计值乘以0.9系数予以折减）

q2=42.14*0.9=37.9KN/m2，（不考虑震动荷载作用）

强度验算：

取1m宽面板计算，设计荷载为q1=42.14*1.0=42.14KN/m

按三跨等跨简化计算：

M=0.1q1l2=0.1×

42.14×

0.252=0.26KN.m

σ=Mmax/W=Mmax÷

（1×

b×

h2/6）

=（0.26×

106）÷

1000×

182/6）=4.81N/mm2

＜fm=13N/mm2满足要求。

刚度验算：

刚度验算采用标准荷载，且不考虑振动荷载作用，则

q2=37.9KN/m

ω=0.677q2l4/100EI=（0.677×

37.9×

2504）÷

（100×

9×

103×

h3/12）

=（0.677×

183/12）

=0.226mm

＜[ω]=L/400=250/400=0.625mm，即满足要求。

3.4.2内楞验算：

用50×

70mm方木作内竖楞，则E=b×

h3/12=50×

703/12=1.43×

106mm4，W=50×

702/6=40833mm3

外钢楞为2Φ48×

3.5，排距为450mm，水平间距为450mm。

内竖楞承受荷载按三跨连续梁考虑

q3=42.14×

0.25=10.54KN/m

M=0.1q3l2=0.1×

10.54×

0.52=0.26KN.m

则σ=M/W=0.26×

106/40833=6.37N/mm2

＜fm=13N/mm2满足

q4=42.14×

0.35=14.75KN/m

ω=0.677q4l4/100EI=0.677×

14.75×

4504/100×

1.43×

106

=0.31mm＜[ω]=L/250=450/250=1.8mm满足要求。

3.4.3对拉螺栓验算

一个螺栓承受的集中力（拉力）

N=42.14×

0.45×

0.45=8.53KN

σ=F/A=8.53×

103/113.04=75.46N/mm2＜[f]=170N/mm2，即满足要求。

3.4.4梁（800×

5700）模板设计

1、侧模面板计算：

侧压力计算

侧压力按下列两式计算,并取较小者：

由F1=0.22γc（200/T+15）β1β2v1/2F2=γcH

取1.5m/h

H——砼侧压力有效影响高度，取梁高6.5m。

1.51/2=59.52KN/m2

1.5=36KN/m2

则取较小者计算，F2=36KN/m2

设计荷载值为1.2×

36=43.2KN/m2

振捣砼产生的荷载为4KN/m2，设计值为1.4×

4=5.6KN/m2

荷载效应组合q=43.2+5.6=48.8KN/m2，

荷载折减q1=0.9×

48.8=43.92KN/m2

当不考虑砼震动荷载时,q2=43.92×

0.9=39.53KN/m2

立档间距为350mm，设模板按三跨等跨连续梁计算，梁侧模板厚18mm。

取3.75m侧板计算，

设计荷载为：

q3=43.92×

3.75=164.7KN/m

Mmax=0.1ql2=0.1×

164.7×

0.352=2.02KN.m

σmax=Mmax/W=2.02×

106/bh2/6

=2.02×

106÷

（3750×

182/6）=9.98N/mm2

＜fm=13N/mm2满足要求。

剪力验算：

剪力V=0.6ql=0.6×

43.92×

0.35=9.22KN

则剪应力τmax=3V/2bh=3×

9.22×

103/2×

1500×

18=0.51N/mm2＜fv=1.4N/mm2满足要求。

刚度验算:

刚度验算不考虑振动荷载，其标准荷载为：

q2=43.92×

0.9=39.53KN/m

则ωA=0.677ql4/100EI=0.667×

39.53×

3504/（100×

3750×

183/12）=0.24mm

＜[ω]=L/250=350/250=1.4mm满足要求。

2、立档验算：

按均布荷载计算

q4=43.92×

0.35=15.37KN/m

M=0.1q4l2=0.1×

15.37×

0.352=0.2KN.M

σmax=Mmax/W=0.2×

bh2/6

=0.2×

（50×

702/6）=4.9N/mm2

q2=35.93×

0.35=15.37KN/m

则ωA=0.677q2l4/100EI=0.667×

50×

703/12）=0.12mm

对拉螺栓验算:

对拉螺栓设两排,每排水平间距为500mm,排距为600mm,对拉螺栓采用Φ12,A=113.04mm2,

对拉螺栓的受力F=q1×

L×

h=43.92×

0.5×

0.6=13.18KN

σ=F/A=13.18×

103/113.04=116.56N/mm2＜f=170N/mm2满足要求。

3、梁底板验算：

梁底模采用18mm胶合板，底模下设50×

70mm方料木楞，间距100mm布置。

底板承受标准荷载：

底模板自重：

1.2×

0.018×

1=0.02KN/m

混凝土自重：

1×

3.75=108KN/m

钢筋自重力：

1.5×

3.75=6.75KN/m

振捣混凝土荷载：

1.4×

2.0×

1=2.8KN/m

总竖向设计荷载折减q=0.9×

117.57=105.8KN/m

梁长8.1m，考虑中间设一接头，按三跨等跨连续梁计算，按最不利荷载布置:

105.8×

0.12=0.1KN.m

则σmax=Mmax/W=（0.1×

=（0.1×

（1000×

182）/6=0.33N/mm2

<

fm=13N/mm2满足要求。

剪应力验算：

V=0.6ql=0.6×

0.1=6.35KN

则剪