铝土矿溶出Word格式.docx
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一、概述
铝土矿的溶出过程一般是在高压（高温）条件下进行的。
高压溶出的目的：
用循环母液（苛性碱溶液）迅速将铝土矿中的Al2O3溶出，制成铝酸钠溶液。
二、铝土矿及循环母液的主要成分
1.拜耳法生产中所用铝土矿的主要成分
有用成分：
氧化铝（Al2O3）（主要有用成分）、镓
杂质：
氧化硅（SiO2）、氧化铁（Fe2O3）、氧化钛（TiO2）、
碳酸盐
（其中SiO2为特别有害的物质，有机物、硫化物对拜耳法过程也有很大影响。
）
2.溶出所用循环母液的主要成分
苛性钠（NaOH），铝酸钠[NaAl（OH）4]，碳酸钠（Na2CO3）
三、铝土矿各种成分在溶出过程中的行为
铝土矿在溶出过程中发生的主要反应是氧化铝水合物的溶出。
溶出过程中绝大部分的杂质多进入赤泥中，但也有少量的杂质溶解于碱液中，杂质在溶出过程中的反应也影响到氧化铝生产的技术经济指标。
1.氧化铝水合物溶出时的行为
铝土矿中所含的氧化铝水合物在溶出时与循环母液中的NaOH作用生成铝酸钠进入溶液，形成铝酸钠溶液。
反应方程式：
Al2O3•（1或3）H2O+2NaOH+aq=2NaAl（OH）4+aq
这是溶出过程的主反应。
2.氧化硅在溶出过程中的行为
SiO2在溶出过程中的行为取决于它的矿物组成、溶出温度和溶出过程的时间。
游离状态的SiO2和石英只有在较高的温度下（>
150℃）才开始和铝酸钠溶液起反应。
如果在低温下溶出三水铝石，这部分SiO2将转移到赤泥中被分离出去。
以硅酸盐状态存在的氧化硅在溶出过程中于碱液作用生成Na2SiO3进入溶液中，Na2SiO3随即与溶液中的铝酸钠发生脱硅反应生成含水铝硅酸钠（Na2O·
Al2O3·
1.7SiO2·
nH2O）（钠硅渣）进入固相赤泥中。
高压溶出过程铝酸钠溶液的硅量指数一般达150~200。
（硅量指数：
铝酸钠溶液中Al2O3和SiO2的重量比。
铝土矿溶出后，绝大部分SiO2已经成为钠硅渣进入赤泥中，单残留在溶液中的SiO2仍然是过饱和的，脱硅作用需进一步加深。
SiO2在Al2O3生产中的危害：
①生成含水铝硅酸钠，造成Na2OK和Al2O3的损失。
按Na2O·
nH2O分子式计算，每公斤SiO2造成0.608公斤的Na2OK和1公斤Al2O3的损失，因而拜耳法只适应于处理低硅优质铝土矿。
②由于溶出液在流程中发生脱硅反应，造成工厂管道和设备器壁上产生结疤，妨碍生产。
③残留在铝酸钠溶液中的SiO2在分解时会随Al（OH）3一起析出，影响产品质量。
因此，在生产过程中要控制和减少SiO2的有害作用。
3.氧化铁在溶出过程中的行为
在铝土矿溶出过程中所有铁矿物全部残留在赤泥中，成为赤泥的重要组成部分。
矿石中氧化铁含量越多，则赤泥量越大，如洗涤不净则造成Al2O3和Na2O的机械损失。
赤泥量越多则洗涤水越多，因此水的蒸发量大，赤泥分离设备及蒸发设备相应增多，提高了产品的成本。
4.氧化钛在溶出过程中的行为
铝土矿中的含钛矿物以金红石和锐钛矿存在。
氧化钛与苛性钠溶液作用生成钛酸钠Na2O·
3TiO2·
2H2O。
即1公斤TiO2将造成0.1公斤或更多一些的Na2O损失。
另外，铝土矿中的含钛矿物在溶解过程中生成的钛酸钠会在一水硬铝石的表面形成一层致密的保护膜，使溶解过程恶化，Al2O3溶出率降低。
但氧化钛对三水铝石的溶解起不到阻碍作用，对一水软铝石的阻碍作用也小得多。
在铝土矿溶出时添加石灰是消除TiO2危害的有效措施。
此时TiO2与CaO生成结晶状的钛酸钙Ca2O·
