冷风机工艺规程doc资料.docx

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冷风机工艺规程doc资料

剪板下料工艺规程

一、工艺准备：

1、熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求；

2、按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求；

3、为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法；

4、将合格的材料整齐的堆放在机床旁；

5、检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙；

6、检查剪板机润滑状况。

二、工艺过程：

1、调整靠山位置，用卷尺测量切刀下模切口到靠山内边之间的距离，使之调整至下料所需尺寸，应注意靠山与切刀之间的平行度；

2、开启剪板机，塞入板料，靠实靠山，踩下脚踏开关；

3、辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

一、质量检查：

1、尺寸检查：

应使用卷尺进行剪板长度和对角线测量，尺寸偏差应符合技术文件要求，技术文件无特殊要求时，应符合下表规定：

长度尺寸

允许偏差

对角线

允许偏差

≤1000mm

±1mm

≤1500mm

±2mm

≤2000mm

±2mm

≤2500mm

±3mm

＞2000mm

±3mm

＞2500mm

±5mm

2、表面质量检查：

检查板材切口处，不得有明显飞边、毛刺等缺陷；

3、剪板过程中，应对以上两项再次进行检查，检查周期50张内检查一次。

二、注意事项：

1、熟悉剪板机的润滑和切刀磨损情况；

2、设备工作时如有异常声音，应立即停机，检查解决后方可继续工作；

3、板材的平整度、尺寸在规定范围内；

4、为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

剪角工艺规程

1、工艺准备：

1、仔细察看产品图纸和技术要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求；

2、检查板材材质、尺寸是否符合要求；

3、检查设备润滑状况。

二、工艺过程：

1、调整剪角模，使之符合冲压要求；

2、调整靠山，用钢直尺测量靠山内侧至下模切口之间距离，使之调整至剪角下料尺寸；

3、将板料一角靠实靠山，踩下脚踏开关；

4、测量剪角尺寸，应符合图纸规定。

三、质量检查：

1、首件工件应进行首检，首件合格后方可继续工作；

2、制作过程中应多次对工件进行剪角尺寸测量，发现偏差扩大的应调整靠山至适当位置。

四、注意事项：

1、熟悉压力机的润滑和剪角模磨损情况；

2、设备工作时如有异常声音，应立即停机，检查解决后方可继续工作；

3、应注意剪角尺寸符合产品图纸的尺寸要求，特别是基准线。

喷塑烘干工艺规程

一、工艺准备

1、按比例配置好各酸洗池和磷化池；

2、开启水阀，向清水池注水；

3、仔细察看工作指令单，了解工件需喷的颜色；

4、视酸洗池的表面浮油情况，及时清除干净。

二、工艺过程

1、将产品放入吊篮里，挂上挂钩，开动电动葫芦至盐酸池，直至将产品全部浸入洗池后关闭电动葫芦，室温下浸泡15至30分钟（零度以下浸泡30至60分钟），除净即可；

2、开动电动葫芦，将产品吊出盐洗池，待盐酸基本流干后，将产品放入清水池里，开动电动葫芦上下二至三次，以增强清洗效果；

3、将清洗过的产品放入除油池，浸泡10至20分钟（零度以下浸泡20至60分钟），开动电动葫芦上下三至四次，以增强除油效果；

4、吊出产品，放入清洗池里清洗，清洗时可开动电动葫芦，以使清洗效果更好，清洗完毕后，将吊篮置于水池上方待水沥干；

