19不合格品控制程序品质部0图文Word文件下载.docx

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检验与试验状态不明的产品（含疑似不良品）。

4.3特采品：

当原材料、半成品、成品检验不合格，在其不影响产品使用功能或特性的先决条件下，准予让步接收。

4.4返工：

对不合格品采取措施，以使其满足规定要求。

4.5返修：

对不合格品采取措施，以达到预期的使用目的。

4.6直接回用：

对不合格不加返工和返修就直接交给客户，这种情况必须经过严格的审批手续。

5.程序

5.1不合格品的分类

5.1.1严重不合格：

经检验判定的批量不合格品或直接影响产品主要功能、性能、技术指标等的不合格品。

5.1.2轻微不合格：

少量轻微不合格品或不影响批量产品质量的不合格品。

5.2进料不合格品的控制

当来料整批或部分不合格时，品质部在《来料检验报告》上标出“严重不合格（MA”或“轻微不合格（MI”的判断，并将该报告交物控部加签是否急用的意见，然后再呈品质部最高主管的做出处理意见，最后根据副总批准后执行

处理意见有：

特采、退货、挑选可直接退货。

5.2.1特采

如物料为生产急用，不合格又不至于引起客户的抱怨时，可做特采处理（如合同有要求时，特采接受要经客户认可同意），IQC在该批物料的适当位置上粘附橙色“特采”标签或标牌。

5.2.2加工/挑选

如物料为生产急用，该物料又可为生产车间加工/挑选使用时，可作为“加工/挑选”处理，IQC在该批物料的适当位置上粘附黄色“加工/挑选”标签或标牌。

IQC应让生产车间主管在《来料检验报告》签字以示书面通知。

5.2.3退货

如物料不为生产车间急用或使用后必定引起客户的抱怨，则对该批物料作“退货”处理，IQC在该批物料的适当位置上粘附红色“退货”标签或标牌。

5.3制程中来料不合格品的控制

5.3.1制程中的“来料”可以是上一个车间或工序的产品，也可以是外协、外购物料。

5.3.2生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件等进行隔离（或特色容器、或有标识容器、或不合格区域），并适时对不合格品进行分类整理，同时记录在《检验日报表》。

5.3.3品质部按相应检验要求对不合格品进行评审，并在《检验日报表》填写处理意见。

对不合格品的处理方案包括：

①将不合格外购（外协）物料、零部件退回供应商；

②退回上一车间或工序返工、返修；

③报废；

④让步使用；

⑤挑选加工使用等。

5.3.4生产车间根据品质部的处理意见，对不合格进行处理。

处理的方案包括：

①判退回供应商的外购（外协）物料、零部件退回由生产车间退回仓库，仓库通知物控进行处理；

②判退上一车间或工序的不合格品，由上一车间或工序返工，返工后由品质部重检；

③报废的不合格品生产车间将其退回仓库，仓库适时废弃或转卖处理；

④挑选加工使用处理的不合格，由生产车间安排合适人员进行挑选加工使用。

5.3.5当不合格较严重时，品质不必须对同一批、同一类的存货重新进行检验。

5.4制程中自检或巡检发现的不合格品的控制

5.4.1制程中自检或品检发现的不合格品指的是本车间生产中产生的不合格品。

5.4.2对于生产过程中自检或品检发现的单个的不合格品，应在其相应的部位粘附红色箭头或红色标签并在标签上注明不合格情形，或者放在不合格品存放区但也要有红色标签注明。

①铁件车间或烤漆车间：

②压铸车间：

③包转车间：

④抛光车间：

⑤喷油车间：

5.5不合格半成品的控制

5.5.1如生产车间认为不合格半成品可以让步接收，生产车间应填写《让步接收申请表》，品质部和PIE在考虑对下道工序或最终成品的影响程度地基础上，做出是否让步申请的决定，让步申请应由副总批准，轻微的问题只需品质部批准即可。

