滑模施工方案docWord文档下载推荐.docx
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4
滑模专用模具
自制（12m内径）
5
液压千斤顶
YGD-60
55（其中备用7台）
第二节施工用电预备
本工程用电顶峰出此刻库壁滑升期间，用电机具设备详见《滑模主要设备一览表》。
电动机总功率
∑P1=*2+×
6=（Kw）
电焊机额定容量
∑P2=22×
4=88（Kw）
照明用电
∑P3=（+88）×
10%=（Kw）
供电设备总容量
P=×
（×
+×
88+）=（Kw）
第三节滑模施工劳动力预备
滑模施工工种多，协作性强要求具有良好的质量、安全意识，操作技术较强，且具有类似施工操作经历作业队伍，其中专业性技术工种配备主要包括砼工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等。
这些人员均由我司专业分公司输出，他们长年从事本专业施工操作，具有丰硕的操作经验和技术，本工程滑模施工各工种拟投入劳动力，最顶峰人数如下表（滑模施工分两班次交替进行，仅列一个班次一个单仓滑模施工所需工种劳动力人数）
工种
人数
工作内容
管理人员
负责组织、指挥安全质量技术
砼工
10
负责操作平台砼运输、下料、振捣、清理模板及砼表面处理
木工
安装门洞边模板、修整滑升模板
架子工
搭好安全防护棚、防护架及上人跑跳架搭设
瓦工
负责出模砼检查、修整、内外收光及养护
钢筋工
8
钢筋绑扎、配合滑升检查和修整钢筋
焊工
负责铁件的预留、预埋，钢筋及支承杆的焊接
电工
负责滑模期间的用电及机电设备的正常运转
机械工
负责垂直运输及搅拌机的操作、维修、保养
滑模操作工
负责滑升模具的提升、调平、纠偏和模具、液压设备检查、维修
合计
37
注：
以上不含后台人员及辅助工种人员
备注
滑升期间，要合理安排，密切配合，打破工种界限
第四节滑升平台的设计及千斤顶、支承杆承载力的验算
一、设计依据
按照《液压滑升模板工程设计与施工规范》计算。
二、操作平台设计
按照我公司连年滑模施工经验，该工程平面较大，刚性平台自重大，难以控制，故本工程采用柔性平台，以减轻自重。
操作平台构造：
提升架内设置挑三角架，三角架外端设[8#槽钢连成整体并加设防护栏杆，上摊平台板，形成内外柔性的操作平台，为了增强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根Φ16钢筋拉结。
外平台主要用于外侧钢筋绑扎，钢筋寄存及运输，内平台主要用于滑模控制及机具摆放、内侧钢筋绑扎，提供竖向砼水平运输。
提升架为“门”字形，立柱采用[14×
2786槽钢，上模梁（安装千斤顶部位）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架规格为1060×
2786（宽×
高）。
仓提升架采用24榀沿周长径向均布，两榀提升架间距1.57m（弧长），提升架之间由[10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。
三、千斤顶、支承杆承载力的验算
1.荷载组合
模板系统
提升架自重24*167.92kg/根=4030.1kg=。
圈梁自重[10*6*10=1771kg=Kn
[8（+++）*8=1194kg=Kn
钢模板***2=91.8m2*28Kg/m2=2570=
操作平台系统
平台板、方料9.5m3*330Kg/m2=3135Kg=
拉杆、栏杆（Ф1六、Ф12）24**+*5*=355.4Kg=
液压系统：
千斤顶24Kg*20=480Kg=
油管：
kn
控制台：
小计：
*=
操作平台上的施工荷载
机械设备（振动棒、电机、电焊机）、施工人员、材料堆放等
π（）+π（）
=102.2m2*kn/m2=153kn*=
吊环荷载：
48*35Kg/个=1680Kg=*=23kn
钢模板与砼摩阻力（取M2）
**1*2*2*=
卸料冲击荷载
3*辆=
共计：
2.千斤顶数量的肯定
千斤顶选用GYD—60型滚珠式千斤顶。
GYD—60型千斤顶的工作起重量30KN，最大起重量60KN。
千斤顶组设置数量：
N
Q=------=-------=台
P30
按照门架布置要求，实际选用24台千斤顶知足要求。
3.核算正常滑升时支承允许承载力
支承杆数量与千斤顶数量相同，顶选用Φ48×
钢管；
对支承杆进行验算。
支承杆实际承载力P实=÷
24=
P0=（a/K）*-0.22L=2）*（KN
式中：
[P0]—支承杆的允许承载力；
a—工作条件系数，取；
K—安全系数，取值不该小于；
L-支承杆长度（cm）；
知足要求。
4.按照提升架数量，千斤顶选用24台均布。
四、模板系统
内外模板均采用200×
1200定型钢模板，模板采用拼接，在模板上端第二孔，下端第一孔别离设[10槽钢内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道与提升架立柱连接。
安装好模板单面倾斜度为模板高度的，按规范要求模板高度1/2处为结构截面尺寸。
模板采用新出厂模板，确保拼缝周密，表面平整。
五、液压控制系统
油管采用液压橡胶管、油管接头采用滚压式接头，各部件利用前单件试压，油管需先用空压机吹干净，油液按照气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。
每一个千斤顶设一个针型阀门，每根主油管上的分油管与千斤顶针型阀并联，其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差.