5、等待产品沥干后，吊入磷化池，浸泡10至20分钟（零度以下浸泡20至60分钟），开动电动葫芦上下三至四次，以增强磷化效果；

6、将磷化过的产品放入清洗池里清洗，开动电动葫芦，以增强清洗效果；

7、待水沥干后将产品从吊篮里取出，让其干燥，可以借助烘干设备进行干燥处理；

8、待产品干燥后，用抹布清除表面污垢，以使喷塑效果更好；

9、洗完毕后，将吊篮置于水池上方待水沥干；

10、将清理过的产品挂在喷箱内挂钩上，开启粉末喷涂机，用喷枪在产品表面上均匀喷涂；

11、将喷涂好的产品置于架子上，推入烘箱进行高温烘焙，聚酯型至190℃，普通型至180℃，保温15至20分钟；

12、关闭烘焙设备，待其冷却到100℃以下，开启烘箱门，用铁钩将架子拉出，待其自然冷却；

13、工件冷却后从架子下落后需作防护，用防护袋或纸板护好，小件入箱；工件与工件之间用防护袋隔开，以免工件之间划伤。

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三、工艺检查

1、检查需要喷塑工件的加工质量，应无明显的脱焊、毛刺、破裂等缺陷；

2、应检查经酸洗后的工件的清洁度；

3、检查工件各部位喷塑质量，应均匀，无漏喷现象。

四、注意事项

1、注意工件的边角部位，以免漏喷；

2、高温烘焙时，烘箱必须关闭到位，以防事故发生；

3、开启烘箱门时，人不能站在烘箱门开启处，也不可触摸刚拿出的产品；

4、操作人员应注意戴好防护面罩，帽子和手套。

冲孔工艺规程

一、工艺准备：

1、熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求；

2、检查板材材质、尺寸是否符合要求；

3、检查设备润滑状况。

二、工艺过程：

1、调整冲孔模，使之符合冲压要求；

2、调整靠山位置，使之符合规定要求；

3、放入工件，靠实靠山，踩脚踏开关，进行冲制。

三、质量检查：

1、首件冲制时，检查孔的位置以及孔之间的距离是否符合要求，孔的翻边是否有毛刺；

2、冲制过程中，应检查孔的毛刺情况是否有扩大或缩小现象；

3、墙板冲穿管孔过程中，孔距是否有扩大或缩短现象，用卡尺测量墙板孔之间距离（直线方向）；

4、中心距累计偏差不能大于允许偏差。

（＋0.5mm至＋0.8mm）。

四、注意事项：

1、熟悉冲压机的润滑和模具磨损情况；

2、设备工作时如有异常声音，应立即停机，检查解决后方可继续工作；

3、应特别注意孔翻边的毛刺。

风圈孔冲压工艺规程

一、工艺准备：

1、根据生产计划熟悉所要加工零件的图纸形状、技术要求，掌握关键要点；

2、检查板材材质、尺寸是否符合要求；

3、检查设备润滑状况。

二、工艺过程

工艺过程

（一）：

1、根据技术图纸要求，对风圈面板进行划线，划出各风圈网罩安装孔中心位置；

2、用电钻打安装孔；

3、调整风孔冲压模具，使之符合冲压要求；

4、放入风圈面板，将网罩安装孔定位，压实风圈面板，踩脚踏开关，进行冲制。

工艺过程

（二）：

1、调整风孔下料模具，调整靠山到合适位置；

2、放入风圈面板，靠紧靠山，压实面板，踩脚踏开关，进行冲制；

3、调整风孔拉伸模，调整靠山，将冲制好的风圈定位放入，压实，启动拉抻。

三、质量检查

1、风圈划线后应检查划线位置是否符合图纸要求；

2、应检查风圈位置是否符合图纸要求；

3、检查风圈翻边拉伸是否有破裂现象。

四、注意事项：

1、熟悉设备的润滑和模具磨损情况；

2、设备工作时如有异常声音，应立即停机，检查解决后方可继续工作；

3、应注意拉伸时的润滑情况，适时在风孔边沿周围润滑。

折弯工艺规程

一、工艺准备

1、根据生产计划熟悉所要加工零件的图纸形状、技术要求，掌握关键要点；

2、检查设备润滑状况；

3、折弯材料表面不允许有严重的擦伤、划痕、杂质、锈斑，表面清洁；

4、清理工作场地，保持整洁整齐，进行设备和夹具检查工作。

二、工艺过程

1、根据图纸要求选用合适的折弯模，并调整好模具；

2、检查切割材料和标记尺寸，确认无误后把待切割材料正确放置到模具上；

