水污染防治重点行业清洁生产技术推行方案Word格式.docx
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该技术目前在行业中的普及率为10%，潜在普及率为50%，按照年麦草浆330万吨的产量计算，每年可节约清水4026万吨，减少进入中段水的COD产生量12.4万吨。
2
置换蒸煮工艺
（化学浆）
置换蒸煮系统包括预浸装料、初级蒸煮、中级蒸煮、升温/保温、置换回收、冷喷放等工艺步骤。
通过对常规立锅间歇蒸煮进行技术改造后实施该技术，可以得到强度高、卡帕值波动小的浆料，同时浆料质量均匀，有利于减少后续漂白过程化学药品用量，降低中段水污染负荷。
（1）消除废气喷放对空气的污染；
（2）进入漂白工段的木素含量减少，漂白废水AOX排放量减少20%；
（3）节省蒸汽消耗，蒸汽消耗量减少至0.55-0.75吨/吨浆。
该技术可以应用于常规立锅间歇蒸煮的技术改造，通过该技术的实施可以明显减少蒸汽消耗和减少AOX污染物排放，具有明显的环境效益和经济效益。
该技术主要适用于中小型企业。
该技术目前在行业中的普及率为20%，潜在普及率为60%，按照1000万吨的化学浆生产规模计算，每年可降低漂白废水AOX产生量约2000吨，节约蒸汽400万。
3
氧脱木素技术
（非木浆）
氧脱木素是蒸煮脱除木素过程的延伸，蒸煮所得到的纸浆经过筛选、洗涤之后，进入氧脱木素系统。
滤液直接逆流进入碱回收，降低水耗和化学药品的消耗。
主要设备有氧反应塔、刮料器、混合器与加热器。
氧脱木素系统一般包括中浓浆泵、混合器、反应塔、喷放塔和洗浆机等。
对木浆和竹浆，适当提高蒸煮之后纸浆的硬度，然后通过氧脱木素降低浆的硬度，可获得较高的得率。
（1）提高木素脱除率；
（2）降低纸浆卡伯值40%～50%，以满足现代环保型无元素氯漂白（ECF）或全无氯气漂白（TCF）的要求；
（3）提高制浆得率，降低原料成本；
（4）降低漂白污减少漂白废水中AOX产生量50%～60%；
（5）节约漂白化学品消耗40%～50%，减轻漂白废水污染负荷，COD排放量降低40％。
该技术目前在行业中的普及率为15%-20%，潜在普及率为60%，按照800万吨的非木材化学浆生产规模计算，每年可削减AOX产生量约4160吨，降低COD产生量约12.8万吨。
4
无元素氯漂白技术
本技术采用二氧化氯（ClO2）在中浓度（10％-16％）条件下对纸浆进行漂白，取代氯气和次氯酸盐漂白。
ClO2不含分子氯，漂白废水的AOX比有氯漂白大大降低，而且ClO2在破坏木素但不显著降解纤维素或半纤维素方面有很高的选择性。
增加ClO2发生器、提升改造漂白主要工艺设备，对漂后洗浆设施进行防腐改造等。
减轻漂白废水的污染负荷，改造后可不再新增二噁英的排放，减少化学品的消耗。
（1）取消元素氯漂白；
（2）降低漂白废水的污染负荷，减少漂白废水中50%的COD和80%AOX产生量；
（3）在提高纸浆白度的同时，改善漂白浆的强度；
（4）降低用水量，减少漂白废水40%。
以ClO2部分或全部代替Cl2漂白可以明显降低废水中AOX的产生量，还可以减少废水及其COD的产生量。
该技术目前在行业中的普及率为20%-30%，潜在普及率为50%-60%，按照800万吨的非木材化学浆生产规模计算，每年可减少废水排放量5760万吨，削减漂白过程AOX产生量约4800吨，减少COD产生量12万吨。
5
镁碱漂白浆化机生产关键技术
（漂白化机浆）
