SW 220K转向架培训教材文档格式.docx
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它采用无摇动台、无摇枕、单转臂无磨耗弹性轴箱定位、空气弹簧、盘形制动等技术。
“SW”代表南车四方股份公司，“220”代表转向架速度系列。
SW-220K型转向架可适应各种160km/h速度等级的客车（除制动装置外，该转向架可满足220km/h速度等级的运用要求）。
2．主要技术参数
顺号
项目
技术参数
1
）连续运行速度（km/h
160
2
最高试验速度（km/h）
250
3
（mm）轴距
2500
4
适用轨距（mm）
1435
5
车轮直径（mm）
915（新轮）/845（旧轮）
6
最大轴重（t）
15.5（行包车16.5
）
7
通过最小曲线半径（m）
联挂145单车调车100
8
弹簧型式
一系钢弹簧二系为空气弹簧
9
车轮车轴型式
KKD车轮、RD轴3A1
10
轴箱轴承
进口或/BC1B322881（AB））BC1B322880（ABSKF
FAG804468A/804469A
11
制动型式
轴装盘形制动
12
制动盘型式
轴装铸铁盘Φ640
13
制动缸型式
尸单元制动缸（每车1位制动缸带手制动）
14
轮对定位方式
单转臂无磨耗弹性轴箱定位
15
）kg转向架质量（
约5800
16
限界
GB146.195J01-N
3．转向架结构及性能参数）是由构架组成、轮对轴箱定位装置、中央悬挂型转向架（附图SW-220K1装置、转向架制动装置等组成。
构架组成（附图3.1）2”形。
主要由侧梁组成、横梁组成、纵构架为钢板焊接结构，平面呈“
（1）H
向辅助梁、空气弹簧支撑梁和定位臂等组成。
侧梁的中部为凹形，横梁的内腔与空气弹簧支撑梁的内腔组成空气弹簧的附加空气室。
（2）侧梁
侧梁采用由四块钢板组成箱形断面的焊接结构，上、下盖板厚分别为12mm、16mm，腹板厚12mm，侧梁中部为U形。
采用Q345E焊接结构用轧制钢板。
与弹性节点连接的定位臂为铸钢件（ZG25MnNi），其与侧梁连接部为圆滑过渡，力求应力缓和。
（3）横梁
横梁采用Φ203×
12mm无缝钢管（材质为：
Q345E），表面经酸洗磷化处理。
其内腔作为空气弹簧的附加空气室。
在横梁上焊有制动吊座、牵引座及空气弹簧的防过冲座等。
（4）辅助梁组成
为提高构架刚度，在两横梁之间由纵向辅助梁连接，其上安装有横向振器座和横向缓冲器座等。
辅助梁采用箱形断面的焊接结构。
（5）空气弹簧支撑梁
位于侧梁外侧的两横梁之间，由三块板组焊而成的槽形结构，它与侧梁外侧腹板组成的密闭腔，与横梁内腔相通，共同组成空气弹簧的附加空气室。
3.2轮对轴箱定位装置
3.2.1轮对轴箱（附图3）
轮对轴箱采用KKD车轮、RD车轴、轴装制动盘、804468/804469（进口FAG），3A1或BC1B322880/BC1B322881（进口SKF）轴承。
另外，轮对轴箱的轴端有两种：
带防滑速度传感器轴端和接地轴端，转向架的2、4、6、8轴端接有接地电阻。
各车轴端布置如下表1-1
表1-1各车轴端布置
防滑器轴端接地装置轴端
位数2、4、6、81、3、5、7
轮对轴箱与定位转臂采用跨接的形式，定位转臂通过四个M20的螺栓与压盖连接，定位转臂跨落入轴箱外部的槽内。
若需要更换轮对，只需松开四个M20螺栓和接地线等，便可以使轮对轴箱与转向架分离。
3.2.2轴箱定位装置（附图4）
轴箱定位装置为单转臂无磨耗弹性定位，定位转臂是该装置中的骨架，是轮对轴箱与构架的联系纽带，为减小定位节点刚度对一系垂向刚度的附加影响，定位转臂选择尽可能长，为550mm，采用铸钢件（ZG25MnNi）。
本定位装置有如下特点：
①可利用弹性节点自由地选择纵向和横向的刚度。
②垂向采用轴箱顶置钢弹簧，弹簧刚度选择范围大，并且与纵向、横向刚度几乎无关，可以单独设计。
③没有滑动和磨擦部分，橡胶件几乎不外露，延缓老化，可以长期运用免
维修。
④与其它定位方式相比，零部件少，不必进行轴距控制，因此组装、分解
中均不需特殊工装。
（1）轴箱定位刚度
轴箱定位刚度是保证转向架运行稳定性的关键参数，根据运用实践和计算分析，采用的定位刚度参数见表1-2
表1-2定位刚度参数单位：
MN/m
垂向刚度纵向刚度横向刚度
4.5
~0.9011.5
）弹性节点2（
弹性节点是由橡胶与金属硫化成一体的梯形结构，只有将其安装于定位转臂中后才能体现弹性节点的特性。
（3）钢弹簧组成