TiO2（松脆多孔、极易脱落），使Al2O3的溶出过程不再受到阻碍，也降低了Na2O的消耗。
5.氧化钙在溶出过程中的行为
氧化钙的来源：
①工艺流程中添加石灰
②铝土矿本身含有石灰
（在原矿浆中氧化钙以Ca（OH）2形态参与反应）
1）氧化钙的行为
1在原矿浆的制备、储存过程以及压煮后矿浆的自蒸发冷却稀释过程中，生成3CaO·
6H2O，造成Al2O3的损失。
3Ca（OH）2+2NaAl（OH）4+aq=3CaO·
6H2O+2H2O+aq
2当物料中含有硅矿物时，往铝酸钠溶液中添加石灰将引起水花石榴石[3CaO·
xSiO2·
（6-2x）H2O]的生成。
（活化一水硬铝石的溶出，使溶出过程强化）（水花石榴石比钠硅渣更易脱离矿粒表面）
2）铝土矿高压溶出过程中添加石灰的作用
①消除含钛矿物的有害作用，显著提高Al2O3的溶出速度和溶出率。
②促进针铁矿转变为赤铁矿，使其中的Al2O3充分溶出，并使赤泥的沉降性能得到改善。
（针铁矿FeOOH，赤铁矿Fe2O3，针铁矿具有不良的沉降和过滤性能。
③活化一水硬铝石的溶出反应。
④生成水化石榴石，减少Na2O损失，降低碱耗。
四、铝土矿的溶出过程
铝土矿的溶出过程就是铝土矿与铝酸钠溶液进行反应的过程。
这种反应属于液—固多相反应。
铝土矿的溶出过程包括以下几个步骤：
1循环母液湿润矿粒表面；
2氧化铝水合物与OH-相互作用生成铝酸钠；
3形成NaAl（OH）4的扩散层；
4Al（OH）4-从扩散层扩散出来，而OH-则从溶液中扩散到固相接触面上，使反应继续下去。
这些步骤中最慢的一个步骤决定着整个溶出过程的速度。
在高温高碱浓度的情况下，一水硬铝石的溶出过程由扩散速度所控制。
五、溶出过程的质量指标
溶出的质量指标主要是氧化铝溶出率和溶出液的苛性比值。
1.苛性比值：
苛性比值是指铝酸钠溶液中Na2Ok与Al2O3的分子比。
2.氧化铝溶出率
理论溶出率：
理论上矿石中可以溶出的Al2O3量与矿石中Al2O3量之比。
实际溶出率：
实际溶出的Al2O3量与矿石中Al2O3量之比。
矿石的A/S越高，Al2O3的理论溶出率越高，越有利于拜耳法处理。
当A/S<
6~7就不适于用单纯的拜耳法处理。
在实际生产中是控制赤泥的铝硅比（溶出赤泥中Al2O3和SiO2的重量比）（≯1.7）和钠硅比（溶出赤泥中Na2O和SiO2的重量比）（≯0.35）。
否则将导致Al2O3溶出率和总回收率降低，碱耗升高。
六、影响溶出过程的因素
1.溶出温度
溶出温度是影响溶出速度最主要的因素。
提高温度，溶出速度增大，氧化铝溶出率（ηA）增大，溶液中Al2O3的平衡浓度亦增大，溶出液A/S增高。
但对三水铝石而言，溶出温度过高（>
150℃），溶液中的氧化铝会发生晶型转变，生成一水软铝石进入赤泥中，降低A/S和实际溶出率。
（因此，拜耳法管道溶出采用低温高压溶出技术。
2.保温时间
溶出反应进行完全需要一定的时间，随管道化溶出后溶出液保温时间的延长，溶出率增大，溶出液A/S增高。
（拜耳法：
物料在保温罐中保温40分钟以上。
3.溶出液中氧化铝浓度
在铝酸钠溶液中，Al2O3浓度增高，SiO2的平衡浓度增高，而且增高速率大于Al2O3浓度增高速率，所以过高的Al2O3浓度使溶液的A/S降低。
脱硅反应：
SiO2+2NaOH=Na2SiO3+H2O
Na2SiO3+NaAl（OH）4+aq=Na2O·
nH2O↓+aq
4.溶出液αK的影响
溶出液Na2OK浓度较高，溶出αK较高时，能保证矿石中氧化铝完全溶出，溶液的Al2O3浓度高，A/S高。