第三章滑模施工方式
施工流程
滑升模具组装→初滑→正常滑升→提空→正常滑升→提空→正常滑升→末滑→滑升模板拆除。
第一节模具组装
一、工艺流程如下：
放线定位肯定各提升架位置→沿内外加固圈梁位置环向方向抄平并每隔2m设置150×
150水泥砂浆水平标筋，安装内外加固圈梁→以平面位置安装提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直→安装内外提模梁、内外挑三角架→纵向钢筋及提升架高度范围内的横向钢筋的绑扎，对支承杆套管下端进行包扎→内外操作平台铺板及安全栏杆→安装液压提升系统、垂直运输系统及水电、通信、信号、垂直度水平度控制装置，并别离进行编号、检查和实验→支承杆套靴，套管安装→千斤顶调试→支承杆安装→滑模必然高度后安装内外吊脚手、挂安全网。
二、施工方式：
一、在已施工完的基础砼面或环梁面上，按照图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆库中心点及门边、柱控制边线等。
二、安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽可能避开门洞两边的门柱位置，门架安装后再组装所有圈梁，调整倾斜度。
在圈梁组装进程中，应随时对门架进行校正和水平调整。
3、在模具骨架组装好后，再从头复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。
随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于%，模板用10#铅丝一一固定于圈梁上。
在模板高度范围内施工所有钢筋（预埋件），支承杆的下部用套靴支承，完毕后，开始封外模。
在校正外模时，倾斜度应稍大，接近%，严防出现上口大，下口小的倒锥状。
4、滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安全栏杆等，对斜拉杆一一紧固。
安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。
液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到6Mpa拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。
五、第一组支承杆安装时接头应彼此错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。
为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，第一组支承杆必需插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头采用对接，双面绑条焊。
六、安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位一路进行检查验收，滑模装置允许误差见下附表。
滑模装置组装的允许误差
内容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置偏差
围圈位置偏差
水平方向
垂直方向
提升架的垂直偏差
平面内
平面外
安放千斤顶的提升架横梁相对的标高偏差
考虑倾斜度后模板
尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的
偏差
提升架平面内
提升架平面外
圆模直径、方模边长的偏差
相邻两块模板平面平整偏差
第二节钢筋工程
1.钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度钢筋绑扎一次，其保护层用φ25园钢筋制成“U”形状卡在提升架内外模板上控制，横向纵向钢筋长度宜选4—8m范围内，对大于φ16以上的横向钢筋宜按图纸尺要求制成弧形。
2.每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。
3.纵向钢筋绑扎后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升进程中随时调整纵横向钢筋间距。
4.双层配筋的筒壁，钢筋绑扎采用拉结筋或骨架筋定位。
5.钢筋的弯钩均应背向模板面。
6.纵向钢筋应沿筒壁周围均匀布置，在操作平台辐射梁散布处，钢筋间距可适当增大，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁全圆周内均布地进行。
7.宜利用支承杆作结构受力钢筋，对兼作受力钢筋的支承杆，其强度宜降低10～25%，接头的焊接质量应与钢筋等强。
8.对于控制竖向筋位置，可在提升架下横梁上焊内、外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以避免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，保证模板上口环向钢筋很多于两道。
第三节支承杆的抽拔与回收
按照规范，本工程壁厚超过180mm,故支承杆可采取抽拔并回收的方式。
一、支承杆采用φ48×
焊接钢管，管径允许误差-0.5mm，钢管接头采用焊接接头,进入千斤顶前用磨光机磨平接头。
支承杆套管采用63×
3.5mm钢管。
二、支承杆必需调直，其平直度误差不该大于1/1000，相连接的两根钢管应在同一轴线上，接头处不得出现弯折现象。
3、支承杆长度宜为4m左右，第一次安装时可配合采用、1.5m长的支承杆，使接头错开。
4、采用焊接方式接长支承杆时，钢管上端平头，下端斜角2×
45。