钢弹簧组成包括内、外圈钢簧、缓冲垫和上、下夹板。
钢弹簧采用60SiCrVA2材质。
缓冲胶垫主要作用为消除和衰减部分来自轮轨的高频振动，其外形尺寸：
外径×
内径×
厚度为220×
64×
16（mm）。
上弹簧夹板为锻钢件（Q235-A），上部加工有安装防尘罩用的凹槽。
下弹簧夹板由锻钢件和圆钢焊接制成，上部有Tr32螺纹孔。
利用该螺纹通过工艺螺栓和上、下弹簧夹板将钢簧预压在一起，便于轴箱定位装置的组装、拆卸。
（4）一系垂向减振器
在定位转臂和构架弹簧座之间设置了油压减振器，以防止高频振动的传递和范文word
减小转向架点头振动。
参数如下表1-3
表1-3轴箱减振器参数
型号
DISPEN或KONI
阻尼力系数
20kN.s/m
位移（mm）
190
（mm）最大最小长度
570/380
安装长度（mm）
453
节点结构及刚度
两端球铰10MN/m
防尘罩直径（mm）
84Φ
3.2.3轴端形式位轴端装6、8、7位轴端装有炭刷式接地装置，24、、、转向架的13、5有速度传感器的测速齿轮。
）3.2.4轴端接地装置（附图5防止工作电接地装置为铁道客车轴承提供简单、有效、经济的保护和防护，流或系统故障电流以及雷电电流通过轴承造成的轴承损伤。
其主要性能如下：
额定电流300A。
100ms。
，持续时间瞬态电流不小于10KARMS。
峰值电流不小于25KA正常工作条件下电刷的更换寿命不小于80万公里。
℃。
装置对轴承的温升增加不超过3中央空气弹簧悬挂系统（附图6）3.3
）3.3.1空气弹簧（附图7空气弹簧由气囊和附加的橡胶弹簧组合而成的自由膜型式，适用于水平位移
1-4
大的无摇枕转向架。
空气弹簧的特性参数见表气囊的上下支口为自密封结构。
上盖板上设有定位柱，与车体相连，下部通
形圈密封结。
为使空气弹簧无气状态时转向架气口与构架相连，为圆柱面并用O能够运行，在下支座上面设有特殊的滑板，以提高转向架的曲线通过性能。
当空气弹簧破损无气时，附加的橡胶弹簧提供二系垂向刚度，确保车辆运行安全。
本空气弹簧在附加弹簧内设置了固定阻尼孔，以提供二系垂向阻尼。
1-4表空气弹簧特性参数范文word
项目
参数值
有效直径（F=100kN）z
580mm
空载（内压400kPa）FzFz500kPa）满载（内压
106kN130kN
最大垂向位移最大水平偏移
40mm±
120mm±
v附加容积室a
80L
节流孔当量阻尼kN.s/m
60
垂向刚度
空载时cz
320N/mm
横向刚度
空载时cy满载时cy
180N/mm260N/mm
1-5
二系横向油压减振器参数见表二系横向减振器参数表1-5
KONI或DISPEN
阻尼力系数
40kN.s/m
行程（mm）
最大最小长度（mm）
510/350
420
节点结构及刚度
10MN/m球铰
（mm）防尘罩直径
8）3.3.2牵引装置（附图
安装在车体的中心销组成与带缓冲的拉杆连接传递牵引力采用单拉杆结构，每台转向架的前后牵引刚度设置为为降低转向架传递给车体的振动，和制动力。
。
5MN/m本牵引装置具有如下特点：
转向架相对于车体的回转依靠牵引拉杆端部节点中橡胶的弹性变形。
1）（
转向架横向（垂向）移动时的回复力，除依靠空气弹簧横向（垂向）刚度2）（
外，还依靠两拉杆两端橡胶节点的刚度，但这部分的作用很小。
牵引装置内无相对滑动部分，为无磨耗结构。
（3）
）4转向架和车体的分离应先拆卸牵引杆两端螺栓。
（
横向缓冲器3.3.3
过大的横向位移而设置的。
横向缓冲器作为限制车体运行中（特别是曲线上）本系统中将缓冲为了避免运行中车体频繁碰撞缓冲器或者接触后出现硬性冲击，范文word
器与止挡的间隙设置为40±
2mm，同时缓冲器设计成非线性特性，它与空气弹簧的横向刚度共同完成限制车体的横向位移，且位移较大时，可提供非线性增长的复原力。
3.3.4防过冲座
由于采用无摇枕转向架，应设置防止车体意外过大的上升。
本转向架在横梁上设有防过冲座，与牵引拉杆头部之间设置了70mm的间隙，具有限制车体过高上升的功能。
3.3.5抗蛇行减振器
为了获得稳定的回转阻力力矩，以抑制转向架的蛇行运动，采用了抗蛇行油压减振器，代替了以往转向架使用旁承摩擦副提供回转阻力力矩的方式。
从运行稳定性方面考虑，该减振器的活塞速度较小，不需要更大范围的活塞速度。
主要参数见下表1-6
表1-6抗蛇行油压减振器参数
600kN.s/m
mm）行程（
320
880/560
720
25MN/m球铰
125?
