最新机动车检测站期间核查作业指导书Word文档下载推荐.docx
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示值误差不超过±
0.2m/km。
（3）核查用仪器设备:
百分表0~30mm,1级
（4）核查方法:
安装好百分表和挡板，用微动工具缓缓推动滑板，当侧滑台示值为3m/km、5m/km、7m/km时，分别读取百分表示值。
向左、向右各重复3次，按下式计算示值误差:
Δi=Xi—X0
式中:
Δi——第i检定点的示值误差（m/km）;
X
X
（5）核查周期
侧滑台的核查周期一般不超过6个月。
国家计量检定规程JJG1014-2006轴（轮）重仪检定规程
（2）核查项目及要求:
示值误差测量值当m≤10%max时，最大允许误差为±
0.2%max;
当m>
10%max时，最大允许误差为±
2%max.
用砝码核查的一组轴（轮）重仪50%（F.S）的磁码，准确度61级（M22）。
或用传感器核查的。
压力传感器测量范围不小于轴（轮）重仪50%（F.S）,准确度为C3级。
三次仪表不低于3000分度。
反力架或载货汽车、千斤顶等核查用工具。
（3）核查方法:
a.用砝码核查
按选定测试点加载砝码，示值误差按下式计算:
δi=Ximi×
100%
mi
δi——第i称量点示值误差；
Xi——第i称量点轴（轮）重仪的示值（kg）；
mi——第i称量点加载砝码质量值（kg）。
b.用传感器核查。
当现场核查条件有限时，允许采用传感器核查。
安置反力架、压力传感器及干斤顶等。
通过千斤顶施加载荷，在压力传感器示值达到测试点时，读取轮重仪示值。
按下式计算轮重仪
第3页：
示值误差:
δi
xi*gAi
Ai
δi——第i称量点示值误差:
xi——第i称量点轴（轮）重仪的示值（kg）;
Ai——第i称量点力传感器的示值（N）;
g重力加速度（m/s2）。
注:
当砝码检定法与标准测力仪检定法有矛盾时以砝码检定法为准。
（4）核查周期
核查周期一般为6个月。
（1）技术依据:
国家计量检定规程JJG906-2015滚简反力式制动检验台检定规程。
示值误差制动力不大于4%（F.S）的:
不超过±
0.4%（FS）；
制动力大于4%（F.S）的:
不
超过±
5%。
（3）核查用仪器设备:
检查用仪器设备
主要技术要求
（1）制动台测力仪
±
0.1%
专用测力杠杆
力臂误差不大于±
0.3%
或
（2）砝码
专用砝码杠杆
第4页：
将专用杠杆固紧在制动台适当部位上，调整好杠杆的静平衡（即不加负荷时，制动台示值为零）和水平。
对专用杠杆固紧在主滚筒上的制动台，核查前必须断开滚筒电机的电源以保安全。
按制动台满量程的4%，20%，100%（根据实际使用情况，另选择几个测量点，以保证总测量点数不少于6点）逐级加载至满量程；
然后逐级减载至零。
重复3次，分别读取各点相应的制动台示值。
汽车制动台按满量程的10%，100%（根据实际使用情况，另选择几个测量点以保证总测量点数不少于5点），逐级加载至满量程；
各测量点示值误差的计算:
采用测力仪核查时
△i=fi-FriL
△i—第i测量点绝对示值误差；
fi—第i测量点时制动台3次示值（增载减载分别计算）的平均值（N）
Fi—第i测量点时，测力仪示值（N）；
L—测力杠杆等效力臂长（mm）；
r—制动台主滚筒半径（mm）。
a.对不大于4%（F.S）的测量点计算示值引用误差
δ=△/（F.S）x100%
δ——示值误差。
b.对大于4%（F.S）的测量点计算示值相对误差
δi=△iL×
Fi*r
第5页：
采用砝码核查时
△i=fi-Mi·
g·
L/r
Mi——第i测量点时，加载砝码质量（kg）;
g——核查地区重力加速度（m/s2）。
对不大于4%（E.S）的测量点按公式下面计算示值引用误差。
δi=
△i
×
Mi*g*