对国外先进、成熟化机浆生产技术再创新，使之适应我国化机浆应用需求和生产线特点，利用镁碱（或直接利用氢氧化镁）部分替代烧碱和硅酸钠，用于各类漂白化机浆生产，在基本不影响成浆质量指标条件下，镁碱替代率达到30%-50%。
（1）降低COD产生量，吨浆COD产生量降低30%-50%；
（2）减少悬浮物（SS）产生量，吨浆SS产生量下降15%以上；
（3）提高制浆得率，吨浆节约木质资源约210-300m3；
（4）有效缓解高浓磨、螺旋压榨等设备结垢问题；
（5）解决碱回收法化机浆废液处理硅干扰问题。
使用镁碱代替烧碱和硅酸钠用于各类漂白化机浆生产，可以提高漂后纸浆的得率，降低漂白水中的COD负荷，同时还可以减少漂白化学品用量，降低生产成本，提高企业经济效益。
该技术目前已完成工业化生产实验，技术可行性与技术经济指标得到初步论证，潜在普及率为50%-60%，按照400万吨的化机浆生产规模计算，每年可减少COD产生量约20万吨以上，减少SS产生量4万吨以上，节约烧碱用量60万吨以上，降低生产成本总计1.6亿元。
6
白水循环综合利用技术
（造纸机）
将造纸机排出的白水直接地或者经过白水回收设备回收其中的固体物料后再返回造纸机系统加以利用。
该技术包括合理的生产工艺、合适的设备、智能化的DCS模拟控制系统和生产系统的节能优化方案几部分组成。
根据不同浆料、不同填料、抄速、纸机幅宽和所产品种等多因素，综合考虑，协同利用，达到白水的高效利用。
利用纸机白水代替清水，减低清水使用和能量消耗。
（1）提高白水循环利用水平，降低造纸用水量10%~40%，吨纸水耗可以控制在小于10吨；
（2）纤维填料留着率提高至95%以上；
（3）纤维与填料节省10~50%。
该技术目前在行业中的普及率为20%左右，潜在普及率为50%-60%，按照10470万吨的纸和纸板产量计算，每年可节约清水用量6282万吨。
二、食品加工行业
白酒机械化改造技术
酿酒行业（白酒酿造企业）
整个流程利用机械化酿酒工艺代替传统的由人工作坊式生产工艺，实现全机械化的流水线生产模式，利用自动化控制技术对物料从泡粮、输送、蒸煮、摊凉、加曲、糖化、冷却、发酵、蒸酒整个酿造过程的信息化标准控制，提高工作效率，实现白酒质和量的稳定。
（1）降低粮耗10%；
（2）节约人力成本75%；
（3）提高出酒率4%；
（4）有害成分高级醇类物质降低33%；
（5）吨酒煤耗降低33%；
（6）吨酒污水排放量减少44%。
以年产6万吨小曲原酒厂为例，实施该技术后年均可节约原煤2.2万吨，减少污水排放48.5万吨。
该技术的潜在普及率为30%，以年产1223万KL白酒计算，则每年可节约原煤135万吨，减少污水排放2966万吨。
黄酒清洁化生产工艺
酿酒行业（黄酒酿造企业）
在保持传统酿造工艺技术基础上，采用标准化仓储技术代替散装（简易袋子包装）、蒸饭机的余热回用、生曲及熟曲的自动化连续生产替代间歇生产、发酵单罐冷却、密闭式自动化压滤机、自动化洗坛灌酒装备、中水回用及沼气产汽等清洁生产技术，深度应用于粮食原料处理、蒸饭、制曲、发酵、压榨、煎酒等酿造生产线关键环节，来推动生产装备的技术创新和生产过程的资源节约，实现黄酒传统制造向现代先进清洁制造的改造提升。
（1）提高曲质量60%；
（2）节约小麦用量30%；
（3）提高出酒率0.5%；
（4）吨酒标煤耗降低6.3%；
（5）吨酒用水节约70%；
以年产4万千升（KL）黄酒清洁生产示范项目为例，实施该技术后年均可节省大米158吨，节省小麦1187吨，降低标煤消耗130吨，节约用水23万吨，减少COD排放量89.60吨。
