数控车床编程实例Word文件下载.docx

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粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

N0110G28

N0120G29；

回换刀点

N0130M06T03；

取3号90°

偏刀，精车

N0140G00X40Z1

N0150M03S1000

N0160G01X40Z-64F40；

精车φ40㎜外圆到尺寸

N0170G00X55Z20

N0180M05

N0190M02

实例二　如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×

100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。

①手动粗车端面。

②手动钻中心孔。

③自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。

④自右向左精车各外圆面：

倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。

⑤粗车2㎜×

0.5㎜槽、3㎜×

φ16㎜槽。

⑥精车3㎜×

φ16㎜槽，切槽3㎜×

0.5㎜槽，切断。

　　根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°

外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°

外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。

　　同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。

换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。

N0010G59X0Z105

N0030G92X35Z30 

N0040M03S700

N0050M06T01

N0060G00X20Z1

N0070G01X20Z-34.8F80

N0080G00X20Z1

N0090G00X17Z1

N0100G01X17Z-34.8F80

N0110G00X23Z-34.8

N0120G01X23Z-80F80

N0130G28

N0140G29

N0150M06T03

N0160M03S1100

N0170G00X14Z1 

N0171G01X14Z0

N0180G01X16Z-1F60

N0190G01X16Z-35F60

N0200G01X20Z-35F60

N0210G01X22Z-36F60

N0220G01X22Z-80F60

N0230G28

N0240G29

N0250M06T05

N0260M03S600

N0270G00X23Z-72.5

N0280G01X21Z-72.5F40

N0290G04P2

N0300G00X23Z-46.5

N0310G01X16.5Z-46.5F40

N0320G28

N0330G29

N0340M06T07

N0350G00X23Z-47

N0360G01X16Z-47F40

N0370G04P2

N0380G00X23Z-35

N0390GO1X15Z-35F40

N0400G00X23Z-79

N0410G01X20Z-79F40

N0420G00X22Z-78

N0430G01X20Z-79F40

N0440G01X0Z-79F40

N0450G28

N0460G29

N0470M05

N0480M02

实例三　如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×

65㎜棒材，材料为45钢。

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①粗车外圆。

基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

②自右向左精车右端面及各外圆面：

车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。

③切槽。

④车螺纹。

⑤切断。

故选用CJK6136D型数控卧式车床。

　　根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°

外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°

螺纹刀。

刀具布置如图2-19所示。

　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。

　　采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

（该系统X方向采用半径编程）

N0010G00Z2S500T01.01M03

N0020X11；

粗车外圆得φ22㎜

N0030G01Z-50F100

N0040X15

N0050G00Z2

N0060X9.5；

粗车外圆得φ19㎜

N0070G01Z-32F100

N0080G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；

粗车圆弧一刀得R1.5㎜

N0090G90G00X15

N0100Z2

N0110X8.5；

粗车外圆得φ17㎜

N0120G01Z-32F100

N0130G91G02X2.5Z-2.5I2.5K0；

粗车圆弧二刀得R3㎜

N0140G90G00X15Z150

N0150T02.02；

精车刀，调精车刀刀偏值

N0160X0Z2

N0170G01Z0F50S800；

精加工

N0180X7

N0190X8Z-1

N0200Z-32

N0210G91G02X3Z-3I3K0

N0220G90G01X11Z-50

N0230G00X15

N0240Z150

N0250T03.03；

换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260G00X10Z-19S250M03；

割槽

N0270G01X5.5F80

N0280X10

N0290G00X15Z150

N0300T04.04；

换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310G00X8Z5S200M03；

至螺纹循环加工起始点

N0320G86Z-17K2I6R1.08P9N1；

车螺纹循环

N0330G00X15Z150

N0340T03.03；

N0350G00X15Z-49S200M03；

切断

N0360G01X0F50

N0370G00X15Z150

N0380M02

实例四　如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×

18㎜盘料，φ12+0。

05㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。

　　采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工出的φ12+0。

005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。

基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；

圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

②自右向左精车外轮廓面。

　　根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

　　采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。

采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：

1）回参考点操作

　　采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀

　　主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；

然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。

系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。

停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。

3）建立工件坐标系

　　刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。

则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。