5.5.2对批准让步的不合格半成品，品质部QC如可能应在其上标识橙色的“让步接收”标签。

让步的不合格半成品必须做好记录以便跟踪可能的异常。

5.6QA发现的不合格品的控制

5.5.1贸易品

5.5.2包装车间

5.5.3喷油车间

5.7交付给客户后不合格品的处理

5.7.1对于已交付给客户的不合格品，本公司给予调换、返工、修理或赔偿，详见《客户沟通控制程序》。

5.7.2对于重大质量问题对待，除品质部应与客户协商处理外，还要组织采取相应的纠正、预防措施，执行《纠正与预防措施程序》。

5.6不合格半成品品的控制

品质部对制程不合格品作出“严重不合格（MA”或“轻微不合格（MI”的识别，作出处理意见有：

现场对环保、非环保的产品进行标示、隔离，并作返工、返修、纠正、报废处置。

品质部负责监督执行。

5.3.1返工/返修

经IPQC在制程中发现的轻微不合格品，由制造部进行返工、返修，返工、返修后的产品必须重新检验，并由IPQC记录于《IPQC每日巡检CHECKLIST》中。

5.3.2报废

经判定为严重不合格的产品，IPQC在《产品制程标识卡》上贴上“不合格品标识”，交相关工序返工、返修后，重检仍不合格的产品，由品质部主管作出报废处理意见，并出具《报废申请单》，经相关部门经理审核后报总经理批准后由PMC部执行报废。

5.4.2挑选/返工

由OQA或QA抽检判定的严重不合格品或批量的轻微不合格品，退制造部门进行挑选，挑选后的合格品交OQA或QA重新检验，并填写《QA检验报告》。

经挑选后的不合格品及OQA或QA

5.3.3纠正

在巡检过程中，IPQC发现的不合格品要求生产人员现场纠正、改善

5.5不合格成品的处理

品质部对不合格成品作出“严重不合格”或“轻微不合格”的识别，并作出处理意见有：

让步接收、挑选、返工、报废。

5.4.1让步接收

经QC或QA抽检判定的轻微不合格品，制造部主管认为可以放行出货时，由制造部填写产品让步放行表并由责任部门主管签名确认，确认后交品质部审核，品质部审核同意后可直接放行出货，审核中因客户质量要求过高或其它原因不允许放行时由品质部经理与总经理协商确定是否放行。

经挑选后的不合格品及OQA或QA重新检验后判定的不合格品，由制造部门执行返工。

5.4.3报废

执行返工后仍不合格的产品，由OQA在《QA检验报告》中标明“报废”。

属环保产品超限值的产品应直接填入《报废申请单》，每周由生产文员填写《报废申请单》，报品质部经理审核，交总经理批准后由PMC部实施报废处理。

6.相关文件

6.1《纠正与预防措施程序》QP-19

6.2《生产过程控制程序》QP-12

6.3《来料检验控制程序》QP-09

6.4《客户沟通控制程序》QP-05

6.5《顾客财产控制程序》QP-13

3.1、品质部负责不合格品识别，并跟踪不合格品的处理结果。

3.2、生产部负责人，品质部负责人负责在各自职责范围内，对不合格品做出处理决定。

3.3、生产部负责对不合格过程产品、成品采取纠正措施。

3.4、物控部负责处理不合格原材料。

4.程序

4.1、不合格品的分类

a、严重不合格：

经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失，直接影响产品质量，主要功能，性能技术指标等的不合格。

b）、一般不合格：

对产品质量不构成严重影响的轻微不合格。

4.2、来料不合格品的识别和处理处理方式可采用拣用，让步接收，退换货等。

4.2.1、检验员在物料上贴上“不合格”标签，仓库将其放置于不合格品区，检验员将╚来料检验报告╝报品质部负责人处理。

对严重不合格应填写╚来料不良通知╝，报品质部负责人做退货决定。

和╚来料检验报告╝一起交到物控部，由物控部办理退货手续。

货决定。

报废品

3.1、物控部：

负责对生产物料、产成品报废的控制与核实，及报废品的验证组织和报废品后的补数申请的审核和超标报废的责任归属划

。

3.2、总经理：

负责对所提报之报废品进行审批和补数料的审批掌控。

3.3、相关部门：

负责对所出现的报废品进行提报及出现补数需求的领用申请。

3.4、货仓部：

负责报废品入库的记录及归类摆放、标识和报废品量的处理提报。

4、程序内容

4.1、各部门在作业及生产中，因操作原因、设备原因及其它原因造成产品、半成品、物料物品不良、损坏、致使无法修复、致使工作即将出现不畅时，应立即填写报废品申请单；

4.2、填写报废品申请单时，须用黑笔或圆珠笔填制，填写清楚报废日期、申请部门、申请人、申请日期、客户、订单编号、产品名称、规格、报废数量、报废原因、严禁使用铅笔填制；