3、根据折弯高度要求调靠山，将工件靠实靠山，设备做寸动动作，使上模刚好压住工件；

4、按照设备工作指令操作,操作中注意安全；

5、抬高上模，取出工件，用钢直尺测量工件压痕到边的距离，应符合图纸要；

6、放入工件，进行折弯，检查折弯角度及折弯高度，应符合图纸要求；

7、首件检验合格后，进行折弯制作。

三、质量检查

1、检查压痕与板料边是否平行；

2、折边过程中，应适时检查折边高度是否有偏差扩大现象；

3、折弯后检查折弯工件尺寸和角度,如果发现尺寸偏差超过,应及时报告生产管理人员纠正。

四、注意事项

1、熟悉折弯机的润滑和操作规范。

2、折弯时应在折弯机中间操作，一般不宜单边负荷；单边负荷操作时必须两边同时进行，且压力不得大于公称力的1/4。

整形工艺规程

一、工艺准备：

准备磨光机，锉刀等修磨工具。

二、工艺过程：

1、对经剪料、冲压、切割、焊接后形成的毛刺应使用磨光机或锉刀等工具进行修磨；

2、对经冲压形成的较小的孔内毛刺，应使用圆锉进行修磨。

对折弯造成穿管孔减小的应用台钻进行钻孔修磨；

3、经多道工序制作后，造成折边不平直时，应用铁锤和垫铁配合修正。

三、质量检查

1、检查整形后的产品，应符合产品图纸要求。

2、全检合格后转下一道工序。

翅片冲压系统工艺规程

一、工艺准备

1、收拾工作地点，从冲压系统上将与工作无关的物件收拾干净，将带料放妥；

2、检查冲压系统磨擦部分润滑情况，使各润滑点得到充分润滑油；

3、检查冲模安装是否正确可靠，刀刃上有无裂纹，凹痕或崩坏；

4、检查冲压系统各部位螺丝是否有松动，电机的各部位部件处于正常位置；

5、检查气路、油路是否有泄漏；

6、检查操作台各指示灯和按扭是否正常；

7、开启空气压缩机；

8、以上无问题后，开机寸动几次，确保无问题后，方可正常启动。

二、工艺过程

1、调整冲制孔数，开启冲压系统，进行冲制；

2、每卷带料即将冲完时，应停止冲压系统，将新的带料卷放在滚轴上，用剪

刀将对接口剪平后，用胶纸将铝带对接。

三、质量检查

1、翅片表面应无破裂；

2、翻边达到规定高度，各孔翻边高度应一致，反沿应无裂口；

3、翅片边沿切口应平直，无毛刺；

4、翅片孔尺寸应符合技术要求，使用带表卡尺测量。

四、注意事项

1、随时将工作台上的飞边、废料除去，清除时要用钩子或刷子钩拔，绝对禁止

用手，如遇工件卡在冲模上，应将压力机停止并及时清除；

2、冲压系统工作时，不要再调整带料位置，不得将手伸进冲模内；

3、注意带料清洁及润滑状况；

4、冲压系统工作不正常时（如电机运转不正常、离合器不正常、吸附力不够、成

品质量不好等），应立即按“急停”按钮停止工作，寻找解决方法；

5、工作结束后关闭冲压系统，关闭空气压缩机，关断电源，将金属屑片清理干净，

收拾工具，放于适当位置，用抹布揩拭压力机和冲模，在模具刃口上及压力机未

涂油漆部分涂上一层防锈油。

长U型铜管弯加工工艺规程

一、工艺准备

1、检查铜管长度、规格及材质是否符合要求；

2、检查弯管机，并揩拭干净，应无灰尘粘附；

3、清理工作场所。

二、工艺过程

1、将铜管一端套入弯管机导杆，推入到规定长度；

2、在弯管端塞入塞铁，转动弯管端到规定角度；

3、取出塞铁，将弯好的铜管取出；

4、开启缩口机，正常运转；

5、将弯制好的铜管端口抹上润滑油，插入缩口孔，即时取出。

三、质量检查

1、检查铜管长度及弯管直径是否符合工令和图纸要求；

2、U型管两端口应保持在同一端面；

3、铜管表面应无破裂，凹瘪现象；

4、铜管弯制处应无折皱现象；

5、缩口处应光滑，无斑点。

四、注意事项

1,将铜管推入导杆时应注意用力方向，以防铜管折弯。

2,工作场所应保持整洁干净。

小弯头加工工艺规程

一、工艺准备

1、检查铜管规格及材质是否符合要求；

2、检查弯管机，应将灰尘揩拭干净，清除切割机上的灰尘和切割碎末；

3、清理工作场所。

二、工艺过程

1、a）将铜