污水处理工艺管道安装方法Word格式文档下载.docx

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3、固定支架安装：

固定支架按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。

挡板和角板安装正直，与管子接触面吻合；

挡板的立面与管子中心线垂直，角板的竖向中心通过管子的圆心。

角板末端据管道的横向焊缝不小于50mm，不得焊在纵向焊缝上。

4、导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象。

5、管道安装时，及时固定和调整支架位置，使支架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

焊接做到无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。

1.1.2、钢管安装

1.1.2.1、钢管运输

钢管运输时采用专用车辆，在管与管之间垫麻袋片以确保防腐绝缘层不被破坏。

1.1.2.2、钢管除锈、防腐

钢管除锈、防腐在预制厂进行，采用喷砂除锈，防腐由专业防腐队操作。

1.1.2.3、进场检验

本工程所用的钢管。

采购的原材料、成品、半成品和设备等，均符合设计和现行标准的要求。

防腐层的检查方法:

防腐层外观要求表面平整光亮、无褶皱和鼓包，玻璃布网眼为面漆灌满。

厚度用测厚仪检测。

绝缘用电火花检漏仪检测，普通级检测电压为2000V，加强级检测电压为3000V，以不打火花为合格。

粘接力检测在防腐层固化后进行。

1.1.2.4、钢管焊接

1、下管：

下管前核测高程及中心，用的钢丝绳外套加厚胶皮管，以保护外部防腐绝缘层。

2、对口：

工序流程：

检查管子对口接头尺寸→清扫管膛→确定管子纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道拉线找直→点焊。

管道对接焊口的组对做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

对口时，两管纵向焊缝错开，纵向焊缝放在管道易于检修的位置，一般放在管道上半圆中心垂直线向左或向右45º

处。

3、钢管焊接：

钢管连接采用电弧焊接。

焊接所用焊条根据管道的材质及工作情况，相应选用。

焊条在保管和运输中，不得遭受损伤、玷污和潮湿。

在使用前进行外观检查。

点焊所用的焊条性能与焊接所用的相同；

钢管的纵向焊缝（包括螺旋管焊缝）端部，不得进行点焊；

点焊厚度与第一层焊接厚度相似。

（1）管节焊接前先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等修口各部尺寸符合相应规范规定。

（2）不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊。

（3）管道接口的焊接，考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。

（4）多层焊接时，第一层焊缝根部均匀焊透，并不得烧穿；

在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。

每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点均错开。

（5）在炎热天气，焊接钢管道的闭合接口时，选择在当天气温低的时候进行，以减少温度应力。

（6）焊缝在外观上符合下列要求：

A.焊缝表面光洁，宽窄均匀整齐，根部焊透。

B.焊缝表面突出管皮的高度（加强面）：

转动焊接时高度为1.5mm～2mm，不大于管壁厚度的30%固定口焊接时高度为2mm～3mm，不大于管壁厚度的40%加强面的宽度，焊出坡口边缘2mm～3mm

C.管壁厚度在10mm以内时，咬肉的深度不大于0.5mm，连续长度不大于25mm。

所有咬肉总长度不大于焊缝总长度的25%。

4、管道焊接完成后，焊口进行油渗试验，合格后进行防腐。

5、钢管焊接各工序允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

钢管安装

对口间隙

壁厚

间隙

5~9

1.5~2

10以上

2~3

对口错口

6~10

1

12~14

1.5

16以上

2

焊接加强面

转口

2~3且4/10壁厚

固定口

管道高程

±

10

中心位移

30

立管垂直度

0.2%H且≤10

1.1.2.5、钢管螺纹连接及法兰连接

1、钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面平整，偏差不超过一扣，丝扣光洁不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不超过丝扣全长的10%。

接口紧固后露出2～3扣螺纹。

2、管道法兰连接

（1）法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；

螺孔中心允许偏差为孔径的5%；

（2）使用相同规格的螺栓；

安装方向一致，螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外。

（3）与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。

1.1.3、UPVC管安装

1.1.3.1、管材检查

1、施工所使用的硬聚氯乙烯给水管管材、管件分别符合《给水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1-88）及《给水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2-88）的要求。

如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前进行抽样鉴定。

2、管材插口与承口的工作面，表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。

3、管道采用粘接连接，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。

1.1.3.2、管材及配件的运输及堆放

1、硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，避免阳光暴晒以防变形和老化。

2、硬聚氯乙烯管材、配件堆放时放平垫实，堆放高度不超过1.5ｍ；

对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。

3、当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，不必取出保存，设置专人负责保管，采取措施防止橡胶圈遗失。

1.1.3.3、管道安装

管道的一般铺设过程：

管材铺设→接口→试压。

UPVC管接口采用粘结接口。

1、清理

管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC管清洁剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。

当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

2、粘接

（1）管道粘接在不低于5°

C时进行，当温度高于25°

C时，粘接时间约4min，温度更高时，粘接时间相应缩短。

（2）粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线在插入端表面划出插入承口深度的标线。

管端插入承口深度不小于下表的规定。

（3）管材插入承口深度表

（4）用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持与接头轴向平行避免产生气泡。

粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。

每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。

（5）承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时必须保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

（6）粘接接合最少保持时间表

公称外径（mm）63以下63~160

保持时间（s）＞30＞60

3、承插接口的养护

承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。

粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。

静置固化时间（min）

4、管线相关工序允许偏差

1.1.4、管道试压、冲洗

空气管按设计要求进行强度及严密性试验，其他管路进行压力试验。

1.1.4.1、管道试压

1、钢管试压

（1）根据管道输送的介质（空气、污泥、进水）不同，故各种管道的试验压力不同，采用的试验介质不同。

（2）各种管道试验操作方法参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

水压试验采用厂区临时上水；

气压试验采用空压机供气。

2、UPVC管试压

（1）准备工作

A.UPVC管管线接头巩固防护：

管段试压时，在弯头和接头处巩固加以防护，防止试压后发生移动。

B.对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真的检查，并根据设计用水准仪检查管道能否正常排气及放水。

C.对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的严密性及其功能。

同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查。

（2）试验

A.缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气。

管道充满水后，在无压情况下至少保持12h。

B.进行管道严密性试验，将管内水加压到0.35MPa，并保持2h。

检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象。

为保持管内压力可向管内补水。

C.严密性试验合格后进行强度试验，按要求管内试验压力保持试压2h或满足设计的特殊要求。

每当压力降落0.02MPa时，则向管内补水。

为保持管内压力所增补的水为漏水量的计算值。

根据有无异常和漏水量来判断强度试验的结果。

D.试验后，将管道内的水放出。

E.水压试验符合下列规定：

a．严密性试验。

在严密性试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。

b.强度试验。

在强度试验时，若漏水量不超过所规定的允许值，则试验管段承受了强度试验。

F.每公里管段允许漏水量（L/min）:

0.2～0.24F.试压时遵守下列规定：

a.对于粘接连接的管道在安装完毕48h后才能进行试压。

b.试压管段上的三通、弯头特别是管端的盖堵的支撑要有足够的稳定性。

对于采用混凝土结构的止推块，试验前要有充分的凝固时间，使其达到额定的抗压强度。

c.试压时，向管道注水同时要排掉管道内的空气，水慢慢进入管道，以防发生气锤或水锤。

1.1.4.2、管道冲洗

1、水冲洗管线

管道试压合格后，竣工验收前进行管道冲洗。

冲洗时以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

2、气冲洗管线

管道严密性、强度试验合格后，进行管道冲洗。

吹洗风速及标准符合安装技术文件规定。

吹洗时请甲方做隐蔽验收，验收合格后进行保护，防止杂物进入管内。