该技术目前在行业中的普及率为3%，潜在普及率为50%，以年产140万KL黄酒计算，则每年可节省大米2686吨，节省小麦2万吨，降低标煤消耗2210万吨，节约用水391万吨，减少COD排放量1523吨。
高浓醪酒精发酵技术
酿酒行业（酒精发酵企业）
通过提高拌料的料水比，减少料液糖化度，提高发酵过程中酵母细胞浓度，改造设备输送能力等，实现发酵醪酒份15％以上。
（1）减少拌料用水；
（2）大幅减少冷却水；
（3）减少蒸汽用量，进而减少冷凝水量；
（4）大幅减少废水排放量。
以年产15万吨酒精生产线为例，年节约一次水量69万吨，节约蒸汽消耗近8万吨。
该技术的潜在普及率为50%，以年产1000万KL酒精计算，则每年可节约一次水用量2266万吨，节约蒸汽消耗263万吨。
甜菜干法输送技术
甜菜制糖
采用皮带输送机械将甜菜输送进入加工车间，取代现有耗水量大、废水泥砂含量大、COD浓度高的湿法输送技术。
该技术采用特殊的甜菜储斗防止甜菜架桥及破损；
采用异形滚轮式除土机减少洗菜水泥砂含量和流洗水用量，提高流洗水的循环利用率；
采用格栅式或特殊螺带式出料装置将甜菜送至皮带输送机，解决出料堵塞和甜菜破损问题，同时采用一整套自动控制装置，对各甜菜储斗的料位、出料速度进行监控并根据生产要求适时调整，避免断料或超负荷。
（1）消除湿法输送的水力冲卸和甜菜泵的输送过程对甜菜的冲击和损伤，降低糖分损失约0.15%；
（2）由于采用了除土装置，甜菜带土大大减少，提高了流洗水循环利用率，菜水比由湿法输送的1:
7可降为1:
5，节约新鲜水消耗30%；
（3）降低甜菜破损程度，甜菜在水中停留时间短、带土量少，流送水中的COD浓度和悬浮物浓度低，最终COD减排可达20%。
对于一个年处理甜菜50万吨、产糖6万吨的工厂，年节水79.45万吨，产生经济效益158.9万元；
以糖分损失降低0.15%计，可多产糖750吨，可增加效益375万元，两项共产生经济效益533.9万元可减排COD244吨。
全行业年加工甜菜0.1亿吨，产糖130万吨，在甜菜糖行业内潜在普及率为100%，按甜菜糖厂推广40%计，则全行业年节水635.6万吨，多产糖0.6万吨，共计产生经济效益0.427亿元；
按照吨糖排COD20.33千克计算，通过甜菜干法输送技术，可减排COD0.21万吨。
色谱分离技术在淀粉糖生产过程中的应用
淀粉糖行业
（1）开发淀粉糖绿色清洁分离工程化技术，设计并制造适用于多组分分离色谱系统，实现多种组分的同分离，可同时分离提纯结晶葡萄糖母液中葡萄糖、低聚糖和果糖，将结晶葡萄糖的收率由85%提高至98%，原料利用率达99%以上。
（2）对模拟移动床所用树脂进行优化选择，并对模拟移动床的树脂处理量、色谱进料浓度与温度、料水比和循环量等运行参数进一步优化了，使提取液达到技术指标要求。
实现淀粉糖生产过程中废母液中残存的有效成分的进一步分离提纯和高效利用，为淀粉糖母液的综合利用开辟一条新途径。
该技术实施后淀粉糖吨产品COD产生量减少约20%。
全行业推广（按80%计算）后每年可减少COD产生约6万吨。
连续离交技术在淀粉糖精制过程中的应用示范
（1）对连续离交系统结构进行优化和操作控制，将离交柱串联或并联连接，树脂柱之间没有死角，可以充分发挥树脂的效能，在完成同样生产能力的情况下，可以显著的减少树脂的用量。
（2）对连续离交技术应用过程中进料物料温度、连续离交流速、连续离交再生液浓度等进行系统优化，以降低离交过程化学品和水的用量，并提高产品的收率、纯度和浓度。
连续离交（ISEP）技术可以有效解决传统离交存在的操作繁琐、树脂再生时间难以控制、树脂再生所需酸碱及冲洗水用量大、产生的废液量大、树脂易流失以及物料品质不稳定问题。