L
r
以上各核查点示值误差均应分别符合要求。
（5）核查周期
制动检验台的核查周期一般为3个月。
Mi——第i测量点时，加载砝码质量（kg）;
对不大于4%（F.S）的测量点按公式下面计算示值引用误差。
Mi*g*L
以上各核查点示值误差均应分别行合要求。
第6页：
国家计量检定规程JJG688-2017汽车排放气体测试仪检定规程。
示值误差及响应时间
零位漂移或量距漂移:
Ih内应不超过仪器示值允许误差。
重复性误差:
重复性误差应不大于其示值允许误差的绝对值的1/2。
氮中一氧化氮、一氧化碳、二氧化碳、丙烷混合气体标准物质（包括低量程和高量程）氮中氧混合气体标准物质（包括低量程和高量程）
仪器调零后，用标准气体对仪器进行最大允许误差核查。
重复读取三次，取算术平均值，按下式计算最大允许误差:
△a=Ca-Cs△b=（Ca-Cs）100%/Cs
Ca－实际读数算术平均值;
Cs－标准气体浓度值
△a一绝对误差
△b相对误差。
重复性误差是指测量数据的最大值与最小值之差和标准值之比。
该计算值均应符合第
（2）条规定的示值误差要求。
第7页：
核查操作步骤:
1）先连接好标准气瓶与调压阀，为核查作准备。
2）按“↓”键,进入“动作检查“界面，把光标移动到【通空气】选项。
3）按“F”键，通入空气排净气室内的残留废气，主界面尾气项数据应符合要求。
4）按“M”键，停止通入空气，仪器恢复为测量主界面。
5）按“↓”键，进入“动作检查“界面。
把光标移动到【通检查气】选项，按"
“F”键。
6）把标准气插入通检查气孔，打开标准气瓶阀门至前气压表压力约为2~5Mpa，然后慢慢开启调压阀阀门，使后气压表输出压力调整在0.1MPa左右，观察主界面示值。
7）当示值稳定后，读取主界面数值，按“M"
键，停止通入检查气，仪器恢复为测量主界面，并关闭调压阀，取下通气管。
8）低量程和高量程分别核查，核查完成后进行次【通空气】或空气调零，排净气室内的检查气。
气体测试仪CO、CO2、HC、NO核查周期一般为1个月。
国家计量检定规程JJG745-2016汽车前照灯检测仪检定规程。
发光强度光轴偏移值（角）为零时，发光强度的示值误差不大于±
12%。
光轴偏移值（角）±
4.4cm/dam（±
15'
）
前照灯仪校准器；
钢卷尺，测量范围5m,分度值1mm。
第8页：
（4）核查方法：
安置前照灯仪校准器。
a.发光强度示值误差的核查
光轴偏移值（角）为零时发光强度示值误差的校查:
将校准器光轴偏移值（角）置于零。
校准器的发光强度按8,10,15,20,30kcd逐次改变，并读取前照灯仪相应发光强度5个示值。
重复3次，技公式
（1）计算前照灯仪光轴偏移值（角）为零时的各测量点发光强度示值误差，应符合的要求。
δi=Ii-I0i×
I0i
：
δi－第i个测量点发光强度的相对示值误差，i=1,2，...，5；
Ii－第i个测量点前照灯仪发光强度3次读数的平均值，kcd；
I0i－第i个测量点校准器的标准发光强度，kcd。
光轴偏移值（角）不为零时发光强度示值误差的核查
b.光轴偏移值（角）示值误差
将校准器发光强度置于15kcd,分别设定校准器不同的光轴偏移值（角），让前照灯仪自动跟踪测量，示值稳定后读取前照灯仪光轴偏移值（角）的示值。
分别计算示值误差。
前照灯检测仪核查周期般为3个月。
国家计量检定规程JJG188-2017声级计检定规程
整机准确度不超过±
2dB（A）。
第9页：
声校准器，标称输出值94dB（A），2级
开启声校准器，置于94dB（A）档，连接被核查，读取声级计示值。
重复3次，按下式计算声级计整机准确度：
△=x-S
△一声级计整机准确度，dB；
x一声级计示值，dB；
S一校准器输出值，dB
整机准确度测量结果不超过±
3.7不透光烟度计
3.7.1技术依据:
国家计量检定规程JJG976-2010不透光烟度计。
