XXX桥梁钢箱梁制造与验收规范标准Word文档格式.docx

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板

材

平面度

每米围

f≤1

直线度

全长围

L≤8000

f≤3

L＞8000

f≤4

型

钢

f≤0.5

角钢肢垂直度

联结部位

Δ≤0.5

其余部位

Δ≤1.0

角肢平面度

工字钢、槽钢

腹板平面度

翼缘垂直度

5.4零件边缘、端头的加工

5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。

5.4.2零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。

5.4.4焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。

5.5U形肋制作及弯曲加工

5.5.1U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定。

表5.5.1U形肋尺寸允许偏差（mm）

U

形

肋

开口宽

B

＋3，－1

顶宽

b

±

1.5

肢高

h1、h2

2

两肢差

│h1－h2│

≤2

旁弯、竖弯

（L为肋长）

＜L/1000或

10,取较小值

5.5.2主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；

小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。

5.5.3弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。

5.6制孔

5.6.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。

5.6.2高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表5.6.2的规定。

表5.6.2高强度螺栓栓孔的加工允许偏差

项目

直径及允许偏差（mm）

螺栓公称尺寸

M22

M24

螺栓孔直径

24

26

螺栓孔允许偏差

＋0.7

０

圆度（最大值和最小值之差）

垂直度

不大于板厚t的3％，且不得大于2mm

5.6.3螺栓孔距允许偏差应符合表5.6.3的规定；

有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。

表5.6.3螺栓孔距允许偏差（mm）

项目

板单元允许偏差

　相　邻　孔　距

0.5

两端孔群中心距

L≤11m

1.5

L＞11m

2.0

6组装

6.1组装准备

6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。

清除围应符合图6.1.1的规定。

图6.1.1

6.1.2采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；

引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。

6.1.3需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm　。

6.2板单元组装

6.2.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。

6.2.2所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。

6.2.3对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。

6.2.4组装定位焊应符合本规第7.2条的规定。

6.2.5板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。

表6.2.5板单元组装尺寸允许偏差

序号

图例

允许偏差（mm）

1

对接板高低差δ

≤1.0（t＞25）

≤0.5（t≤25）

对接板间隙

按工艺要求

顶板、底板、斜底板

对接错边量Δ

≤0.5

U形肋与顶板、底板

组装间隙α

局部允许1.0

端部及横隔板处

U形肋中心距B

1.0

其它部位

2.0

3

横隔板间距L

纵隔板间距L

横隔板直线度f

＜H/250；

5取小者

4

纵向平面度

＜3/4.0m围

承压板组装位置L1、L2

＜1

纵锚板组装角度β

0.15°

承压板组装角度（90°

-β）

承压板与纵锚板组装间隙

＜0.2

6.3梁段组装

6.3.1梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。

拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。

6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。

重点控制梁段直线度和桥梁线形。

6.3.3梁段组装允许偏差应符合表6.3.3的规定。

表6.3.3梁段组装允许偏差

允许偏差（mm）

条件

检测工具和方法

梁段高度（H）

工地接头处

钢盘尺

水平尺

其余部分

梁段两吊点中心距

腹板中心距

梁段顶板宽

横断面对角线差

≤4

工地接头处的横断面

旁弯

≤5

左右支点高度差（吊点）

左右高低差

平台、水准仪、

钢板尺

顶板、腹板

H/250，且≤8

H－加劲肋间距

或顶板与加劲肋间距

平尺、钢板尺

7焊接

7.1一般要求

7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得书，且只能从事书中认定围的工作。

焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。

7.1.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。

7.1.3露天焊接工作宜在防风防雨设施进行。

室外的焊接环境湿度均应小于80％；

焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。

当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。

7.1.4焊接前必须彻底清除待焊区域的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

7.1.5焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；

焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；

CO2气体纯度应大于99.5%。

7.1.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；

预热围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30～50mm围测温。

7.2定位焊

7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；

定位焊缝间距应为400～600mm；

定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；

7.2.2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

7.3埋弧自动焊

7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。

7.3.2埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：

5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴质衬垫，要求贴严贴牢。

7.4剪力钉的焊接

7.4.1剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。

剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。

上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。

7.4.2剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。

其中，10个做拉伸试验，10个做弯曲试验。

拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。

20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。

7.4.3剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。

当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。

7.4.4剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。

受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。

7.4.5待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理围大于2倍剪力钉直径。

7.4.6每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。

7.4.7施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。

7.5焊缝磨修和返修焊

7.5.1焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。

7.5.2焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。

7.5.3焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。

7.5.4应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。

7.5.6用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：

5的斜坡。

7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；

同一部位的返修焊不宜超过两次。

7焊接检验

8.1焊缝的外观检验

8.1.1所有焊缝必须在全长围进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表8.1.1的的规定。

表8.1.1焊缝外观质量标准

编号

质量要求（mm）

咬边

受拉部件纵向及横向对接焊缝

不允许

U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区

