扶壁式桥台桥梁整体施工方案文档格式.docx
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1-20m的预应力钢筋混凝土空心板；
下部：
桥台采用扶壁式桥台，钻孔灌注桩基础。
3、桥面净宽15.0m,两侧各设人行道3m，桥面总宽为21.0m。
4、荷载标准：
公路-I级。
5、设计洪水频率：
1/100。
6、地震烈度：
地震动峰值加速度0.05g。
7、耐久性设计基准期：
100年；
8、桥面横坡：
2%
9、环境类别：
II类
三、施工准备
3.1材料准备
材料的质量、供应情况对施工影响很大，将其作为施工准备工作的重点。
提前做好脚手架、方木、竹胶板、预制梁钢模板等的采购工作，并做好钢筋加工、钢绞线及混凝土的准备工作。
3.2机械准备
根据K0+425.555中桥工程任务及进度要求，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。
投入本分项工程的机械设备详见“投入本分项工程的主要施工机械设备表”。
主要施工机械（具）设备计划表
序号
机具名称
规格
功率
单位
数量
备注
1
吊车
QY25A
台
2
装载机
ZL50E
3
冲击钻机
CZ-22
4
备用发电机
200kw
5
电焊机
20kw
6
调直机
１
7
汽车泵
商砼站提供
8
切筋机
1.5kw
9
弯筋机
5.5kw
10
振捣器
BZ27
台（套）
11
南方全站仪
12
水准仪
Ｄ32
3.3人力准备：
根据中桥工程具体情况，我单位已经配齐相应专业的技术人员和技术工人，包括各项技术责任的专职技术人员、有各项操作的专业技术工人等。
主要施工人员计划表
工种名称
需用人数
备注
队长
负责全面指挥调度
安全员
负责安全教育、监督
技术人员
负责全工程的施工技术
试验员
负责全工程试验
材料员
材料供应
修理工
电焊工
钢筋工
吊车司机
装载机司机
汽车司机
模板工
13
架子工
14
电工
15
砼工
16
杂工
3.4技术准备
（1）施工之前，组织技术人员对设计施工图纸进行深入学习，对施工图的设计意图进一步领悟和熟悉，充分了解和掌握施工图纸的内容和要求，以便准确无误地施工，避免发生差错，确保施工顺利进行。
（2）按照公司、监理、业主的指示和意见，确定质量、安全文明施工、进度以及环境保护目标，合理制定降低成本措施。
（3）组织测量人员搞好控制桩的交接和加强复测工作，根据施工需要，增设水准基点桩、导线控制桩。
（4）积极组织货源，保证现场材料的供应。
做好材料的进场抽检工作，把住进料质量关。
（5）做好施工队伍的技术培训和技术交底工作，进行施工前的技术、安全、质量、文明施工、环境保护再教育，提高职工安全、质量、文明施工和环保意识。
四、施工现场平面布置
本工程施工布置主要生活办公设施布置、生产仓储设施等。
钢筋加工场：
钢材等材料存放区、钢筋加工区、生活办公区等。
（详见附图1）
五、施工进度计划安排
全桥1跨，按拟定的施工顺序对施工时间计划如下：
（1）、2017年7月20日---2017年8月31日，桩基施工；
（3）、2017年8月20日---2017年9月20日，承台施工；
（4）、2017年9月15日---2017年10月15日，桥台施工；
（5）、2017年10月5日---2017年10月28日，台帽施工；
（6）、2017年8月10日---2017年10月8日，梁体预制及张拉施工；
（7）、2017年11月5日---2017年11月10日，梁体架设施工；
（9）、2017年11月11日---2017年11月30日，桥面系及附属工程施工；
（11）、2017年11月20日---2017年12月5日，人行道工程施工；
（12）、2017年12月6日---2017年12月10日，单项收尾及验收；
六、施工方法
6.1钻孔桩施工
（1）施工工艺流程
钻孔桩工艺流程见图6.1.1。
（2）场地准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
（3）测量放样
采用全站仪进行放样，放样各桩位轴线点，指导钢护筒的下放，恢复每条桩位处的纵横轴线，钢护筒下放后检查平面位置和倾斜度，倾斜度测定可采用定长测定上下点标高，计算出实测垂直度。
将控制点标高引至钢护筒上，并及时检查桩头平面位置和标高偏差。
（4）钢护筒的制作
桩基护筒采用δ=10mm厚钢板焊制，其直径比桩径大400mm。
护筒采用挖坑埋设法，护筒顶面高出地面0.5m,同时高出施工水位或地下水位2米，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
护筒中心线与桩中心线误差不大于5cm，竖直倾斜度陆上桩不大于1%。
图6.1.1钻孔桩施工工艺流程图
（5）钻孔
群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
泥浆采用优质膨润土造浆。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
泥浆配比中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表6.2.1中所列指标要求。
各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
表6.1.1不同地层下泥浆的性能指标要求表
地层情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
卵石土
1.1～1.5
20～35
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
8～10
易塌地层
1.20～1.4
22～30
3～5
8～11
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
开孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度，并采用相应措施处理。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
①护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
②现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
⑤当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。
（6）清孔
当钻孔深度达到设计要求时，请设计院确认地质，由设计院决定是否成孔或增加孔深，待桩孔、桩长满足设计后应用标准测绳对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法或掏渣法清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.15，含砂率＜4%，粘度20～35s；
浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。
若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。
当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：
①采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
②用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。
③严格控制导管接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。
④及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。
⑤当钻进砂层时增加换浆的频率，降低含砂率。
⑥加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。
⑦二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。
（7）钢筋笼加工与吊放
钢筋笼分节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用电弧焊焊接。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
（8）水下砼浇筑
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的丝口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长6m。
导管采用厚度为10mm无缝钢管加工，制作材质坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致，偏差≯±
2mm。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用剪球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。
完成首批封底混凝土后，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
（9）桩身质量检测
钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。
钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测：
①钻孔桩身混凝土质量均应进行检测；
全桥钻孔桩均要进行超声波检测。
②每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；
③对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；
④柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；
⑤钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔形、施工偏差要符合表6.1.2所示要求。
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按TB10426检查
孔的中心位置（mm）
50
用经纬仪检查
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
倾斜度（%）
≤1
孔深
符合设计要求
沉淀厚度（mm）
≤50
清孔后泥浆指标
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20S
＜2
＞98
表6.1.2钻孔桩钻孔允许偏差
6.2承台施工
①施工工艺流程：
测量放样→基坑开挖→凿桩头封底→垫层浇筑→钢筋安装→模板安装→浇筑砼→砼养护→拆模→承台回填。
②施工方法
a、基坑放样：
根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。
b、基坑开挖：
根据本工程地质情况，基坑开挖采用放坡开挖。
基坑采用反铲挖掘机开挖，自卸车配合运输。
基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50～100cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。
基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定，根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，在基坑开挖时采用1：
0.75的坡比对基坑分层进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。
用人工清理，凿除桩头进行检测。
基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。
开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。
c、凿桩头与封底及排水：
按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5～1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。
然后凿出声测管待声测；
基坑开挖完成以后，坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm；
在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。
d、绑扎钢筋：
进场钢筋必须报请监理现场取样做钢材复检实验，合格后，方可使用；
钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度；
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可封模。
同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1m以上。
e、安装模板：
侧模采用大面竹胶板以10×
10cm方木为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。
安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。
安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。
由于承台几何尺寸较大，模板上口用对拉杆内拉并配合支撑方木固定。
承台模板与承台尺寸刚好一致，可能边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。
模板与模板的接头处，应采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。
模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求；
模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。
f、浇注砼：
钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。
砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。
对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录；
砼浇注采用拌和站拌制，自卸车运输，泵车浇注；
浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2m时要用流槽配合浇筑，以免砼产生离析。
砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。
砼的振捣使用时移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；
与侧模应保持5～10cm的距离；
插入下层砼5～10cm；
振捣密实后徐徐提出振捣棒；
应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。
密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆；
浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。
砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。
对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。
砼浇筑完初凝后，用草毡进行覆盖养护，洒水养生。
g、养护及拆模：
混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。
收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生；
混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。
模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。
拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。
h、基坑回填：
拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时应分层进行。
③质量检验标准
表6.2.1 模板安装的允许偏差
允许偏差（mm）
模板标高（基础）
±
模板内部尺寸（基础）
轴线偏位（基础）
模板相邻两板面高低差
模板表面平整度
预埋件中心位置
表6.2.2 承台实测项目
砼强度（Mpa）
按附录D检查
尺寸（mm）
20
尺量：
长、宽、高各2点
顶面高程（mm）
水准仪：
检查5处
轴线偏位（mm）
全站仪：
纵横各测量2点
表6.2.3 钢筋加工安装实测项目
允许偏差
受力钢筋间距
（mm）
两排以上排距
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周边检查8处
6.3扶壁式桥台台身、台帽施工
1、脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
脚手架搭设选用Ф48×
3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。
用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。
有裂缝的钢管严禁使用。
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。
上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。
上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。
2、钢筋制作及安装
（1）钢筋加工
①根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
②在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
③梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
④成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
（2）钢筋绑扎
①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
②钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
③绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
3、模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以25t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。
为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风
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