高度控制阀和差压阀3.3.6
高度控制阀是根据载荷的变化自动调整空气弹簧内压使车体保持一定高度
）或液压式日本的SAB的装置。
本系统采用的高度控制阀有机械式的纯空气阀（型，该两种高度控制阀均分左右。
高度控制阀安装在车体上。
LV-3使压力高的一端空气流差压阀是在左右空气弹簧出现超过规定的压力差时，。
向较低的一端，以防止车体异常倾斜的装置。
本阀设定的压力差为150kPa3.4）盘形制动装置（附图925K盘形制动装置与型客车相同，可与转向架的所有配件互换。
SW-1603.4.1单元制动缸活塞式单元制动缸，其内部带有间隙调整器，可自动调整闸制动缸为尸范文word
片间隙。
主要特性如表1-7
表1-7制动缸主要特性
制动缸直径
203mm
制动缸最大压力
480kPa（F8阀）或420kPa（104阀）
初始制动压力
20?
30kPa
安装尺寸
240±
2mm
活塞杆最大行程
28±
丝杆有效伸出量
4?
6mm
丝杆每次伸出量
14±
丝杆最大伸出量
120mm
每辆车的一位转向架设有一个带手制动装置的杠杆。
3.4.2制动盘和闸片
（1）制动盘
SW-220K型转向架采用轴装制动盘，制动盘的结构和材质同提速客车，为整体式铸铁结构的制动盘环和盘毂组成。
制动盘与盘毂通过螺栓、垫块和弹性套等联接。
制动盘毂与车轴为过盈配合，过盈量0.14?
0.22mm，压装力200?
400kN。
制动盘同提速客车制动盘主要结构参数见表1-9。
表1-9制动盘结构参数
制动盘直径
640mm
制动盘摩擦半径
247mm
制动盘允许磨耗量（单面）
7mm
（2）闸片
转向架采用与现有提速客车相同的闸片，可完全互换。
4．转向架分解及组装要求
（1）转向架与车体之间未分离之前，先将轴箱弹簧座上的防尘盖揭开，然后将工艺螺栓拧入弹簧下夹板的座上，如附图10所示。
在抬车推出转向架时应注意首先将空气弹簧内的压力空气排尽，然后拆除抗蛇行减振器、横向减振器、高度控制阀调节杆和牵引拉杆与车体的连接，卸下各种配管及配线（2、4、6、8位的防滑器速度传感器接线，轴温报警器传感器接线，1、3、5、7位接地装置的范文word
接地电缆，4、6位加速度传感器接线，空气弹簧和制动缸供风管路），注意对空气弹簧进气口和减振器等采取适当保护和固定。
如果转向架事先已与车体分离，在分解转向架之前，同样应先按附图10方式拧入工艺螺栓，并将弹簧高度拧至自重下的高度范围（保持轮对提吊与定位转臂的间隙不变约25mm左右），以方便转向架下一步的分解。
（2）卸下压盖与定位转臂间的紧固螺栓，然后吊起构架及其以上部分，置于支承台上，推出轮对轴箱部分（如附图11）。
（3）中央悬挂装置相对独立，可在分解构架与轮对轴箱之前拆卸。
空气弹簧取出后应适当保护构架上的进气口。
从构架上可分解基础制动装置。
（4）定位转臂与构架的分解。
拆除垂向减振器、轮对提吊、卸下弹性节点定位轴的固定螺栓，使定位节点轴从构架定位臂梯形槽中脱出，然后吊开构架，依次取出轴箱弹簧组、胶垫。
构架倒置状态更有利于分解。
定位转臂从构架上分解时，应编号检修，组装时原位安装。
定位节点的分解如附图12所示。
（5）从定位转臂中拆卸定位节点，定位节点编号（如附图12），与定位转臂一一对应，组装时原位安装。
4.2.1组装的顺序是分解的逆过程，下面分步简单介绍。
①定位节点通过螺栓和压盖压装在定位转臂上，其安装接触面（包括夹紧
箍等）应涂清油。
②轴箱弹簧组通过弹簧夹板用工艺螺栓压缩至270±
