堆场道路施工组织方案Word格式.docx
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随工程进展及需要进行的施工测量，在工程队完成放样测量，项目部测量班复核无误后，方进行技术交底。
测量时加强本合同段与前后相邻合同段的控制桩和水准基点桩的搭接与延伸，保证测量准确，并定期将阶段性测量成果书报监理工程师复核审批。
二、堆场工程施工
第一条堆场工程施工内容
本工程道路堆场工程主要施工内容为：
原地面平整后回填山皮土，铺设级配碎石，水泥稳定碎石，30厚砂垫层，100厚混凝土联锁块（部分区域为350厚混凝土路面）。
第二条施工工艺
原地面平整碾压→分层回填山皮土→级配碎石填筑→水泥稳定碎石填筑→路缘石基础→路缘石铺砌→铺设砂垫层→联锁块面层铺设
1、山皮土回填施工
1.1工艺流程
施工准备→测量放样→场地平整→基底处理→分层摊铺→分层碾压→检测
施工时以机械施工为主，人力施工为辅。
质量上，紧紧抓住“选土、洒水晾晒、整平、压实、检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。
1.2施工要点
（1）场地平整和基底处理
将填筑范围内的原地面进行平整，对软弱地段经过监理单位同意进行换填处理验收合格后方可进行填筑山皮土工作。
（2）分层摊铺
分层摊铺前对填料填料进行检测，合格后按照压实工艺规则要求，用推土机推平，虚铺厚度为30～35cm。
并使表面平整，控制层面无显著的局部凸凹。
在填筑时填筑区域外侧加宽50cm并随同填筑区域一起填筑碾压以保证填筑区域两侧的压实质量。
含水量大时进行摊铺晾晒，含水量小时进行加水处理达到最佳含水量。
（3）分层碾压
碾压前应向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压范围，压实遍数，压实的速度。
用推土机进行整平后碾压前，先检查填层厚度及平整度，确认符合要求后再进行碾压。
采用18t震动压路机，先慢后快、先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行。
振动压路机横向重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。
做到无偏压、无死角、碾压均匀。
碾压后表面应平整、密实、接茬平顺，并无弹簧土、松散回龟裂现象，否则与设计沟通协商解决。
（4）检测
填筑区域每层填筑压实后，及时进行检测，每层填土检测合格，并经监理工程师认可后，再进行上层填筑区域填筑。
试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。
压实度以灌砂法为基准。
基层底面以下0~800mm深度范围内压实度大于96%，800~1500mm范围内压实度大于94%,1500mm深度以下压实度大于93%。
2、级配碎石填筑
级配碎石所采用石料的压碎值不大于30%，压实度（按重型击实标准）不小于98%。
为减小集装箱闸口道路路基不均匀沉降对面层结构的影响，级配碎石下铺设一层土工格栅。
2.1施工前的准备工作
在摊铺前，应该检查下承层的施工情况，下承层必须碾压密实，不得有松散现象，对松散段落应进行洒水排压，最终碾压密实，形成具有一定强度板体。
下承层的高程、横断面应该满足相关规定要求。
2.2运输
要有充足的运输车辆，运输能力应与拌和及摊铺能力相匹配，保证施工过程中的连续摊铺。
2.3
摊铺
下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性，
控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。
2.4碾压
（1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石基层。
通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺
（方案一：
一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；
方案二：
第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；
第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。
）。
（2）碾压速度：
初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。
碾压遍数根据实际情况而定。
（3）级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。
如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。
（4）严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。
级配碎石铺筑完成后，进行洒水养生。
3、水泥稳定碎石基层
3.1材料要求
水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。
稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。
水泥宜选用终凝时间较长的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山质硅酸盐水泥均可选用，水泥剂量不宜大于6%。
水泥稳定碎石压实度（按重型击实标准）不小于98%，7天龄期的无侧限抗压强度不小于4MPa。
水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。
施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
3.2拌和、运输
采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用20吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。
（1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。
运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
（2）自缷汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。
（3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。
以防止运输途中水分蒸发。
3.3摊铺
（1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。
检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。
试验段满足技术规程要求后并入工程之内。
如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。
（2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。
（3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。
（4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。
铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。
摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。