3.7.2核查项目及要求:
零点漂移：
在30min中，烟度计的漂移不超过1.0%（绝对误差）。
示值误差：
不透光烟度计的Ns最大允许测量误差为±
2%（绝对误差）。
Ns不超过1.0%（绝对误差）。
3.7.3核查用仪器设备：
滤光片
第10页：
3.7.4核查方法：
不透光烟度计在核查前应先用擦镜纸清洁下位机通道两端凸透镜，进入“滤光片检查”界面，按“校准”键，校准后将滤光片插入下位机底部的引导槽中，观察屏幕上显示的不透光度值，
3.7.5核查周期
不透光烟度计核查周期一般为1个星期，烟度计由于使用频次很少时，核查周期可调整为1个月。
重复测量3次，分别求出各平均值与相应标准值之差，并按要求进行判定。
3.8.1综检底盘测功机
3.8.1.1技术依据：
国家计量检定规程JJG653-2003《测功装置》检定规程。
3.8.1.2核查项目及要求：
零值误差：
1
速度示值误差：
不超过测试点给定值的±
1.0%
扭力示值升程误差、回程误差：
当测量值小于1400N（20%F.S）时，不超过测试点给定值的±
7.0%；
当测量值大于等于1400N（20%F.S）时，不超过测试点给定值的±
3.5%。
3.8.1.3核查用仪器设备:
测（转）速仪60km/h以上±
0.6%（2000r/min以上）。
（电子计数）
测功机标定支架及砝码。
第11页：
3.8.1.4核查方法:
计算机进入软件标定界面
3.8.1.4.1对速度（转速）核查时
将汽车驱动轮安置在测功机滚筒上，井做好安全防护工作，由汽车驱动测功机滚简稳步加速旋转，在测功机示值约为40km/h时用测（转）速仪测量实际速度（转速）。
重复测量三次，按下面公式计算各点每次示值误差
δ=（V/Vo-1）100%
δ一测功机速度示值误差；
V一测功机速度示值（km/h）；
V0一测速仪测量速度值（km/h）。
或δ=（V·
105/6πDn-1）100%
n一转速仪测量转速值（r/min）；
D一测功机主滚简标称外径（mm）,
将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值,应符合第
（2）条规定的示值误差的要求。
3.8.1.4.2对扭力核查时
将标定支架用连接销固定在测力臂上，用调平螺栓调整至支架上平面水平。
按空格键将扭力信号清零，待计算机显示稳定后，给吊蓝分别逐步加砝码至20kg,40kg,60kg,80kg,100kg；
然后逐级减载至零，分别读取各点相应的扭力示值。
第12页：
采用砝码核查时△i=fi一Mi·
式中：
△i一第i测量点绝对示值误差；
fi一第i测量点时扭力示值（增载减载分别计算）（N）；
Mi一第i测量点时，加载砝码质量（kg）；
g一核查地区重力加速度（m/s2）；
L一测力杠杆等效力臂长（mm）；
R一测功机主滚简半径（mm）。
以上各核查点示值升程误差及回程误差均应分别符合要求。
3.8.2环保用底盘测功机
3.8.2.1技术依据：
JJF1221-2009《汽车排气污染物检测用底盘测功机校准规范》
HJ/T2922006《柴油车加载减速工况法排气烟度测量设备技术要求》
3.8.2.2核查项目及要求：
扭力零值误差：
加载减速法底盘测功机不超过±
5N。
加载减速法底盘测功机不超过测试点给定值的±
0.2km/h或±
0.5%，取
最大值。
第13页：
扭力示值升程误差、重复性误差、回程误差：
加载减速法底盘测功机升程误差不超过测试点给定值的±
1%，重复性误差、回程误差不超过测试点的1%。
加载减速法底盘测功机恒加载滑行时间相对误差：
4%。
加载减速法底盘测功机变加载滑行时间相对误差：
加载减速法底盘测功机寄生功率：
不大于1.5kW。
加载减速法底盘测功机加载响应时间：
不大于300ms，平均稳定时间：
不大于600ms。
3.8.2.3核查用仪器设备：