该技术的示范推广，可以显著减少树脂的用量和水、酸碱等化学品的消耗量，提高淀粉糖产品的收率、纯度和浓度。
其中酸碱化学品消耗减少30%；
洗涤水消耗减少50%。
在全行业推广（按80%计算）后，可节省再生剂（氢氧化钠和盐酸）7.5万吨/年，减少污水排放约500万吨/年。
7
苏氨酸高效生产新技术与新工艺
苏氨酸等氨基酸行业
利用代谢工程技术结合诱变与高通量筛选技术定向选育出产酸和转化率高、副产物少以及遗传性状稳定的菌株。
建立菌体分离再利用偶联苏氨酸提取工艺。
在发酵稳定期进行连续的菌液分离，菌体循环利用，降低原料使用量及发酵周期，上清液用于后续产品提取。
提取后母液通过浓缩后经喷浆造粒获得有机复合肥，实现了高氨氮废水的综合利用及零排放。
目前我国苏氨酸生产过程中存在物耗和能耗高、高氨氮污水排放量高等问题。
采用本技术可使苏氨酸产酸和转化率分别提高到150g/L以上和60%以上，提取收率提高到88%以上，原料玉米消耗量降低5%-8%，能耗降低10%-15%，COD产生量减少15-20%，高氨氮废水零排放，实现清洁生产。
该技术实施后苏氨酸单位产品玉米消耗降低5%-8%，能耗降低10%-15%，COD产生量减少15-20%，高氨氮废水实现零排放。
以年产5万吨苏氨酸示范企业为例：
每年节约玉米消耗1.03万吨，节约能耗折0.75万吨标准煤，减少COD产生量0.7万吨，减少高氨氮废水排放50万吨。
全行业推广后（按80%计算）每年节约玉米消耗28.84万吨，节约能耗折21万吨，减少COD产生量约20万吨，减少高氨氮废水1400万吨。
三、制革行业
制革准备与鞣制工段废液分段循环系统
制革厂
分别独立收集制革过程中产生的浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸鞣制废液，针对各废液中可有效再使用物质（例如石灰、硫化物、酶类、铬等）的含量和特点，减少新鲜水生产时的化料使用比例，加入相应的制剂，直接代替新鲜水反复用于生产，不但解决了废液直接循环生产时皮革质量差、废液增稠的难题，而且提高了皮革质量，同时也避免了处理制革废水的复杂程序和昂贵代价。
节水减排：
使制革业的主要污染工序，例如浸灰、鞣制工序等不再产生废水，节省制革废水治理的高昂投资，同时也解决了制革废液直接循环生产时烂面坏皮现象，克服了废液循环次数难持久的困难，大幅削减制革废水排放。
该技术可节约铬粉20%以上；
酶类制剂可节约50%左右；
食盐可节约70%左右。
通过对主要加工工序废液的循环使用，废水产生量减少30%以上；
COD产生量降低50%以上；
氨氮产生量降低80%以上。
目前的普及率约6%，并逐年扩大普及率，十三五可推广的普及率预计25%，每年废水产生量减少960万吨以上，COD产生量减少1240吨以上、氨氮产生量减少280吨以上。
基于白湿皮的铬复鞣“逆转工艺”技术
开发两性无铬鞣剂和两性复鞣染整助剂使无铬鞣制生产的白湿皮具有适当的等电点，对现有阴离子型复鞣染整材料具有良好的吸收和固定作用。
白湿皮在复鞣染色加脂后再进行铬复鞣，仅使制革湿工序的最后一步产生含铬废水。
采用此种工艺可大幅减少制革行业铬污染。
减少含铬废水量70%-80%，减少废水总铬产生量60%以上。
该技术主要用于家具革、车用革的生产，预计“十三五”期间随着环保排放标准收严的趋势，将会得到大力推广。
目前还处于推广、改进阶段。
十三五若推广的普及率达30%，可实现减少含铬废水180万m3/年，减少废水中总铬产生量486吨/年。
铬鞣废水处理与资源化利用技术