即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。

　　换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。

该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

N0010G92X27.5Z0；

建立XOZ工件坐标系

N0020G00Z2S500M03

N0030X27；

车外圆得φ54㎜

N0040G01Z-18.5F100

N0050G00X30

N0060Z2

N0070X25.5；

粗车一刀外圆得φ51㎜

N0080G01Z-10F100

N0090G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；

粗车一刀圆弧得R1.5㎜

N0100G90G00X30

N0110Z2

N0120X24；

粗车二刀外圆得φ48㎜ 

N0130G01Z-10F100

N0140G91G02X3Z-3I3K0；

粗车二刀圆弧得R3㎜

N0150G90G00X30

N0160Z2

N0170X22.5；

粗车三刀外圆得φ45㎜

N0180G01Z-10F100 

N0190G91G02X4.5Z-4.5I4.5K0；

粗车三刀圆弧得R4.5㎜

N0200G90G00X30

N0210Z2

N0220X21；

粗车四刀外圆得φ42㎜

N0230G01Z-4F100

N0240G91X1.5Z-1.5；

粗车圆锥一刀

N0250G90G00X25

N0260Z2

N0270X19.5；

粗车五刀外圆得φ39㎜

N0280G01Z-4F100

N0290G91X3Z-3；

粗车圆锥二刀

N0300G90G00X25

N0310Z2

N0320X18；

精车外轮廓

N0330G01Z0F150S800

N0340G91X1Z-1

N0350Z-3

N0360X3Z-3

N0370Z-3

N0380G02X5Z-5I5K0

N0390G01Z-2

N0400X-1Z-1

N0410G90G00X30

N0420Z150

N0430M02

编程之二

　　采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

　　上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

循环次数N的确定：

N=Δ/ap

其中：

Δ----最大加工余量

ap----每次背吃刀量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

　　加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5Z0，最终刀具的位置为X18Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。

　　循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。

X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。

对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2]㎜=10㎜。

　　注意：

采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：

N0020G91G01X-0.95Z0F100S800M03；

X向每次背吃刀量0.95㎜

N0030X1Z-1；

精加工轮廓开始

N0040Z-3

N0050X3Z-3

N0060Z-3

N0070G02X5Z-5I5K0

N0080G01Z-2

N0090X-1Z-1；

精加工轮廓结束

N0100G00X2；

X向退刀2㎜

N0110Z18；

Z向退刀18㎜

N0120X-10；

X向进刀10㎜

N0130G26N0020.0120.9；

循环加工

N0140G90G00Z150

N0150M02

实例五　如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为φ58㎜×

100㎜棒材，材料为45钢。

数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：

切断时将顶尖退出）。

基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。

②自右向左精车各外圆面：

螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③车5㎜×

φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×

φ34㎜的槽。

⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°

的圆锥面。

⑥自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°

⑦切断。

　　根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°

外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。

　　同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

　　确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

　　采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。

6．编写程序（该程序用于CK0630车床）

N0010G59X0Z195

N0030G92X70Z30 

N0040M03S450

N0060G00X57Z1

N0070G01X57Z-170F80

N0080G00X58Z1

N0090G00X51Z1

N0100G01X51Z-113F80

N0110G00X52Z1

N0120G91

N0130G81P3

N0140G00X-5Z0

N0150G01X0Z-63F80

N0160G00X0Z63

N0170G80

N0180G81P2

N0190G00X-3Z0

N0200G01X0Z-25F80

N0210G00X0Z25

N0220G80

N0230G90

N0240G00X31Z-25

N0250G01X37Z-35F80

N0260G00X37Z1

N0280G00X26Z1

N0290G01X30Z-2F60

N0300G01X30Z-25F60

N0310G01X36Z-35F60

N0320G01X36Z-63F60

N0330G00X56Z-63

N0340G01X56Z-170F60

N0350G28

N0360G29

N0370M06T03

N0380M03S400

N0390G00X31Z-25

N0400G01X26Z-25F40

N0410G00X31Z-23

N0420G01X26Z-23F40

N0430G00X30Z-21

N0440G01X26Z-23F40

N0450G00X36Z-35

N0460G01X26Z-25F40

N0470G00X57Z-113

N0480G01X34.5Z-113F40

N0490G00X57Z-111

N0500G01X34.5Z-111F40

N0510G28

N0520G29

N0530M06T05

N0540G00X30Z2

N0550G91

N0560G33D30I27.8X0.1P3Q0

N0570G01X0Z1.5

N0580G33D30I27.8X0.1P3Q0

N0590G90

N0600G00X38Z-45

N0610G03X32Z-54I60K-54F40

N0620G02X42Z-69I80K-54F40

N0630G03X42Z-99I0K-84F40

N0640G03X36Z-108I64K-108F40

N0650G00X48Z-113

N0660G01X56Z-135.4F60

N0670G00X56Z-113

N0680G00X40Z-113

N0690G01X56Z-135.4F60

N0700G00X50Z-113

N0710G00X36Z-113

N0720G01X56Z-108F60

N0730G00X36Z-45

N0740G00X36Z-45

N0750M03S800

N0760G03X30Z-54I60K-54F40

N0770G03X40Z-69I80K-54F40

N0780G02X40Z-99I0K-84F40

N0790G03X34Z-108I64K-108F40

N0800G01X34Z-113F40

N0810G01X56Z-135.4F40

N0820G28

N0830G29

N0840M06T03

N0850M03S400

N0860G00X57Z-168

N0870G01