焊接作业指导书docWord文件下载.docx
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5.1.1.1连续闪光焊工艺过程包括：
连续闪光和顶锻过程。
施焊时首先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
5.1.1.2预热闪光焊工艺过程包括：
一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。
施焊时首先连续闪光，使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发生断续的闪光，而形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，然后顶锻而成。
5.1.2UN1－100型对焊机技术性能指标：
额定容量：
100kVA；
初级电压：
380V；
次级电压调节范围：
3.8～7.6V；
次级电压调节级数：
8；
定额持续率：
20%；
钳口夹紧力：
40KN；
最大顶锻力：
钳口最大距离：
80mm；
动钳口最大行程：
50mm；
连续闪光焊时最大钢筋直径：
8～20mm；
预热闪光焊时最大钢筋直径：
40mm；
冷却水消耗量：
200L/h。
5.1.3对焊参数指标应符合下列规定：
为了获得良好的对焊接头，应合理选择焊接参数。
焊接参数包括：
调节长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次、预热留量、预热频率等参数。
L1、L2——调伸长度；
a1+a2——闪光留量；
a1.1+a2.1——一次闪光留量；
a1.2+a2.2——二次闪光留量；
b1+b2——预热留量；
c1+c2——顶锻留量；
c1′+c2″——有电顶锻留量；
c1′+c2″——无电顶锻留量
5.1.3.1调伸长度
调伸长度是指焊接前,两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时不致旁弯。
调伸长度取值：
Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d,Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d（d—钢筋直径）,直径小的钢筋宜取较大的系数值。
5.1.3.2闪光留量与闪光速度
闪光（熔化）留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。
闪光留量取值：
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；
预热闪光焊为8～10mm；
闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8～10mm（直径大的钢筋取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5～2mm/s。
综合上述，闪光过程应稳定强烈，以防焊口金属氧化。
5.1.3.3预热留量与预热频率
预热程度由预热留量和预热频率来控制。
预热留量取值：
对预热闪光焊为4～7mm；
对闪光—预热—闪光焊为2～7mm（直径的钢筋取大值）。
预热频率取值：
对Ⅰ级钢筋宜高些，Ⅱ级钢筋宜适中（1～2次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。
综合上述，预热过程要充分，频率要适当，以保证热影响区的塑性。
5.1.3.4顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力
顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻紧压时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。
顶锻留量的选择，应时钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量宜取4～6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。
其中，有电顶锻留量约占1/3；
无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。
顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
综合上述，顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。
5.1.3.5变压器级次
变压器级次用以调节焊接电流大小。
钢筋级别高或直径大,其级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。
当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间长）两种。
采用强参数，可减少接头过热并提高焊接频率，但易产生淬硬倾向。
采用弱参数，可减少温度梯度和冷却速度。
5.2电渣压力焊
5.2.1竖向钢筋电渣压力焊包括引弧、电弧、电渣、和顶压过程。
5.2.2引弧包括直接引弧和铁丝球引弧。
直接引弧：
通电后迅速把钢筋上提，使两端头间距离为2～4mm进行引弧，当钢筋端头夹杂得有不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以把钢筋上下移动进行短接再提起，从而达到引弧的目的。
铁丝球引弧：
将铁丝球放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
铁丝球采用0.5～1.0mm退火铁丝，球径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互垂直交叉。
当焊接电流较小，钢筋端面较平整或引弧距离不易控制时应采用此方法。
5.2.3电弧过程：
此过程依靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
5.2.4电渣过程：
当渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入池中，从而进入电渣过程。
5.2.5挤压过程：
在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。
钢筋挤压力为0.2～0.3kN。
5.2.6电渣压力焊的焊接参数：
电渣压力焊的焊接参数
钢筋直径（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接时间（s）
钢筋熔化量（mm）
U1
U2
t1
t2
14
200～220
35～45
22～27
12
3
20～25
16
200～250
4
18
250～300
15
5
20
300～350
17
22
350～400
6
25
400～450
21
5.2.6.1焊接电流：
钢筋电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊小一半，按钢筋接头面积取0.8—0.9A/mm2。
5.2.6.2焊接电压：
电渣压力焊接过程中，焊接电压是变化的。
当引弧后，进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40—45V。
当钢筋与焊剂熔化，进入电渣过程中，电压为22—27V。
如电压过高，易再度产生电弧现象；
过底，则易产生夹渣缺陷。
焊接电压易受网路电压和操作因素的影响而波动，为了确保焊接质量，应使波动值控制在±
5V的范围内。
5.2.6.3焊接时间：
焊接时间长短根据钢筋直径确定。
电弧和电渣的时间比为3：
1。
5.2.7焊接缺陷及防治措施
在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷，参照如下表查明原因，采取措施，及时消除。
竖向钢筋电渣压力焊时的缺陷性质与防治
缺陷性质
防治措施
轴线偏移
1、钢筋的焊接端部力求挺直
2、正确安装夹具和钢筋
3、及时修理或更换已变形的电极钳口
4、焊接操作过程避免晃动
接头弯折
1、钢筋的焊接端部力求挺直
2、正确安装钢筋，并在焊接时始终扶持端正
3、焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间