溶出αK很低时，不能保证矿石中氧化铝完全溶出，溶液的Al2O3浓度低，A/S低。
但溶液Na2O浓度过高时，Al2O3溶出率（ηA）的增幅较小，且蒸汽消耗较多，因此溶出液的αK：
1.40—1.50。
5.搅拌强度
铝土矿溶出时，增大搅拌强度，可强化溶出过程，A/S↑。
6.矿浆细度
铝土矿的溶出过程是液-固两相反应。
矿浆细度愈细，固相比表面积愈大，溶出速度愈快，溶出液A/S↑。
七、溶出工艺技术条件
某厂管道化溶出工艺技术条件：
溶出液αK：
1.40-1.50溶出液Al2O3浓度：
180-190g/l
溶出液A/S≥200溶出温度：
140-150℃
物料流速：
1.5-1.9m/s分配站蒸汽压力：
0.6-0.8Mpa
管道化进口饱和蒸汽压力：
0.5-0.6Mpa
八、溶出技术的发展过程
拜耳法生产氧化铝已经走过了一百多年的历程。
尽管拜耳法生产方法本身没有实质性的变化，但就溶出技术而言却发生了巨大变化。
溶出方法由单罐间断溶出作业发展为多罐串联连续溶出，进而发展为管道化溶出。
溶出温度也得以提高，最初溶出三水铝石的温度是105℃，溶出一水软铝石为200℃，溶出一水硬铝石温度为240℃，而目前的管道化溶出器，溶出温度可达280～300℃，加热方式，由蒸汽直接加热发展为蒸汽间接加热，乃至管道化溶出高温段的溶盐加热。
随着溶出技术的进步，溶出过程的技术经济指标得到显著的提高和改善。
1．单罐压煮器间接加热溶出
第一次世界大战后，在欧洲，拜耳法氧化铝生产得到迅速发展。
它主要是处理一水软铝石型铝土矿（主要是法国和匈牙利），因而要采用专用的密封压煮器以达到必需的较高的溶出温度（160℃以上）。
当时采用的是单罐压煮器间断加热溶出作业。
1）蒸汽套外加热机械搅拌卧式压煮器
铝土矿溶出用的第一批工业压煮器是带有蒸汽套和浆叶式搅拌机的卧式圆筒形压煮器，在德国和英国，这种压煮器30年代还在使用。
这种压煮器是内罐装矿浆，外套通蒸汽，通过蒸汽套加热矿浆，实现溶出。
其缺点之一是热交换面积有限，蒸汽与矿浆间温差必须相当大，压煮器的直径还要受其蒸汽套强度的限制，蒸汽套压力必须考虑比庄煮器内矿浆的压力高400~500ｋPa（4~5工程大气压），而且要有较大直径。
由于热膨胀不平衡，在蒸汽套和压煮器壳体的固定点上产生应力，限制着设备长度。
因此，这种结构的压煮器的容积不能很大，
2）内加热机械搅拌立式压煮器
30年代在德国首先应用，后在西欧广泛利用。
即将加热元件装置在压煮器壳体内，代替外部蒸汽套，克服了蒸汽套加热压煮器的主要特点。
但为了保持加热表面的传热能力，要定期清除加热元件表面的结疤。
3）蒸汽直接加热并搅拌矿浆的立式压煮器
前苏联在处理一水硬铝石型铝土矿的工艺设设计中，首先提出了蒸汽直接加热方法，即取消加热元件和机械搅拌器，将新蒸汽直接通入矿浆，加热并搅拌矿浆。
这种压煮器的优点是结构大大简化，避免了因加热表面结疤而影响传热和经常清理结疤的麻烦。
但它的缺点是加热蒸汽冷凝水将矿浆稀释，从而降低溶液中的碱浓度，增加了蒸发过程的蒸水量。
2．多罐串联连续溶出压煮器组
1930年，奥地利的墨来和密来两人首先获得一水型铝土矿连续溶出的专利，从此世界上开始了连续溶出过程的试验和工业应用。
1）蒸汽间接加热机械搅拌连续溶出
蒸汽间接加热机械搅拌连续溶出试验前期无法解决矿浆对泵的磨损（寿命不超过500h）问题，以及在热交换管壁上结疤严重。
后采用隔膜泵解决了这一问题。
2）蒸汽直接加热并搅拌矿浆的连续溶出
特点：
将蒸汽直接通入压煮器加热矿浆，同时起到了搅拌矿浆的作用。
这样，避免了间接加热元件表面结疤生成和清除的麻烦，同时取消了机械搅拌机构及大量附件，因而使压煮器结构变得简单。