2mm（不包括夹板厚
度）。
③构架置于支承座上，依次组装转向架制动装置（杠杆、连杆、制动缸及
闸片托等各件提前组成在一起）、空气弹簧、横向缓冲器、差压阀及管路等。
④组装完的定位转臂与轮对组装在一起，在定位转臂上部放置缓冲胶垫、
轴箱弹簧组（定位转臂的定位节点一端用支承座承起），将③完成的部分吊起，构架轴箱弹簧座落在轴箱弹簧上，轴箱弹簧上夹板的定位凸台进入定位孔，定位转臂一端与构架定位臂梯形槽相连，梯形槽及定位轴安装面均应涂清油。
然后安装轮对提吊、垂向减振器等，并紧固各连接螺栓。
⑤组装完工的轮对轴箱置于滚动试验台上进行空载跑合试验。
以车轴转速为准，在速度不小于25km/h下滚动15分钟，检查记录各轴承的运转温度、检查范文word
记录轴承、润滑油、轴箱体温度、密封的情况。
⑥跑合试验完工的轮对轴箱装置置于组装台上，将组装完毕的定位转臂组装在轴箱上，将构架落装于轮对轴箱上，定位转臂上的定位节点装入构架定位臂的梯形槽内，然后紧固有关螺栓螺母等。
⑦落装后的转向架置于压磅试验台上，在每个空气弹簧上，分别施加100kN的载荷后，冲入500kpa压力空气，进行保压试验，保压10min，压力下降不得超过20kpa。
⑧客车落成时，先在空气弹簧无气状态下测量构架上的测量基准与空簧上盖上平面之高度差A应为290±
5mm。
空气弹簧充气之后，调节高度阀调节杆长度至590mm左右（高度阀调节杆下端安装：
新造车安装在调节杆座下孔处，车轮磨耗后，再将调节杆安装在调节杆座上孔处。
），使上述高度差A满足（320±
t）±
3mm（t指空气弹簧上调整垫厚度，车轮磨耗后，该厚度允许到30mm）。
然后测+10mm（密接式车钩为880±
30mm）的要求，并检查车体倾量车钩高度应满足880-5斜须符合要求。
上述要求完成后应关闭空簧进风管路，检查空簧及管路的泄漏。
最后连接牵引装置、抗蛇行油压减振器等。
中心销组成应事先安装在车体上，组装时先装螺母（GB6170-2000），后组装防松螺母。
不同车钩所用紧固件明细表
装用密接式车钩
装用15#车钩无中梁
装用15#车钩有中梁
螺栓M22X110）（GB5782-2000
个/辆16
M22X110螺栓（GB5782-2000）
12个/辆
螺栓M22X110（GB5782-2000）
8个/辆
螺栓M22X135GB5782-2000（）
辆/4个
垫圈
辆/个4
5．转向架运用与检修要求
①转向架应在技术状态正常情况下投入运用。
投入运用后应做好日常维修
工作，并按规定期限进行检修，检修时应尽可能恢复原设计，以保证转向架的性能并延长其使用寿命。
②有关站段应配备必要的转向架零部件，以方便检修和零部件的更换。
③在制动盘表面不允许有深度大于1mm的凹槽，磨擦面如出现偏磨，最高点和最低点差值不应超过2mm，如超限应车削平整，超过最大磨耗限度应更换制动盘。
④制动盘在磨擦制动区出现热裂纹，只要不是从内径到外径的通长裂纹均可使用后，裂纹数量不限，热裂纹距磨擦面的内外边缘的距离不小于10mm，由内外边缘开始的热裂纹长度不得超过60mm，超过者允许镟削消除。
制动盘座连接部不允许有裂纹。
⑤弹性定位套正常运行状态的使用寿命为一个A4修程，牵引节点在正常运行状态下的使用寿命为一个A3修程。
⑥轮对经镟轮或更换制动盘需重新进行动平衡试验，满足动不平衡量小于50g·
m之要求。
⑦检修抬车时，应注意各连接管、线的长度，以免发生零部件损坏。
⑧车轮磨耗后，车钩高度不符合要求时，在空气弹簧上盖和车体枕梁间加相应厚度的调整垫。