将单独收集的铬鞣废水采用碱沉淀法处理，回收的铬泥经酸化、氧化处理、调整碱度，回用于皮革鞣制或复鞣，上清液用于浸酸、铬鞣。
（1）降低含铬废水排放量100%；
（2）减少铬用量20%；
（3）节约盐用量50%；
（4）减少铬危废处置费用；
（5）降低综合污水中氯离子含量1000-1500mg/L。
该技术目前在行业的普及率为2%，潜在普及率为80%以上，若推广至50%（1亿张），每年可减少含铬污泥产生量8750吨，节约铬粉用量1.5万吨，节约盐用量4万吨，减少铬危险品处置费用2亿元。
少硫保毛脱毛及少氨无氨脱灰软化集成技术
少硫保毛脱毛法采用少硫化物进行脱毛，通过控制不同化工材料对毛的作用条件，使脱毛剂主要作用于毛根而留下完整的毛，再通过循环过滤系统将毛回收利用，不是随废水排放，该工段废水中COD产生量降低60-70%左右，硫化物约降低50%-80%；
在脱灰软化段采用无氨少氨脱灰和软化剂替代传统硫酸铵和氯化铵进行脱灰软化操作，工段内可降低废水氨氮产生量80%左右。
针对保毛脱毛，通过采用酶辅低硫保毛脱毛技术在护毛前使用中性蛋白酶松动表皮和毛根，可进一步降低硫化物的用量，硫化物减排效果更为突出，产生量可降低80%左右，是一种易于推广应用的低硫保毛脱毛技术。
有效降低废水COD、硫化物及氨氮的产生量，减轻末端水污染处理压力。
以年产30万张牛皮企业为例，采用该集成技术，COD产生量减少300吨，硫化物产生量减少15吨，氨氮产生量减少45吨。
该技术目前行业普及率为15%，预计“十三五”普及率可达30%，可减少COD2万吨，减少硫化物1000吨，氨氮减少3000吨。
少铬高吸收鞣制技术
主鞣采用高吸收铬鞣剂及改变鞣制条件等方法，提高铬与皮胶原的结合，铬的吸收率可由60%-70%提升至90%左右，铬粉的使用量由8%降低至5%，从而有效降低铬鞣废液中的总铬产生量以及含铬污泥产生量。
通过提升铬的吸收率，降低鞣制废液中总铬产生量及含铬污泥产生量。
该技术目前行业普及率为30%，预计“十三五”普及率可达50%，总铬产生量可减少2500吨，铬泥产生量减少2.5万吨。
不浸酸高吸收铬鞣技术
不浸酸高吸收铬鞣技术包括不浸酸铬鞣剂及不浸酸铬鞣技术和复鞣技术。
该技术将完全避免鞣制过程中氯化钠等中性盐的使用，提高铬吸收率30—40%，减少40—50%鞣后湿加工过程中铬的释放。
在复鞣过程中使用不浸酸铬鞣剂，可以促进其他有机复鞣剂、加脂剂和染料的吸收。
采用该技术可大幅减少制革行业中性盐和三价铬污染，大幅度降低废水中COD和悬浮物等污染。
随着《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB30486-2013）的实施，该技术在减少中性盐和三价铬污染方面具有较好的应用前景。
若在“十三五”期间该技术在制革工艺中的采用率达到15%可实现每年可以减少鞣制过程中中性盐产生量1800吨，减少三价铬产生量300吨，同时还可以大幅度降低制革废水中铬含量、COD、SS和色度等污染。
四、纺织行业
棉短绒绿色制浆工程化技术
棉短绒制浆工艺
以棉短绒为原料，利用离子膜电催化作用及多元耦合低温催化作用，配以辅助药剂，使得天然高分子发生快速断裂反应，降聚反应时间由原来的2个多小时缩短到20-30分钟，降聚温度由原来的165-170℃下降到60-70℃。
该反应过程可根据不同聚合度产品的要求，通过改变药剂配比，催化反应时间，蒸煮器的温度等来调节纤维素的聚合度，结晶状态等技术指标。
主要技术参数：
（1）综合能耗下降30-40%，节约标煤150-200公斤/吨浆；