压煮器可保证铝土矿颗粒处于悬浮状态。
如果立式“虹吸管”（出料管）中矿浆的速度超过最大颗粒的沉降速度，那么，固相就不能在压煮器底部沉淀。
压煮器串联成组之后所产生的缺点是，较大铝土矿颗粒的沉降速度偏高，因而缩短了在庄煮器内的停留时间，对铝土矿中氧化铝溶出率带来一定影响。
连续溶出压煮器组的工业试验研究和工业生产运行还表明，利用管壳式预热器可将矿浆间接加热到很高温度（直至反应温度），但因为在热交换面上严重生成非常坚硬的铁酸盐结疤，无论用化学溶解法，还是用机械方法都狠难清除掉，所以用管壳式预热器加热铝土矿矿浆只加热到140~160℃。
采用两级自蒸发，一级自蒸发的蒸汽用来加热矿浆，而二级自蒸发的蒸汽用来制备热水。
3．管道化溶出
匈牙利在第二次世界大战以后，氧化铝厂就开始了将间断式变为连续式溶出的现代化改造。
在研制连续溶出工艺同时，还研制出自蒸发系统，以利用溶出矿浆降温过程产生的自蒸发蒸汽。
为了更好地利用这些压煮器的容积，就要增加装在压煮器中的加热面积。
以前溶出器的单位加热面积一般是1m2/m3，而改造后是3.5-4.0m2/m3。
因为增加了加热面积，所以要求有较好的搅拌。
这就使溶出器１m3容积的搅拌电耗从0.2ｋＷ增加到0.4ｋＷ。
在研究自蒸发系统时，可以明显看出，用压煮器来预热矿浆不利。
一是其制造费用高，二是其传热系数相当有限[平均为300~400Ｗ/（m2·
K）]。
而多管热交换器的制造费用要比压煮器低很多，而且其传热系数也比较高，平均在400~600Ｗ/m2·
K。
多管热交换器的优点是制造费用较低，传热系数较高，但它的缺点是设备容易产生结疤而且清洗比较麻烦，因弯腔而引起的压力损失较大。
使用这种热交换器所获得的正反两方面的经验和教训，使研究者研究出没有弯腔的单管热交换器，从而消除了多管热交换器的缺点，最终研制成管道化溶出器。
1）西德氧化铝厂的管道化溶出技术
1960年开始研究，1966年工业应用。
①套管式管道化溶出器
自磨机出来的原矿浆，通过隔膜泵送入管道内与经熔盐（或蒸汽）加热溶出后的高温浆液进行套管式热交换，从而达到原矿浆预热的目的。
为提高热回收效率，在矿浆预热段，一般外管为冷的原矿浆，内管为溶出后的高温浆液。
而熔盐（或蒸汽）加热段则内管是预热后的矿浆，外管是熔盐（或蒸汽）。
2自蒸发器式管道化溶出装置
自磨机出来的原矿浆与经熔盐（或蒸汽）加热溶出后的高温浆液，不是直接进行热交换，而是通过多级自蒸发器所得的二次蒸汽去进行多级热交换以达到预热目的。
1）匈牙利氧化铝厂的管道化溶出技术
50年代开始试验研究，73年开始半工业化试验，82年开始工业应用。
其特点是管道预热器内管为多管（至少为三管）。
匈牙利的多股流管道化溶出装置特别适合于处理一水硬铝石矿。
我国曾经打算把马扎尔古堡氧化铝厂的管道化溶出装置使用于一水软铝石型铝土矿所获得的经验应用到我国一水硬铝石型铝土矿的溶出，并于1986～1988年在我国郑州铝厂进行了试验。
这个试验的目的是确定三根单管加热装置处理较硬的一水硬铝石型铝土矿的最佳操作条件。
九、管道溶出技术的优越性
提高温度是强化溶出过程的有效途径。
而连续溶出的高压釜，由于机械搅控装置密封及釜体制造上的困难，当前最高使用温度只有260℃，这就限制了它在高温强化溶出技术中的应用。
另外由于管道化溶出技术在技术经济上远优于传统的压煮器溶出技术，因此后者正被前者所取代。
1．热耗
管道化溶出中，矿浆在加热溶出管内流速快，高度湍流（Re数达到105），大大强化了矿浆与载热体之间的传热。
（在溶出温度相同的情况下，所需传热面积锐减，减少换热设备；