测（转）速仪精度：
0.1%以上（电子计数）
3.8.2.4核查方法:
3.8.2.4.1对速度（转速）核查时
在主界面点击台体校准→车速扭力校准按钮，进入速度（转速）核查界面，勾上车速信号复选框，点“清零”键将车速信号清零，待计算机显示稳定后，将变频柜置于手动控制模式，点“电机启动”按钮，接通通道控制信号，手动旋转频率调节旋扭，由变频柜驱动测功机滚筒稳步加速旋转，在速度示值约为70km/h时用测（转）速仪测量实际速度（转速）。
重复测量三次，按下面公式计算各点每次示值误差：
δ=（V/Vo－1）100％
δ－测功机速度示值误差；
V－测功机速度示值（km/b）；
Vo－测速仪测量速度值（km/h）。
第14页：
δ=（V·
105/6πDn－1）100%
n一转速仪测量转速值（r/min）；
D一测功机主滚筒标称外径（mm）。
将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值，应符合第
（2）条规定的示值误差的要求。
3.8.2.4.2对扭力核查时
核查前必须断开滚筒电机（变频器）的电源以确保安全。
在主界面点击台体校准→车速扭力校准，进入扭力核查界面，勾上扭力信号复选框，点“清零”键将扭力信号清零，待计算机显示稳定后，给吊蓝分别逐步加砝码至25kg，50kg。
重复3次，分别读取各点相应的扭力示值。
各测量点示值误差的计算：
采用砝码核查时△i=fi－Mi·
△i一第i测量点升程绝对示值误差；
fi－第i测量点时扭力3次示值（增载减载分别计算）的平均值（N）；
Mi－第i测量点时，加载砝码质量（kg）；
g一核查地区重力加速度（m/s2）；
L－测力杠杆等效力臂长（mm）；
r－测功机主滚筒半径（mm）。
第15页：
按下面公式计算升程相对示值误差（环保线测功机力臂比k=8（标定杆长度L/滚动半径r））：
计算重复性误差：
同一测量点增载示值最大值与最小值之差除以该测量点的标称值。
计算回程误差：
同一测量点增载示值与减载示值之差除以该测量点的标称值。
以上各核查点示值误差及重复性误差回程误差均应分别符合第
（2）条规定的要求。
3.8.2.4.3对加载减速法底盘测功机恒加载滑行时间核查时
在主界面点击台体校准→加载滑行测试，进入加载滑行测试系统界面，滑行标定测试参数设置为
速度下限:
32速度上限:
48（单位km/h）
然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完毕后点显数据按钮，显示的测量误差必须符合
（2）规定的要求。
3.8.2.4.4对加载减速法底盘测功机变加载滑行时间核查时
在主界面点击台体校准→变载荷滑行测试，进入变加载滑行测试系统界面，滑行标定测试参数设置为
16.1速度上限:
48.3（单位km/h）
第16页：
然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完毕后显示的测量误差必须符合
（2）规定的要求。
3.8.2.4.5对加载减速法底盘测功机寄生功率核查时
在主界面点击台体校准→寄生功率测试，进入寄生功率测试系统界面，滑行标定测试参数设置为：
速度上限:
56（单位km/h）
然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完半后显示的测量误差必须符合
（2）规定的要求。
3.8.2.4.6对加载减速法底盘测功机加载响应时间、平均稳定时间核查时
在主界面点击台体校准→响应时间测试，进入加载响应时间测试系统界面，测试参数设置为
初速度:
56（km/h）初负荷:
11.8（kW）初制动力:
1323（N）
开始点:
24（km/h）末负荷:
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