4、及时修理或更换已变形的电极或夹具
结合不良
1、正确调整动夹头的启始点，确保上钢筋下送到位
2、避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托
3、防止在焊接时焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失
4、避免顶压前过早断电，有效地排除夹渣
焊包不均匀
1、减少钢筋端面的不平整度
2、装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致
3、焊剂回收使用时排除一切杂质
4、避免电弧电压过高，减少偏弧现象
5、防止焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失
过热
（焊包薄而大）
1、合理选择焊接参数，避免采取大能量焊接法
2、减少焊接时间
3、缩短电渣过程
气孔、夹渣
1、遵守使用焊剂的有关规定
2、焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净
3、缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状
4、及时进行顶压过程
5.2.8电渣压力焊焊剂盒与焊剂
电渣压力焊焊剂盒呈圆形，由两半圆形铁皮组成，内径为80～100mm,与所焊钢筋的直径相适应。
焊剂盒与焊接机分开，当焊接完后，先拆机头,待焊接接头保持一段时间后再拆焊剂盒。
对于环境较低时，采用此方式可避免发生冷脆现象。
焊剂采用HJ431型。
该焊剂含有高锰、高硅与低氟成分，能起到隔离、保温及稳定电弧的作用，在焊接过程中还能起到补充熔渣、脱氧及添加合金元素的作用，使焊缝金属合金化。
5.2.9质量检验
（1）取样数量：
钢筋电渣压力焊接头的外观检查应逐个进行。
强度检验时，从每批成品中取三个试样进行拉伸试验。
在一般建筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批；
在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层中以300个同类型接头作为一批，不足300个时，仍作为一批。
（2）
外观检查：
接头焊包应饱满和比较均匀，焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm（如下图所示），钢筋表面无明显烧伤等缺陷；
接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；
接头处弯折不得大于4度。
5.3电弧焊
5.3.1预埋件T型接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种。
采用贴角焊时，焊缝的焊脚K不小于0.5d（Ⅰ级钢筋）—0.6d（Ⅱ级钢筋）。
采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应作成喇叭口，其内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角为45°
，钢筋缩进2mm。
施焊时，电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。
5.3.2钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均应符合有关规定；
焊接接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；
无钢板或无绑条的接头引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋；
根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好；
焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过度，弧坑应填满。
5.3.3外观检查：
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；
接头处不得有裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差不得超过下表：
电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷的允许偏差
项次
偏差名称
单位
允许偏差值
1
接头处钢筋轴线的曲折
度
2
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d（3）
焊缝高度
-0.05d
焊缝宽度
-0.10d
焊缝长度
-0.50d
7
横向咬肉深度
0.5
8
焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上
个
6、安全文明施工要求
6.1加强职工安全意识教育，坚持“安全第一、预防为主”的生产方针。
6.2施工前，所有施工人员均应接受各级安全教育，经考试合格后持证上岗。
6.3所有施工人员均应经过严格的体格检查，体格检查不合格者严禁进入施工现场。
6.4所有参加施工的人员必须正确使用“安全三大宝”。
6.5施工现场的安全防护设施必须按照《安全生产工作规定》及《电力建设安全工作规程》的有关规定进行完善，定期检查。
6.6所有带电机械和工具的操作人员必须穿戴好绝缘劳保用品。
6.7夜间施工必须具有足够的照明，并派专人监护。
6.8非电工人员严禁从事电工作业，所有用电设施必须定期检查工况。
6.9施工现场应做好安全警戒线，防止高空及孔洞坠落事故。
6.10所有施工机具必须专人负责，标识工况，并做好运行及保养记录。
6.11严禁酒后进入施工现场。
6.12施工现场的所有材料应分类堆码整齐，做到“工完、料尽、场地清”。
6.13施工现场严禁打闹、嬉戏。
6.14高空作业时，严禁向下抛掷物体。
6.15焊接施工中，对周围有易燃、易爆物品时，应特别注意隔离进行防护，避免焊接过程中的火星引燃其他物品，造成重大事故。
7、质量标准
7.1施焊人员必须具有资格证书,并经模拟焊试验合格后方可从事焊接施工作业。
7.2闪光对焊
7.2.1钢筋闪光对焊接头处外观质量检查不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面,对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤；
低温焊接时，Ⅱ级钢筋不得有烧伤。
7.2.2钢筋接头处的弯折不得大于4度。
7.2.3接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1d（钢筋直径），同时不得大于2mm。
7.2.4当有一个接头不符合上述要求时，应对全部钢筋接头进行检查，剔出不合格品；
不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。
7.2.5闪光对焊接头的外观检查,每批抽查10%的接头，并不得少于10个；
对焊接头的机械性能试验包括拉伸和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，3个进行弯曲。
7.2.6在同一班组内由同一焊工，按同一焊接参数完成200个同类型接头作为一批，一周内连续焊接时，可以累计计算。
7.2.7钢筋对焊接头的拉伸和弯曲试验应符合钢筋焊接规范的有关规定。
7.3加强焊接质量四级验收制度。
根据施工进度，随时抽查施焊质量；
强化质量监控力度，防患于未然；
及时消除质量隐患，保证焊接质量。
8、施工过程控制和记录
8.1提高施工技术和施工质量交底质量，让施工人员提高施工技术水平和施工质量意识。
8.2在施工过程中做好焊接材质的跟踪隐蔽记录。
8.3焊接时严格控制好各项焊接参数，并做好施工原始记录。
8.4焊接成品使用之前必须是经过四级验收的合格品。
未经验收的焊接成品严禁用于工程施工中。
8.5焊接过程中采用的检查记录表格见附表。
9、现场施工作业纪律、场容管理要求
9.1现场施工材料和机具必须放置于指定位置。
9.2现场实行挂牌施工作业。
9.3施工现场做到文明施工。
9.4非施工人员严禁进入施工现场。
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