桩基承台施工方案Word下载.docx
《桩基承台施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基承台施工方案Word下载.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
结合本标段工程特点，采用先进的施工技术，科学的组织方法，优化施工方案，合理安排施工顺序、组织均衡、连续生产；
以确保架梁为主线，进行工期、资源优化；
明确管理目标，量化管理指标、细化具体措施、强化针对性。
3.“安全第一、预防为主”的原则
在认真总结、吸取以往工程施工经验教训的基础上，坚决贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，严格执行国家、业主的有关安全法律、法规和规章制度，结合本项目各专业工程的特点，抓住安全工作的重点、难点和关键环节，制定切实可行的施工安全措施和控制流程，责任、目标逐级分解，定期检查与考核，使安全工作有序可控，全面实现安全管理目标。
4.质量第一的原则
坚持“百年大计，质量第一”的原则，编制质量计划，明确质量目标，严格执行质量检验及验收标准，制定科学合理的施工方案，确保主体工程质量零缺陷，单位工程一次验收合格率100%，全部工程达到国家及南海区现行的施工质量验收标准。
5.确保工期的原则
科学安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，最大限度采用机械化、专业化施工，确保工期要求。
6.全面创优的原则
从源头把关，抓过程控制，精细化管理，充分发挥样板引领的示范作用，确保项目安全、优质、高效建设，一次成优。
7.文明施工、保护环境的原则
坚持文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。
严格遵循有关环保和水保法规以及建设单位对本工程环境保护的要求，积极配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。
1.3编制范围
南海区新型公共交通系统试验段（桂城至三山枢纽段）项目，兴仁路站（平西站）至永安路站（平南站）区间高架桥XY27#轴基础施工范围，涵盖XY27#轴桩基及承台施工。
二、工程概况
2.1工程概述
南海区新型交通试验段工程（桂城~三山枢纽段）起于桂澜路与夏平西路交叉口、广佛线虫雷岗公园站，终于林岳西站，含环岛车辆段。
本方案编制范围内工程属于兴仁路站至永安路站区间高架桥梁工程范围内，下部结构施工参考康怡公园站至玉器城站区间墩柱方案，基础部分包括（承台和桩基），原设计为４根摩擦桩及一个标准承台（５.５５.５）；
由于与裕成线１１０ＫＶ电力管线冲突（见图1.1），设计院协调各方，以联系单方式出具变更方案《关于兴永区间XY-27轴承台及桩基躲避管线的调整设计方案》，该内容以附件形式提供参考。
调整后的相对位置关系（见图2.1和2.2）；
主要是避开管线位置，重新安排桩基和承台，以满足施工和使用需求。
工程名称：
南海区新型公共交通系统试验段（桂城至三山枢纽段）项目
建设地点：
佛山市南海区桂城街道
业主单位：
佛山市南海区铁路投资有限公司
设计单位：
北京市市政工程设计研究总院
监理单位：
上海斯美科汇建设工程咨询有限公司
2.2地质及水文、气象条件
拟建场地地处珠江三角洲平原腹地，位于佛山南海，地势平坦。
标高在3.63~5.08m之间。
根据钻孔揭露，场地之地基由填土层（Qml）、第四系海陆交互相冲淤积层（Q4mc）及白垩纪三水组（K2ss）等组成。
填土层以素填土为主；
第四系海陆交互相冲淤积层由粉砂、淤泥、淤泥质土、中砂、粗砂组成；
基岩以粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、沙岩为主，基岩埋藏中等，其工程地质特征参阅工程地质剖面图和钻孔柱状图。
水文地质条件：
地下水对混凝土具微腐蚀性，对钢筋混凝土中钢筋具微腐蚀性。
浅层土对混凝土具微腐蚀性，对钢筋混凝土中钢筋具微腐蚀性。
地震效应：
佛山市南海区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第一组。
气象条件：
佛山市南海区位于珠江三角洲中、北部，毗邻广州，属南亚热带季风气候，主要特点是：
春湿多阴冷，夏长无酷热，秋冬暖而晴旱。
南海区的年平均气温为22.1℃，一月最冷，平均气温为13.4℃
，极端最低气温多在3℃以上，七月最热，平均气温为28.9℃，全年总雨量在1400～1900毫米之间，4～9月为雨季，总降雨量占全年的八成。
全年总日照时数约1500～2100小时，2～3月多阴雨天气，月日照总时数只有50～80小时，也是最潮湿的季节。
南海区秋冬季盛行偏北风，春、夏季盛行东南风，年平均风速2.2米/秒。
7～10月为热带气旋季节，对南海区有较大影响的热带气旋年平均为1.6个。
三、桩基施工方案
3.1施工组织
根据设计提供的变更方案，桩基外沿距管线最短距离为1m，桩基施工中，护筒半径为1.4m，护筒外沿距管线最短距离为0.8m，满足施工安全要求，故项目部采用机械成孔工艺，不考虑人工成孔工艺。
根据现场地质情况选取冲孔打桩机进行钻孔可行。
3.2冲孔灌注桩施工工艺
场地处理
桩位放样
埋设护筒
制作护筒
钻机就位
钻孔记录
钻进
首次清孔
吊入探孔器、钢筋笼
现场检查
安设导管、二次清孔
抗拉、水密试验
砼运输
灌注水下砼
拔除护筒
钻机移位
破桩头
桩检
3.3护筒埋设
1）放出桩位后，查明桩位处有无地下管线。
2）根据护筒的大小及现场地质情况挖埋护筒，护筒顶应高出地面0.3m，护筒内径应大于钻头直径200mm，埋入土中深度在粘性土中不少于1m，在砂土中不少于1.5m，并应保证孔内浆面高于地下水位1~1.5m，由于本工程地质条件比较复杂，计划埋设护筒长度为3~6m,以防止塌孔发生。
桩径为1.5m的孔采用直径1.7m厚度为12mm的钢护筒，桩径为1.2m的孔采用直径1.4m厚度为12mm的钢护筒，桩径为1.0m的孔采用直径1.2m厚度为12mm的钢护筒。
3）护筒中心与桩位中心的允许偏差为±
50mm。
3.4泥浆处理系统
1）施工时，根据桩基的施工安排及路线设置泥浆池，平均两个墩台中间一个泥浆池，作为泥浆处理系统。
并根据施工实际需要一个泥浆池设置一条泥浆沟，泥浆沟及泥浆池就地开挖，做好泥浆池及泥浆沟的安全防护工作。
2）基础在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和切土、润滑作用。
泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。