（5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
（6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。
用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
（7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。
但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。
3.4压实
（1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。
开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。
直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。
（2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。
碾压速度2.0~2.5km/h。
碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。
（3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
（4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
3.5接茬
（1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。
（2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。
此时摊铺应驶离混合料的末端。
（3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。
（4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。
（5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。
（6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。
（7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。
3.6养生与交通控制
（1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
（2）养生期不宜少于7天。
（3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
（4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。
一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封层。
并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。
3、联锁块路面施工
联锁块采用外购，采购前到生产厂家进行质量检测，检测合格方可签订购销合同，由汽车运至施工现场，整齐堆放，每批进场后由试验员按要求进行抽检，检测合格后，进行铺设。
砼联锁块面层施工工艺流程图
3.1砂垫层施工
（1）测量定位、放线
场地经地基处理达到设计要求后方可进行铺面施工。
在做好的基层上分段布置控制桩和砼联锁块顶面标高控制桩，以5m×
5m的方格网拉线控制。
施工放线完毕，复核检验桩线的标高坡度；
符合设计要求后进行砂垫层的施工。
（2）摊铺砂垫层：
垫层砂采用中粗砂，垫层砂摊铺前，先对砂料进行过筛，然后用翻斗车将垫层砂运至基层上，按一定的距离范围和施工要求堆置后，用人工在基层顶面均匀地摊铺撒平，摊铺砂垫层的虚铺厚度一般为6～7cm（经试验段再确定），砂垫层的虚铺厚度要确保经振压后的砂垫层与设计高程值相符。
（3）刮砂整平：
平整砂垫层用自制的刮板，按图纸要求的坡度分段分区地刮平垫层砂，且符合施工要求的标高。
刮砂时沿倒退方向进行，以免脚踩砂垫层。
铺设平整后的砂垫层标高、坡度、平整度须一致，严禁在其上行车和走人。
3.2砼联锁块铺砌
砂垫层铺筑完成并经监理工程师验收合格后进行砼联锁块铺砌。
联锁块采用外购，运输至施工现场，试验检测合格后，进行联锁块的铺设。
作业前将合格的经筛选的砼联锁砌块放在铺设区边缘。
联锁块面层分段分区进行铺筑，铺筑时拉控制线，分区边长为5m，铺砌方式从坡底向坡脊方向铺筑。
准备好操作工具和机械设备：
刮板、手推车、橡胶锤、切割机、压路机等。
（1）按照设计图纸所示或监理工程师的要求，进行联锁块铺砌施工，联锁块铺砌时，须分区分段地用测量放样板和拉线，控制好铺砌面层的高程和坡度。
分区边长宜为5m，铺设方向，按块体长边控制线与铺装区主要边线成45º
角铺设，人站在铺面上向前或左右铺砌，不得站在砂垫层上铺设，铺设的推进方向，要齐头并进地向前进行铺设，以确保铺筑线条顺齐。
铺筑方式，从坡底向坡脊方向进行铺筑。
（2）联锁块铺设时要轻拿轻靠，并用橡胶锤敲打稳定。
在两个方向上挂线控制接缝的顺直，保证块体间的平整度和缝隙符合规范规定。
铺砌的砼联锁块面层符合以下质量标准要求：
联锁块铺面施工质量控制标准（mm）
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
标高
±
20
水准仪测量
2
平整度
5
用2m靠尺检验
3
相邻块高差
钢尺测量，取大值
4
接缝顺直
10
每20m连线
（3）对于铺设完毕的区段，及时进行灌缝和施振碾压，在未进行灌缝碾压前不得开放交通。
联锁块之间的填缝砂，采用干净的细砂，灌缝砂用人工倒运，抛洒清扫，使填缝砂灌入缝中。
（4）联锁块铺砌完毕后，进行各铺筑区的顺直度和纵横坡的外观检查和调整后，开始联锁块面层的碾压，先用小型压路机（2～4t）逐排重叠碾压2～3遍，然后扫砂灌缝后，再用12t压路机碾压，碾压的行车方向以垂直于铺设方向为宜，施工区自由边1米范围内不碾压，待下一区段衔接完毕后，再进行碾压。
施工时，联锁块面层碾压与扫砂灌缝交替进行，即：
扫缝砂→碾压→再扫缝砂→再碾压，直至块体接缝间的填缝砂全部充实后，扫净余砂。
（5）对临近各种井类、沟和路缘石等交接处的联锁块不足整块时，采用切割块镶嵌或现浇强度等级不小于C35的细石砼镶嵌平整。
3.3砼联锁块面层施工的质量控制措施
a.联锁块与基层之间的砂垫层用含水量4%～8%的中粗砂，砂垫层的级配要求满足设计和技术规范中的有关规定要求。
b.在联锁块面层施工前，所有地面以下的隐蔽工程，经监理工程师检验合格之后，才能覆盖。
c.砼联锁块成品质量及规格符合设计要求，表面清洁平整，轮廓清晰，无翘曲现象。
预制联锁块成品在预制厂（场）接受产品检查和实验，不合格的不得使用。
d.铺砌的联锁块稳固牢靠、无裂缝、空鼓现象；
铺砌时用橡皮郎头敲实使连锁紧密，块与块之间缝隙应小于3mm。
e.联锁块堆场面层外观检验：
堆场面层平整、边结整齐、线条顺齐、接茬平顺，无松散、坑洼、软弹现象，砌块与砌块之间的缝隙均匀密实。
f.在施工中按规定的格式做好各种质量检测记录，坚持一切以数据说话，使整个施工技术管理标准化、制度化。
4、平、立缘石施工
4.1原材料的检验
本工程紧邻绿化带道路边缘设立缘石，其余道路边缘采用平缘石。
对于拟采用侧石应严格按规范执行其现场检验制度，并送有关部门检验合格后方可使用。
坚决不采用没有出场合格证或检验不合格产品。
4.2测量放线
根据设计坐标放出平、立缘石线，直线部分10米桩，曲线部分5—10米。
4.3刨槽
本工程采用人工刨槽。
按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为一平锨宽（约30cm）。
靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm，刨槽深度可比设计设计加深1—2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。
4.4安装平、立缘石
（1）装平、立缘石前应按平、立缘石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达到美观。
（2）按桩橛线及平、立缘石顶面测量标高拉线绷紧，按线码砌平、立缘石。
事先计算好曲线缘石块数，切忌中间用断缘石加楔，曲线外平、立缘石应注意外形圆滑，相邻缘石间隙用0.8cm厚木条或塑料条掌握。
缘石不留缝，缘石铺砌长度不能用整数缘石除尽时剩余部分可调整缝宽的办法解决，但缝宽应不大于1cm，不得以必须断缘石时，应将断头磨平。
（3）缘石要安正，切忌前倾后仰，缘石顶线应顺直，圆滑平顺，无凹凸或前后高低错牙现象，缘石线要求顺直圆滑，顶面平整，符合标高要求。
5、砼路面
5.1施工测量
中线放样：
每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。
高程放样：
根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。
5.2基层质量检验
在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。
5.3混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作
：
砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。
模板安设完毕，检验合格。
混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。
（1）运输与现场浇注通道满足施工要求。
（2）
按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。
5.4模板安装
（1）砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。
（2）模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。
（3）为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
（4）砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。
5.5钢筋设置
各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。
设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。
5.6砼搅拌和运输
（1）砼搅拌和制备：
砼制备采用商品砼。
（2）砼运输
①施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。
宜采用自卸车运输，当运距较远时宜采用搅拌运输车运输。
②装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。
③砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
5.7砼摊铺与振捣
5.7.1砼摊铺
（1）砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的检查。
（2）砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。
摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
（3）砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；
大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。
（4）摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10~1.25。
（5）一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。
5.7.2砼振捣
（1）摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。
应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。
首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。
若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。
若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。
其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
（2）砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振捣梁往返拖拉2~3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。
振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。
（
3）最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
5.8施工缝施工
（1）横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直。
施工缝传力杆长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
纵缝应按设计要求确定施工方法。
纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
5.9
拆模和面层养护
（1）砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。
（2）砼面层成活后应及时养护。
可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。
气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。
（3）养护期间应封闭交通，不堆放重物。
（4）混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。
三、给排水施工
第一条开槽施工
1、沟槽开挖
管道和检查井等均采用开槽施工，待地基处理完毕后施工，施工开槽后，如发现不利地质情况，及时通知有关人员验槽，采取加固措施后再施工。
沟槽槽底净宽度，宽度按管外径加0.8m采用。
排水管基槽底宽为碎石垫层底宽相同，上述基槽宽度均按照放坡开挖沟槽考虑，放坡比例为1:
1。
当管道埋深大于3.0米以上时，采用钢板桩支撑槽，成槽后应尽快完成敷设基础和管道工作，避免长时间晾槽。
管道基底地基承载力不小于80KPa，碎石基床压实系数大于0.93，若地基未进行处理，达不到上述要求，则必须通过换填或碾压等措施达到要求。
挖槽弃土应随出随清理，均匀堆放在距挖槽上口边线10m以外，堆土高度一般不宜超过
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