或者在相同换热面积情况下，可使温度进一步提高，使溶出用碱浓度大幅降低，同时使溶出后浆液的自蒸发水量较大。
）因此，可以降低蒸发过程负荷，降低蒸发热耗，甚至可以取消母液蒸发。
2．投资
仅就设备总投资，管道化溶出只占压煮器溶出的60%~70%，而且管道化溶出的土建投资费用也较低。
3．生产操作和维护
1溶出系统开停车所需时间短；
2设备维修简便，运转率高；
3清理方法简单；
4操作容易
5热效率高
十、我国拜耳法溶出技术的进步
1）蒸汽直接加热的压煮器溶出
我国早期建成的郑州铝厂和贵州铝厂，其拜耳法溶出是沿用了前苏联20世纪50年代的蒸汽直接加热的压煮器溶出技术及装备，其流程如图所示。
蒸汽直接加热压煮器溶出流程比较简单，但存在许多缺点。
①蒸汽直接加热方式导致蒸汽的冷凝水进入矿浆，冲淡了矿浆碱液的浓度，恶化了溶出反应的动力学条件，使氧化铝的溶出速度减慢。
②蒸发负荷加大导致高能耗。
③铝土矿中的粗颗粒溶出不完全。
④全混流不利溶出
2）管道化溶出技术研究
1．初期的管道化溶出试验
我国对拜耳法间接加热强化溶出技术的研究早在20世纪60年代就开始了。
1968年在贵州铝厂就进行过管道化溶出试验。
矿浆流量1.1~1.8m3/h，压力4Mpa，无机盐加热，9级套管预热，8级自蒸发。
但实验时间很短就停止了。
1975年沈阳铝镁设计院为郑州铝厂设计了22m3/h的管道化溶出装置。
原矿浆经6级预热到250℃，然后在圆筒炉中加热到溶出温度320℃，溶出矿浆经6级自蒸发后排出，溶液浓度Na2O140g/l。
2.德国管道化溶出技术的引进
原中国长城铝业公司已引进了Lippe厂拆除的RA6管道化溶出装置，矿浆流量300m3/h，氧化铝产能17万吨/年，采用这套装置处理A/S7~8的矿石，与蒸汽直接加热高压釜溶出相比，溶出赤泥A/S由2.3降为1.5以下溶出液MR由1.56降为1.50以下，溶出热耗为189~206MJ/（m3矿浆）。
RA6管道化溶出系统流程如图所示。
3．法国单管预热—高压釜溶出技术的引进
我国山西铝厂引进的法国单管预热—高压釜溶出系统的流程图如图所示。
固含为300~400g/L的矿浆在Φ8×
8m加热槽中从70℃加热到100℃，再在Φ8×
14m的预脱硅槽中常压脱硅4~8h。
预脱硅后的矿浆配入适量的碱，使固含达200g/L，温度90~100℃，用高压隔膜泵送入5级2400m长的单管加热器（外管Φ335.6mm，内管Φ253mm），用10级矿浆自蒸发器的前5级产生的二第一节烧结法的原理
随着矿石铝硅比的降低，拜耳法生产氧化铝的经济效果明显恶化。
对于铝硅比低于7的矿石，单纯的拜耳法就不适用了。
处理铝硅比在4以下的矿石，碱石灰烧结法几乎是唯一得到实际应用的方法。
在处理SiO2含量更高的其它炼铝原料时，如霞石、绢云母以及正长石时，它也得到应用，可以同时制取氧化铝、钾肥和水泥等产品，实现了原料的综合利用。
据报导，国外以霞石为原料的烧结法企业，由于原料综合利用，实现了无废料生产，氧化铝的生产成本反而最低。
在我国已经查明的铝矿资源中，高硅铝土矿占有很大的数量，因而烧结法对于我国氧化铝工业具有很重要的意义。
我国第一座氧化铝厂——山东铝厂就是采用碱石灰烧结法生产的。
它在改进和发展碱石灰烧结法方面作出了许多贡献，其Al2O3的总回收率，碱耗等指标都居于世界先进水平。
法国人勒·
萨特里在1858年提出了碳酸钠烧结法，即用碳酸钠和铝土矿烧结，得到含固体铝酸钠Na2O·
Al2O3的烧结产物。
这种产物称为熟料或烧结块，将其用稀碱溶液溶出便可以得到铝酸钠溶液。
往溶液中通入CO2气体，即可析出氢氧化铝。
残留在溶液中的主要是碳酸钠，可以再循环使用。