（2）用水量下降近50%，吨浆用水仅为40吨；
（3）吨浆COD排放下降50%，由300公斤削减到150公斤，色度由13500下降到4000，下降幅度75%以上。
（1）从根本上消除了制浆黑液的污染问题；
（2）制浆过程由原来的高温、低浓、间歇过程变为低温、高浓、连续过程，缩短了过程反应时间，可实现节能节水，减少污染物排放。
目前仅在新疆有年产9万吨棉浆粕项目，总投资约2.86亿元。
预计到2020年，全国可形成100万吨产能，年减少废水产生量4000万吨，产品各项指标均优于行业标准。
印染前处理环保助剂工艺
棉及棉混纺织物印染前处理
印染前处理环保助剂工艺是生物技术和化工技术的有机结合，可以有效替代传统精炼漂白工艺中使用的多种化学助剂（烧碱、双氧水、精炼剂、螯合剂等），可快速降解织物上的油脂、蜡脂及杂质，去除棉籽和木质素，还原出棉纤维的本白，使织物的煮、练、漂在同一设备、同一处理液中完成，满足织物前处理要求。
技术指标：
（1）水洗温度由90℃降为60℃，单缸节约蒸汽0.45吨；
（2）可有效替代烧碱、精炼剂等的使用，双氧水浓度由50g/l下降到10g/l；
（3）可降低COD浓度30%-50%；
（4）可节约用水15%-20%。
（5）百米布综合成本降低5元。
（1）不含烷基酚聚氧乙烯醚类化合物（APEO）等有害物质；
（2）可替代传统精炼漂白工艺中使用的多种助剂，一般织物使用时不必添加烧碱、双氧水及其他化学助剂，特殊织物使用少量的双氧水；
（3）可降低企业水、电、蒸汽及污水处理等成本。
目前该技术年加工印染布不足12亿米，预计到2020年，可形成48亿米印染布产能，可减少废水产生量1800万吨，减少COD产生量1.08万吨。
按年产16000万米印染织物生产线，项目一次性投资约640万元。
高温高压气流染色技术
适用于印染企业各种松式绳状织物的染色及前后处理，特别适合于一些高档织物的加工
依据空气动力学原理，由高压风机产生的气流经特殊喷嘴后形成高速气流，牵引被染织物进行循环运动。
同时染液以雾状喷向织物，使得染液与织物在很短时间内充分接触，以达到匀染的目的。
（1）浴比：
化纤织物≤1:
2，棉、毛等织物≤1:
4。
（2）最高工作温度：
140℃。
最高工作压力：
0.4Mpa。
（1）提高产品一次染色成功率；
（2）与传统技术比，可省水、蒸汽50%，节省染料10%～15%，节省助剂60%，减少污染排放。
目前气流染色机推广比例不足10%，预计到2020年，推广比例可达到20%，年可减少废水产生量3800万吨，减少COD产生量3.04万吨。
按年产8000吨针织印染布计，项目投资约2000万元。
高温气液染色技术
需满足以松式绳状形式的织物染色、前处理及后处理等工艺条件
以循环气流牵引织物循环，组合式染液喷嘴进行染液与被染织物交换，完成染料对织物的上染过程。
在织物单次循环过程中，织物首先与喷嘴染液进行交换，然后经提布辊进入气流喷嘴，受到气流的渗透压作用，进一步提高织物上染液分布的均匀性。
织物离开导布管时，气流在自由射流的扩展作用下，可消除织物的绳状折痕。
（1）高档针织物浴比：
1:
（2.5～3）；
130℃；
（3）最高工作压力：
0.3Mpa。
（1）风机耗电与气流染色相比，可节约50%以上；
（2）提高产品一次染色成功率；
（2）与传统设备相比，可节水50%，减少染料和助剂消耗和污染物产生，实现印染过程的清洁化。
该技术刚开始产业化推广，预计到2020年，推
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