受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3

主要角焊缝Δ≤0.5

其他焊缝Δ≤1

气孔

横向及纵向对接焊缝

主要角焊缝

直径小于1

每米不多于3个，间距不小于20。

其他焊缝

直径小于1.5

焊脚

尺寸

埋弧焊K

，手弧焊Ｋ

，

手弧焊全长10%围允许K

焊波

h＜2

（任意25mm围）

5

余高

（对接）

b＜15时，h≤3；

15＜b≤25时，h≤4；

b＞25时，h≤4b/25

6

铲磨

Δ

≤+0.5

≤│-0.3│

8.2.2所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。

8.2焊缝的无损检验

8.2.1经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。

无损检验应在焊接24小时后进行。

钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。

8.2.2焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表8.2.2的规定。

表8.2.2焊缝无损检验质量等级及探伤围

焊缝部位

质量

等级

探伤方法

探伤比例※

探伤部位

执行标准

备注

桥顶（底）板纵横向对接

横隔板下半条对接焊缝

Ⅰ级

超声波

100%

焊缝全长

TB10212-98

TB1558-86

GB3323-1987

X射线

≥10%

焊缝两端各250～300mm（长度大于1200mm的横向对接焊缝时，中部加探250～300mm）

工地横桥向对接焊缝

每3m拍一片，顶板十字交叉处100%，底板十字交叉处30%

锚箱及其与腹板间熔透角焊缝

角焊缝全长

见表4.8.5

锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝

横隔板与腹板角焊缝

Ⅱ级

磁粉

焊缝两端各500mm

JB/T6010-92

行车道围闭口肋与桥顶板角焊缝

每条焊缝两端各1000mm

横隔板与桥顶（底）板角焊缝

总长的20%（重点行车道围）

※探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。

8.2.3焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定；

其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的规定。

8.2.4全熔透角焊缝部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。

表8.2.4角焊缝超声波探伤质量要求

焊缝类别

板厚（mm）

质量要求

单个缺陷

当量

缺陷指示长度

缺陷最小间距

Ⅰ

10～25

＜φ1×

2mm

≥φ1×

2mm-6dB

≤9mm

2mm≥

φ1×

20mm

＞25～40

+3dB

2mm+3dB

2mm-3dB

注：

①.超声波探伤采用柱孔标准试块；

②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；

8.2.5对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。

8.2.6焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B级；

焊缝部质量为Ⅱ级。

用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍检验。

8.2.7用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

8.3剪力钉焊接的检验

8.3.1剪力钉焊接后应获得完整的360°

周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90°

。

剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：

Hwm≥0.2D；

Hwmin≥0.15D；

Dw≥1.25D。

其中，Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，Dw、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。

8.3.2应随机抽取剪力钉总数的5％进行30°

弯曲检验（见图8.3.2），弯曲后的剪力钉，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。

若检验的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。

图8.3.2

8.3.3剪力钉焊接后没有获得完整360°

周边焊的剪力钉，可用小直径低氢焊条进行补焊。

补焊时，应预热50～80℃，并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm。

8.3.4缺陷焊缝长度超过90°

或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。

8.4产品试板

8.4.1在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；

在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。

经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。

8.4.2若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。

9矫正

9.0.1矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。

9.0.2冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变形量Δ≤2％。

9.0.3热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。

9.0.4板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表9.0.4的规定。

表9.0.4板单元矫正允许偏差

示意图

顶板

底板

腹板

等单元件

长度

W1为纵肋中心距

W2为横肋中心距

L为板件长度

宽度

对角线相对差

＜4

纵肋间平面度

W1/300

横肋间平面度

W2/500

角变形

δ＜b/150

板边直线度

≤1

竖弯

L/1000

横隔板

＜h1/250或＜h2/250

板单元检测在平台上进行

9.0.5梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定。

表9.0.5梁段矫正允许偏差

梁段长度

单段箱梁

扭曲

每米不超过1，

且每段≤10

每段以两边隔板处为准

垂球、钢板尺

10预拼装

10.1.1每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。

预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由状态。

10.1.2预拼装时，必须使板层密贴。

10.1.3预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。

10.1.4预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。

10.1.5磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。

10.1.6每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁段预拼装。

表10.1.?

梁段预拼装允许偏差

预拼装长度（L）

试装时最外两锚箱中心距

弹簧秤

分段时两吊点中心距

全长

20

预拼装梁段的累加总长

钢盘尺、弹簧秤。

当试装分段累计总长超过±

20时，要在下段试装时调整

梁段匹配接口处顶板宽

3+0.1Lm

任意20m测长<

桥面中心线的平面偏差。

Lm为任意3个预拼装梁段长度

紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺

工地对接板面高低差

安装匹配件后板面高差

竖曲线偏差

11表面处理和涂装

表面处理

11.1.1所用钢板、型钢必须进行擀平、抛丸除锈、涂硅酸锌防锈底漆（漆膜厚20μm）等处理，除锈等级为Sa2.5（GB/T8923—88），表面粗糙度RZ=40～70μm　。

11.1.2塔柱节段和横梁的、外表面以及拼接板表面应进行二次除锈，除锈等级应达到Sa2.5级（GB/T8923—88），表面粗糙度RZ=40～70μm。

11.1.3钢板外露边缘应修磨成半径2～5mm的圆弧。

11.2涂装方案

11.2.1钢箱梁涂装配套方案见表11.2.1。

表11.2.1钢箱梁涂装配套方案

部位

涂装用料

道数

干膜厚度（μm）

钢箱梁及风嘴外表面（除桥面）

无机硅酸锌车间底漆

醇溶性无机富锌漆

75

环氧封闭漆

25

环氧云铁漆

200

脂肪族聚氨酯

80

风嘴部

环氧富锌漆

100

环氧云铁

240

环氧面漆

钢箱梁部（布置抽湿机，湿度小于50％）

厚浆型环氧漆（浅色）

桥面板上表面

11.3涂层检验

11.3.1底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

11.3.2每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。

漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。

11.3.3每10m2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。

11.3.4钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得90%；

钢箱梁部所测点的值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85%。

11.4抗滑移系数试件与试验

11.4.1每10～20个梁段为一批，每批制作3组抗滑移系数试件。

抗滑移系数试件应与梁段同材质、同工艺、同批制造，并在相同条件下运输、存放。

11.4.2抗滑移系数试验方法应符合现行标准《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》（TBJ2137）的规定,出厂时高强度螺栓栓合面抗滑移系数应不低于0.55，梁段安装前的复验值不得小于0.45。

12梁段的验收

12.0.1钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。

12.0.2钢箱梁