⑨未尽事宜按部“25K型客车检修规程”的有关内容执行。
（1）检测轴温，轴温超过外温+40℃时应甩车检修，严禁带病运行。
（2）检查车轮状态，车轮缺损，踏面剥离、擦伤（擦伤深度在0.5mm以内准许以普通客车的速度运行到终点站换轮）时，甩车检修。
（3）检查各受力件表面状态，转向架构架、牵引销、轴箱、定位转臂、牵引拉杆、轴箱弹簧等发生裂损及折断时，甩车检修。
（4）检查空气弹簧及高度控制阀状态，如发生空气弹簧胶囊破裂或高度控制阀失灵（现车无法修复者），应将本车空气弹簧供气通路切断（关闭车体下空气弹簧进风通路），允许在空气弹簧无气状态下以限速120km/h的速度一次运行到终点更换。
（5）检查制动装置各件，如发生配件脱落、损坏，各部圆销、开口销丢失等可进行现车更换。
（6）检查软管的连接状态，如发生连接不良，可现车处理。
（7）检查各连接紧固螺栓状态，松动者现车处理。
5.3库列检转向架作业范围及要求
库列检应对使用中的转向架进行全面检查，排除故障。
（1）轮轴各部不得有裂纹，轮毂、制动盘座不得有松动现象，踏面不得有明显擦伤、剥离，并符合规定限度。
（2）制动盘磨耗及磨擦面状态不得超过限度要求，制动盘及座、各螺栓、销套不得松动，配件齐全。
（3）转向架构架、牵引销、轴箱、定位转臂、轴箱弹簧、牵引拉杆等零件不得有裂纹。
（4）空气弹簧在充气状态下高度符合要求，不得有橡胶囊严重磨损、表面异状等缺陷。
高度控制阀调节杆应处正常状态，配件齐全；
差压阀无裂纹、泄露，配件齐全，作用正常。
（5）各油压减振器配件齐全，不得有漏油、安装螺栓松动等问题存在。
（6）牵引拉杆螺栓紧固状态良好。
（7）牵引销、轴箱及定位臂与定位转臂之联接螺栓不得松动，各开口销无丢失折损。
（8）盘形制动单元的杠杆和悬吊装置无裂纹，各杠杆转动灵活，不抗劲，各圆销、开口销无丢失折损。
（9）检查制动缸，无泄漏，其状态应正常。
（10）检查闸片厚度不得小于10mm，超限时成对更换。
（11）各软管的连接状态良好，管卡齐全，无松动、泄露。
（12）各种配线（轴温报警、防滑器速度传感器、接地线、接地保护电阻、加速度传感器）齐全，安装牢固，位置准确。
5.4.1转向架
⑴转向架各油压减振器配件齐全，无漏油，漏油时更换，座及紧固件状态良好。
⑵转向架构架、牵引拉杆、钢弹簧等外观检查须无缺陷、裂纹，状态良好。
转向架各橡胶件须无裂损、脱胶现象。
5.4.2轮对轴箱装置
（1）检查、测量轮对各部尺寸包括轮径、轮缘高度、轮辋厚度、踏面状态等。
（2）轴箱须无裂纹、甩油，螺栓无松动，轴箱部分有异常现象（如甩油、日常范文word
掌握有温升等）开盖检查。
（3）制动盘盘毂无松动、裂纹，制动盘整体厚度不小于96mm，盘毂不得有裂纹，散热片不得有贯通裂纹，制动盘与盘毂连接螺栓紧固，螺栓、开口销无折损、丢失，盘面热裂纹符合以下规定：
裂纹位置距内外边缘大于或等于10mm时，裂纹长度须小于95mm，
裂纹位置距内外边缘小于10mm时，裂纹长度须小于65mm。
5.4.3中央悬挂装置
（1）各阀及空气弹簧外部污物清除干净。
（2）高度控制阀、差压阀作用良好，不漏风。
（3）空气弹簧胶囊不得裂损、漏泄，测量构架上的测量基准与空簧上平面之高度差满足（320±
3mm（t指空气弹簧上调整垫厚度，车轮磨耗后，该厚度允许到30mm），车体两侧空簧高度差不超过3mm。
（4）空气弹簧系统各截门、塞门作用良好，不漏风。
5.4.4基础制动装置
（1）基础制动装置各
升级会员 