4.3、报废品申请单填制完毕后，应经部门审核，部门在审核所提报的报废品时应自行检查，若是能予再次利用的，则进行登记标识，保留后用；

若属不能利用的，方可报检品质部检验；

4.4、品质部在收到报废品报检信息后，应及时即日对报废品进行检验诊断，且填制检验报告明确判定；

4.5、品质部在判定报废品时，若报废品中可有利用之物料，则可现场判定退回挑选；

若判定无异可予报废的，应分析原因，划分责任，提报物控审核确认；

4.6、物控部在接到品质部报废品报废申请判定后，应现场查验，查验无异方可签署确认，并经总经办审批方可报废入库；

4.7、仓库在接收到经总经理审批过的报废品申请单后，应按类别进行整理、标识放置予报废品仓，待后处理；

4.8、报废品申请单经总经理、物控确认后，申请部门（属生产型的）同时填制物品料领用（补用）单至仓库进行补物品料；

4.9、若申请废品属机器设备的，必须经工程技术部门确认签署后方可申请报废；

4.10、品质部在检验报废品时，应按物料品规定的报废比例进行判定、分析原因、归属责任；

5、管理规定

5.1、各部门在填制报废单据时，必须按要求填写，违者给予警告罚款处理；

5.2、生产部门所提报的产成品或物料报废，在报废时，物料须按比例进行判定归属，其比例为：

氧化产成品、半成品在生产中及外发加工中，单量在小于或等于100PCS的，最高报废率不能超过6%，大于100PCS以上的，最高报废不能超过3%；

电镀产成品、物料最高报废率不能超过3%，烤漆产成品、物料最高报废率不能超过1%；

5.3、所有生产性物品料若有超废情况，则按报废产品的材料成本、工时加工成本予以罚款赔偿处理且予责任到位；

5.4、严禁申请报废产品时弄虚作假，一经发现给予100-500元警告、记过罚款处分；

5.5、外发来料所出现的报废品，若已影响订单数量不够，会延迟交期，应由物控外发跟单员依据品质检验判定报告通知生产部门，反馈信息，同时品质部提品质报告至生产部，由生产部提请补数；

5.6、若外发来料为加工商所为，由物控跟单员按比例计算，若超标的，依品质提报的报告，发加工商进行扣款确认；

5.7、若外发跟单不能及时跟进外发加工订单数量，示情节予以处罚外发跟单员及相关责任人；

5.8、申请报废部门在申请报废品时，无法提供检验报告的，随意申请的，给予相应责任人处罚警告处理；

5.9、仓库随意接收报废品，无报废申请单（不能提供经审批的报废申请单），一经发现给予相应责任人50-100元警告处理；

4.1、原材料

4.1.1、原材料在生产车间加工前,IPQC及生产管理人员需对其进行抽检检验,确认合格后方可进入生产程序。

4.1.2、按检验标准不符合生产加工需求的物料或经车间挑选后的不良物料,需由IPQC及时填写╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，上报品质部签署处理后，以书面形式通知生产车间进行退料。

4.1.3、生产部责任车间根据╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，点清不良数，填写╚生产物料退料单╝，经物控签署后方才可退仓。

4.2、加工产品

4.2.1、生产车间工序加工造成的不良品,每天需统一放置在不良品处理区,经车间IPQC进行签定,出具╚不良品处理报告╝,生产车间填写╚生产物料退料单╝经品质、物控共同签署后方可退仓。

4.2.2、生产车间工序加工造成的较多数量或批量不良品，品质部需及时出具╚检验异常报告╝，进行原因分析、提出纠正和预防措施，以及责任判定。

生产部进行不良品清点、堆放及退仓。

4.2.3、生产部不良品进行退料或超订单加工后,造成不足订单而需进行补料时,生产部需填写╚生产物料补料单╝。

4.3、生产余料、或超生产的成品或半成品退仓也需品质部对其进行签定，分清原因、责任及品质状况，出具相应的检验报告，生产责任部门方可填写退料单进行退仓。

4.4、╚生产物料补料单╝和╚生产物料退料单╝签署部门：

生产、品质、物控和总经办。

4.5、对于品质部出具的╚检验异常报告╝或生产超订单规定内多生产产品退仓检验报告，品质部签署后，总经办还要进行审核。

4.6、╚退料单╝上所填写的内容要求清晰明白，不允许有任何改动，并报请相关部门进行签署后方可退仓。

4.7、对以判定做退料处理的来料，生产急需但供应采购周期太长，不能满足客户，可进行特采程序。

4.8、特采需由相应部门提出，由生产、品质、物控、业务进行会审会签，报请总办。

此物料才可作为特采物料，进行正常生产加工。