梁板预制监理实施细则Word格式文档下载.docx
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1）审核实施性施工组织设计：
其中质量保证体系安全保证体系为重点。
2）场地布置中，材料存放区、加工区、制梁区、存梁区、运梁道路的功能合理性，以及与承担的制梁任务是否相匹配。
3）大型起吊设备、行走装载设备、张拉与配套设备，振捣设备、养生设备、模型板等项的专业验收手续。
4）安全供电、供水的设计、防灾减灾的应急预案。
5）工程试验系统从设备到人员资质到原材料的检验：
其中要注意对于预制梁使用高性能混凝土，如何减少水化热问题。
6）制梁台座设计负拱与桥梁设计当中的预留值是否一致，在施工中阶段性的进行复查。
2、模版安装以及拆卸作业：
（监理巡视、重点旁站）
模板系统包括底模、侧模和拆装式内模3个部分。
底模侧模在台座上经过吊装直接拼成，内模在底、腹板钢筋绑扎完成后再一次性完成。
1）底模安装尺寸允许误差表
序号
检验项目
允许误差（mm）
检验方法
1
宽度
+5，0
尺量检查5处
2
底模板中心线与设计
位置偏差
≤2
拉线量测
3
底模不平整度
≤2mm/m
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
4
模板全长
±
10
尺量检查3处
2）侧模、端模安装尺寸允许偏差和检验方法
侧模全长
尺量桥面和梁底两侧
桥面中心线与设计位置偏差
模板垂直度
≤3mm/m
吊线尺量检查5处
腹板厚度
＋10，0
尺量检查梁端、跨中、L/4、3L/4各一处
5
腹板中心线
6
侧模板平整度
7
桥面板宽度
尺量检查不少于5处
8
顶板厚度
+10，0
9
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
尺量检查
3）拆模条件
模板拆除时梁体混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整；
拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；
气温急剧变化时不宜拆模。
3、钢筋加工、安装作业：
（监理重点旁站）
1）钢筋进场后，在钢筋棚分类堆码，做好支垫和覆盖，避免钢筋锈蚀。
盘圆钢筋使用前须采用钢筋调直机进行调直。
表面应洁净，无损伤、无油污，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不得超过2%。
2）钢筋的下料
将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号，合理搭配计算进行下料。
受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±
10mm。
。
3）钢筋的制作
以一孔梁所用的钢筋为一批单位,按照设计编号分批弯曲,确保制梁钢筋用量。
光圆钢筋末端需要做180°
弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,钩端留有长度不小于钢筋直径的3倍的直线段；
带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；
弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋加工允许偏差符合表:
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋全长
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
4）钢筋的绑扎安装工艺要求：
绑扎顺序：
先绑扎底板、腹板钢筋，然后安装固定预应力管道，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋（安装顶板钢筋时注意预埋防撞墙及电缆槽竖墙钢筋，对于设置接触网支柱基础的梁板还必须注意预埋基础螺栓和钢板）。
a、梁体钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用垫块支承，垫块厚度35/30mm（顶板30mm，其它部位35mm），垫块的耐碱和抗老化能力性能良好、且抗压强度不低于50MPa，垫块按4个/m2进行布置，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。
b、预应力管道定位网钢筋布置应准确（间距不大于0.5米），以确保梁体预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯曲，对预应力筋竖弯及平弯处的定位网应适当加密，并固定牢固。
c、钢筋的交叉点应用镀锌铁丝绑扎牢固，必要时可用点焊焊接，除特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直，其偏差应在5°
之内，箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎结实，箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向交叉布置。
d、钢筋的接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
焊接接头在受拉区不大于50%；
钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；
在同一根钢筋上要少设接头。
“同一截面”（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
）内，同一根钢筋上不超过一个接头。
e、在进行钢筋绑扎时，注意按图纸要求将梁体泄水孔、通风孔等预留孔位置留出，支座及防落梁预埋件处与钢筋存在冲突，可适当调整钢筋位置，确保预埋件定位准确。
箱梁断面大，为了加大钢筋骨架的刚度和钢筋网的稳定性，因此底腹板钢筋和桥面钢筋在绑扎前均焊制一定数量的钢筋骨架片，在绑扎时按一定距离进行摆放，起到定位和支撑作用，钢筋骨架片的焊接采用电弧焊方法焊接。
5）钢筋的质量检验
钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：
钢筋绑扎要求
要求（mm）
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15
箍筋间距偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
钢筋保护层与设计位置偏差值
其它钢筋偏移
≤20
6）接地钢筋和接地端子（套筒）
接地钢筋焊接长度为单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm；
接地端子（套筒）采用不锈钢或渡锡铜制造，综合接地系统接地电阻小于1欧姆。
7）过轨预留孔位置
8）电缆上下桥锯齿型槽口预留和箱梁电气化预留孔位置：
我们管段内有72座桥要预留锯齿型槽口，有13座桥要预留电气化孔，请对照《武广客专乌韶接口图－桥－1》
4、混凝土的浇筑施工作业：
1）配料：
在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌合用水等主要原材料的产品进行试验。
根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。
要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在14～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。
选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。
水、水泥、外加剂的用量应准确到±
1%，粗细骨料的用量应准确到±
2%（均以质量计）。
2）混凝土的运输和浇筑
混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用混凝土运输灌车运送,混凝土输送泵泵送入模，箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。
混凝土运输时间不能超过75分钟，检查运输单，超时的混凝土必须报废处理。
灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。
混凝土灌注时，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃，模板温度宜在5～35℃。
避不开高温时必须采取降温措施。
梁体灌注由两台混凝土泵车在梁跨两侧对称进行输送，灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由两端向中间进行”。
两侧腹板左右对称灌注，混凝土高度应保持一致，端部4.5m变坡段及隔墙处易出现腹板混凝土在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩形成麻面或露筋，必须在浇注时先将两端部4.5m范围内的底板、腹板灌满。
中间混凝土不足部分由顶板中心浇注孔两端向中间进行灌注，并同时进行底板混凝土振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。
要求施工单位制定混凝土浇注中降雨时的防雨措施。
3）混凝土的振捣
梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；
腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。
振捣时要加强注意，既要保证混凝土密实，又不能影响管道，确保预应力施工正常进行。
振捣过程中严禁振动棒触碰波纹管。
振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。
4）现浇箱梁养护，
梁体表面应采用覆盖蓄水养护，最好在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；
相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。
当前正值湖南地区高温季节，要采取多种形式对现浇箱梁进行养护。
当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；
禁止对混凝土洒水。
5）箱梁混凝土的检验与评定
梁体混凝土在灌注过程中,从底板、腹板及顶板分别取样，随机制作混凝土强度和弹性模量试件，每次梁体混凝土灌注的试件组数10组。
其中弹性模量试件2组，1组随梁养护用作终张拉弹性模量评定和1组标养用于28天的弹性模量评定；
立方抗压试件8组，3组立方抗压试件随梁体养护，分别试验后作为拆模、一期张拉、二期张拉的依据。
5组立方抗压试件标养用于28天和56天混凝土强度评定，
同配合比、同搅拌站，每0m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。
混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。
5、箱梁预应力施工（监理重点旁站）
1）按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角，定位筋间距不宜大于0.5m，曲线处适当加密。
安装后的波纹管坐标及间距必须满足设计要求，管道在跨中4米范围内允许偏差为4mm，在其它部位允许偏差为6mm。
2）施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道及锚座。
浇注混凝土及内模安装之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，经严格检查无误而且对存在的上述问题整改后方可浇注混凝土。
如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。
3）钢绞线束的制作与穿束