根据本工程的特点，使用化学泥浆。
施工中采用膨润土加纤维素及少量苛性钠一起预拌配制泥浆。
3）泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，泥浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。
施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
4）在施工过程中要经常测定泥浆的比重，确保泥浆比重相差较小。
5）泥浆池设置
泥浆的作用：
a.护壁作用，防渗、防水帷幕。
以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力，抵抗孔周水渗入孔内，维持孔壁稳定。
b.悬浮土渣，携带土渣出桩孔。
不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。
c.对冲击钻钻头有冷却和润滑的作用。
布置原则：
泥浆池原则上布置在便道的相对侧（红线范围内），每个墩位设置泥浆池，特殊地段考虑2至3个墩公用泥浆循环系统。
公用泥浆池尺寸相应加大，视具体情况定。
泥浆池的排列要整齐、有序，在施工便道跨越线路地段，泥浆池位置可根据情况作适当调整。
（具体布设情况参见图4）。
泥浆池需设置防护，如下图：
图3.2泥浆池平面示意图
图3.3泥浆池立面示意图
1.泥浆池横杆、立杆采用Φ42钢管搭接，搭接、埋设（>
0.5m）必须牢固。
2.泥浆池四周要搭设高度不低于1.2米的防护栏杆，挂设密目安全网封闭，栏杆刷红白间隔漆，距基坑不得小于0.5米，边坡四周1米以内严禁堆放各种机具和材料。
3.危险处和通道处及行人过路处，必须采取有效的防护措施，防止人员坠落，夜间应悬挂红色警示灯；
栏杆四周悬挂安全警示标志。
4.为防止泥浆外漏污染环境，基坑周边用土围挡。
图3.4泥浆池平面布置示意图
3.5成孔
3.5.1冲击灌注桩成孔流程
1、冲进成孔方法根据工程桩基设计情况，本工程确定选用普通冲进成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；
该项工艺技术具有施工机械化程度高，成孔成桩速度快，工期短、质量好、适用性广等优点。
2、护壁方式：
本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；
根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。
3）放出桩位后，查明桩位处有无地下管线。
4）根据护筒的大小及现场地质情况挖埋护筒，护筒顶应高出地面0.3m，护筒内径应大于钻头直径200mm，埋入土中深度在粘性土中不少于1m，在砂土中不少于1.5m，并应保证孔内浆面高于地下水位1~1.5m，由于本工程地质条件比较复杂，计划埋设护筒长度为3~6m,以防止塌孔发生。
5）护筒中心与桩位中心的允许偏差为±
6）冲桩机就位
护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。
7）冲击钻成孔
在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。
冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。
7）成孔要点
7.1钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；
在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
7.2冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。
7.3桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。
7.4成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。
3.6检孔
待灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：
钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
成孔质量应符合下列标准：
⑴孔径不应小于设计孔径；
⑵孔深不小于设计规定；
⑶倾斜度小于1%。
（4）孔底沉渣厚度≤50mm。
孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。
检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。
检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。
旋挖钻上有许多检测装置，能随时检测桩的垂直度和深度，只要操作得当不会出现问题，加强过程控制比成孔检验更有效控制成孔质量。
3.7清孔
钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，应立即进行清孔。
旋挖钻机采用换浆法清孔。
清孔应达到以下标准：
⑴浇筑水下混凝土前，允许沉渣应满足设计要求，当设计无要求时，端承桩不大于5cm。
严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
⑵孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20S。
自检合格后，应以书面形式尽快通知旁站监理工程师验收。
按照旁站监理工程师批准的方法进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。
未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。
3.8钢筋笼的制作和吊放
钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。
制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。
钢筋下料要准确控制下料长度。
钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。
对于长度大于18m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。
两节钢筋笼对接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。
桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊，安装时搭接单面焊，每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
搭接焊时，注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。
所有加强箍筋和主筋的连接点必须满焊。
加强箍筋弯制成型后点焊待加强箍筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强箍筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
为使钢筋均匀对称于孔桩中心，采用水下C35混凝土垫块固定，混凝土垫块与钢筋笼密贴并连接牢固。
确保钢筋笼均匀对称于孔桩后，方可灌注混凝土。
施工时桩基钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm。
或钢筋骨架的保护层使用耳筋固定，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
钢筋绑扎后安装声测管，声测管采用金属管，管的连接采用螺纹连接，确保不漏水，声测管必须牢固焊接或绑扎在钢筋笼内测，每根桩安装3根声测管，间隔120°
设置，且互相平行，定位准确，并埋设至桩底，管口高出桩顶面50cm，声测管管底需封闭，管口应加盖。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。
桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据钢筋笼顶高程到孔口的位置确定。
吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。
吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。
图3.5孔口定位支架示意图
3.9导管安装
水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。
导管管节为2~4m，另备1~1.5m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间。
3.10水下混凝土灌注
1）二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应不大于5cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
2）首批封底混凝土
首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
封底混凝土所需方量按下式确定：
V—首批封底混凝土所需数量，m3；
d—混凝土导管内径，m；
h1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hwγw/γc,m；
hw—桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；
γw—泥浆容重，kN/m3；
γc—混凝土拌和物容重，24kN/m3；
D—桩孔直径，m；
Hc—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.4m。
3）拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
必须立即停止灌注进行处理。
4）水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；
应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不得超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应留取二至三组混凝土试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
四、承台施工方案
4.1施工组织
根据变更的设计方案，项目部采取半边放坡，半边开挖的开挖方法，保证高压线的安全前提下，也能保证国防光缆不受影响。
具体为靠近国防光缆侧，打设拉森钢板桩（长度为6m），基坑两边全部打设，一边打设5.3m,其余部位采取放坡开挖。
承台施工工艺流程为：
施工放样→破除路面→精确放样→使用拉森钢板桩对土体进行支护→基坑开挖→凿除桩头→垫层施工→桩基检测→钢筋绑扎→模板安装→承台砼浇筑→砼养生、拆模→基坑回填→沉降观测。
4.1.1施工准备
1、桩基砼强度达到设计强度的70%，且混凝土立方体不小于15MPa时方能进行承台开挖。
2、选择合适的挖掘机，对作业班组进行详细的技术交底。
3、平整场地，清除障碍物。
4、测定承台中心线及地面标高，根据设计提供地质资料并结合现场钻孔地质资料，计算开挖深度，使用拉森钢板桩对土体进行支护。
现场放样定出基坑开挖范围，同时根据四周地形，做好基坑上口地面防水、排水工作。
4.1.2施工工艺
见承台施工工艺流程图。
图4.１施工工艺流程图
4.1.3承台质量控制要点
承台各部位允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
尺寸
±
30
2
顶面高程
20
3
轴线偏差
15
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
50
钢筋骨架允许偏差
主筋
10
箍筋间距
骨架外径
骨架垂直度
1%
5
骨架中心平面位置
6
骨架顶端高程
+20
4.1.4拉森钢板桩施工及土方开挖
见康怡公园站至玉器城站基坑开挖专项方案。
图4.２开挖示意图
本次方案重点说明ＸＹ２７＃轴，开挖过程中对管线的保护（见上图）。
主要包括：
1、考虑到国防光缆距承台距离３ｍ左右，采取钢板桩支护开挖，可以避开影响国防光缆；
2、电力管线２埋深为３ｍ左右，且距承台不到０.５ｍ，无法采用钢板桩支护，故选择放坡开挖。
采取机械开挖２ｍ后，人工继续开挖，刨除管线外土，安放支架和木板保护管线，保证其在承台施工过程中，不得到破坏；
3、电力管线１埋深为６.５ｍ，故钢板桩长度不得超过６ｍ，且施打过程中，注意留在地面以上部分不短于０.５ｍ，保证管线安全。
4.1.5凿除桩头、桩基检测
基坑开挖完成后，及时进行桩头凿除和桩基检测工作。
桩基凿除时，桩顶混凝土强度不小于10MPa（风动机凿除），桩顶端上层
升级会员 