这种方法，原料中的SiO2仍然是以铝硅酸钠的形式转入泥渣，而成品氧化铝质量差，流程复杂，耗热量大，所以拜耳法问世后，此法就被淘汰了。
用碳酸钠和石灰石按一定比例与铝土矿烧结，可以在很大程度上减轻SiO2的危害，使Al2O3和Na2O的损失大大减少。
这样就形成了碱石灰烧结法。
在处理高硅铝土矿时，它比拜耳法比越。
除了这两种烧结法外，还有单纯用石灰与矿石烧结的石灰烧结法，它比较适用干处理粘土类原料，特别是含有一定可燃成分的煤矸石、页岩等。
这时原料中的Al2O3，烧结成铝酸钙，经碳酸钠溶液溶出后，可得到铝酸钠溶液。
目前用在工业上的只有碱石灰烧结法。
它所处理的原料有铝土矿、霞石和拜耳法赤泥。
这些炉料分别称为铝土矿炉料。
霞石炉料和赤泥炉料，它们各有特点，例如，铝土矿炉料的铝硅比一般在Na2O·
Fe2O3左右，而霞石炉料只有0.7左右；
赤泥炉料为l.4左右，而且常常含有大量的氧化铁。
在碱石灰烧结法中，一般是使炉料中的氧化物通过烧结转变为铝酸钠Na2O·
Al2O3，铁酸钠Na2O·
Fe2O3、原硅酸钙2CaO·
SiO2和钛酸钙CaO·
TiO2。
因为铝酸钠很易溶于水或稀碱溶液，铁酸钠则易水解为NaOH和Fe2O3·
H2O沉淀：
在溶出条件控制适当时，原硅酸钙和钛酸钙不致与溶液反应而全部转入沉淀。
所以，由这四种化合物组成的熟料，在用稀碱溶液溶出时，就可以溶出Al2O3和Na2O，而将其余杂质分离出去。
得到的铝酸钠溶液经过净化精制，通入CO2气体，降低其稳定性，便析出氢氧化铝，这个过程叫做碳酸化分解。
碳酸化分解后的溶液称为碳分母液，主要成分为Na2CO3，可以再用来配料。
因此在烧结法中，碱也是循环使用的。
在碱石灰烧结法中，原料中的SiO2，Fe2O3，TiO2等杂质都不致于影响Al2O3和Na2O的回收，因而可以用来处理一切含铝原料。
然而杂质含量增加，不仅增大物料流量和加工费用，而且使熟料品位和质量变差，溶出困难，技术经济效果显著恶化，通常要求碱石灰烧结法所处理的矿石，铝硅比应在3以上。
但是，如在原料中还有其它可以综合利用的成分，则不受此限制。
例如在处理霞石时，由于同时提取了其中的氧化铝、碳酸钾，碳酸钠．并且利用残渣生产了水泥，这样一来，烧结法的经济效果甚至可以高于处理优质铝土矿的拜耳法。
第二节烧结法的基本流程
烧结过程是其中关键环节。
物料在生料浆中应细磨到在170#筛上的践留量小于16%，并且充分混合。
为了保证在熟料中生成预期的化合物，应该严格控制生料浆中各种氧化物的配合比例。
除了严格控制各种物料的入磨数量外，还设置了调整生料浆成分的专门过程。
为了减轻熟料溶出过程的化学损失并得到成分合适的铝酸钠溶液，溶出用的原液是由赤泥洗液，氢氧化铝洗液和一定数量碳分母液调配而成的调整液。
熟料溶出时，其中原硅酸钙仍在一定程度上与溶液发生反应，一方面造成Al2O3和Na2O的损失，另一方面又使所得铝酸钠溶液含有5~6克/升SiO2，需要组织专门的脱硅过程加以清除，才能使溶液的硅量指教提高到400~600甚至1000以上。
在脱硅过程中，添加种分母液是为了提高溶液的稳定性，防止氢氧化铝过早地析出。
脱硅过程析出的泥渣称为硅渣，其中含有相当数量的Na2O和Al2O3，所以返回配料烧结，予以回收。
脱硅以后的铝酸钠精液大部分进行碳酸化分解，但为了供应流程中用来提高溶液稳定性所需要的NaOH，也将少量溶液进行晶种分解。
由于具体条件不同，各个工厂采用的具体流程常常与上述流程有所差别。
例如，有的工厂
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