钢绞线进场时，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验和重复弯曲试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）等现行国家标准的规定和设计要求。
钢绞线编束前按施工图纸的要求分梁别孔道序号进行编号，钢绞线的编束用18～20＃铁丝密缠约20mm绑扎固定，间距1～1.5m。
钢绞线的端部必须用18～20＃铁丝绑扎牢固，将钢绞线束的前端用胶带纸缠牢于牵引头上。
特制的牵引头既可起到导向的作用，又可减少穿束时钢绞线束与管道摩阻和嗑伤钢绞线。
钢绞线束穿入孔道后，两端伸出长度一致，伸出长度约为400mm。
4）钢绞线束张拉
为了防止混凝土早期裂纹，梁体预应力施工按预张拉、初张拉和终张拉三期进行。
脱模时梁体强度达到80%时，可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行。
混凝土强度达60%后拆除端模板时，内模应放松进行预张拉；
在梁体混凝土强度达设计强度的80%后,进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承，当混凝土龄期不小于10天，同时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后方可进行终张拉。
油压表的选用：
精度不低于1.0级、最大读数应为最大张拉力读数的1.5-2.0倍、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。
张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，配套使用。
千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。
油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。
标定后的千斤顶正常有效期为一个月且不得超过200次张拉作业。
5）张拉方法
预应力钢绞线公称直径为15.20mm强度级别为RYj=1860Mpa的低松弛钢绞线，生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测摩阻情况调整张拉控制应力，以保证有效预施应力值。
采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，张拉顺序按设计规定进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致，采用应力应变双控制，预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线束伸长值作校核。
张拉步骤为：
首先把编好号的钢绞线分别放入工作锚环内，戴上夹片，不得交错，锚环安放与预埋在梁体上的锚垫板口紧密帖合，随即把限位板套在工作锚具上，再将钢绞线束从内卡式千斤顶中心穿过。
初应力张拉，梁体两端同时对称张拉，千斤顶加油，在加油的过程中检查工作锚具、限位板，加油到油压约为0.2бk时，测量千斤顶活塞行程和工具夹片外露量，做好记录，同时作出钢绞线断丝和滑脱现象标记。
张拉至控制应力бk，测量千斤顶活塞行程和工作夹片外露量，计算钢绞线束伸长量，并和理论伸长量比较，进行双控。
持荷5min，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值。
在进油的过程中，注意观察钢绞线有无滑脱或断丝现象，工作人员和其它人员严禁正对或横跨张拉区域。
卸压锚固，经过钢绞线的回缩带动工作夹片，使工作夹片自动夹紧钢绞线，测量千斤顶活塞行程和工作夹片外露量，计算钢绞线回缩量。
延伸量与计算延伸量之差应在±
6%以内.
预应力筋终张拉完成后，应在48小时内进行管道真空辅助压浆。
孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业，封锚采用C50无收缩混凝土。
6、安全措施与环保措施（安全监理重点）
1）安全技术措施应该涵盖的内容：
局项目部对制梁场出具的书面验收的证明文件
机具进场验收手续、机具操作规程
模版安装、钢筋制作、张拉作业的作业指导书与安全操作规程
安全教育与培训制度的制定与落实
特殊工种的持证上岗
安全防护措施以及安全监护的到位
施工用电安全、高空作业安全措施
劳动保护用具器材的合格采购、合理发放使用
防火、防洪、防雷击、突发人身与机械事故的应急预案
2）环保文明施工方面：
（1）水土及生态环境的保护措施
①保护植被，对施工界限内、外的植被、树木等尽量维持原状。
②临时用地范围内的裸露地表，植草或种树进行绿化。
③营造良好环境，施工现场和生活区设置足够的卫生设施，进行卫生清理。
④对有害物质按规定处理后，运至监理工程师指定的地点进行销毁或掩埋。
（2）水环境保护措施
①靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活源。
②清洗机械、维修机械、施工设备的废水严禁直接排入江河。
③选用合理的施工工艺，减少污染。
施工产生的废浆要用专用汽车拉运至监理工程师指定的地点倾倒，并设渗坑进行处理，以免造成河流和水源污染。
（3）大气环境保护及粉尘的防治
①运输水泥、砂、石、土等如有漏失，及时清扫干净，保持道路整洁。
②配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。
③汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。
（4）生产、生活垃圾的管理
①施工营地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。
②工地设置厕所，派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蛀蝇滋生。
③报废材料立即运出现场，并进行掩埋等处理。
对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等，及时清理并搞好现场卫生，以保护自然环境景观不受破坏。
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