，接头处进入千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊，接头处加焊衬管或加焊与支承杆同直径钢筋，衬管长度应大于200mm。
五、支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情形时，应当即进行加固处置，当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
六、在支承杆外侧加设内径大于支承杆直径的套管，套管的上端与提升架横梁底部固定，套管的下端到模板底平，套管外径最好做成上大下小的锥度，以减少滑升时的磨阻力。
套管随千斤顶和提升架同时上升，在混凝土内形成管孔，以便最后拔出支承杆。
六、支承杆的回收：
（1）、筒身滑模高度较大时，可分段拔出，分段高度以10-15m为宜。
（2）筒身高度较小时，滑升至顶部标高后，可先利用手动千斤顶将支承杆拨出300mm，然后用塔吊或卷扬机将支承杆依次拔出。
（3）、如采用分段回收的方式，须预先计算出每批回收的数量，定出位置，以防平台扭，偏，以至坍塌。
分批拔出时应按实际荷载肯定每批拔出的数量，并非得超过总数的1/4。
（4）支承杆拔出后，在支承杆的底部用套靴支承。
（该套靴底板面积应大于100×
100mm,）然后继续滑升。
拔出砼内支承杆，用塔吊将支承杆吊起，拔出砼外，每根支承杆从接头处用割枪割开，再接着拔，直至结束。
7、支承杆套管应在砼入模前清除套管上的砼渣，及时涂刷隔离剂，安排专人操作，以防滑升时套管处的砼被带起。
8、支承杆抽拔的详细规范要求，参见新版第四册<
<
建筑施工手册>
>
竖向结构滑模施工及滑模装置的组成中部份相关条款。
第四节混凝土工程
1.混凝土除知足规定的强度等要求外，初期强度的增加速度必需知足模板滑升速度，正常滑升速度15～35cm/h范围内，混凝土初凝时刻控制在2小时内，终凝时刻控制在4～6小时左右，混凝土坍落度控制3～5cm范围内，并按照气温情形掺入适量的早强剂或缓凝剂（按实验室配比）。
2.混凝土浇灌时必需分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。
3.分层浇灌厚度以200～300mm为宜，各层浇灌的距离时刻，不该大于混凝土的凝结时刻（相当于混凝土达cm2贯入阻力值），当距离时刻超过时，对接茬处按施工缝要求处置。
4.振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
振捣器应插入前层混凝土内，但深度不宜超过50mm；
在模板滑动的进程中，不得振捣混凝土。
5.混凝土的养护：
（1）混凝土出模后及时进行修整及时进行养护；
（2）养护期间应维持混凝土表面湿润；
（3）喷水养护时水压不宜过大；
（4）当采用喷刷养护液封锁养护时，避免漏喷漏刷。
第五节预留孔洞和预埋件
1.安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面。
预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置误差不该大于20mm。
2.安装预埋件应位置预备，固定牢固。
预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置误差不该大于20㎜。
3.预留孔洞胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
胎模出模后及时校对位置，适时拆除胎模。
预留孔洞中心线的误差不该大于15mm。
4.当门、窗框采取预先安装时，门、窗和衬框（衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸小10—15mm，安装误差知足下列要求：
中心线位移允许误差10mm；
框正侧面垂直度允许误差3mm；
框对角线长度允许误差3mm。
第六节滑升阶段
一、初滑阶段
在模板系统及钢筋全数检查无误后，开始初滑。
初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先筑约5cm厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合，初滑前砼的浇筑层高度控制在30cm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm高）。
砼分层的上表面应大体平整。
每层砼应控制在基层砼初凝之前浇筑完毕。
砼浇筑到要求高度后，按照现场贯入阻力实验，当第一层砼达到时，即可试提升1-2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情形和砼的凝结状况。
尤其要着重检查在砼上方的油管是不是有漏油现象，以防污染砼和钢筋。
与此同时，尚应对模具上的所有螺丝一一检查、紧固，以防松动。
待第一层砼的出模强度达到规定的贯入阻力值在时，即可转入正常滑升。
砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方式肯定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力实验，以作为补充方式，弥补观感判定可能具有的误差。
二、正常滑升
1、模板滑升的速度计算
按砼的出模强度计算
砼达到出模强度所需的贯入阻力值相当于的时刻，正常温度约为5-7个小时，按最慢速度以7个小时计算：
V=（H-h-a）/T=0.12米小时
每一浇灌层30cm所需时刻为=小时，则滑升速度控制在每一浇灌层（30cm）小时之内。
当条件无法知足时，按照气温情形掺入适量的早强剂或缓凝剂。
二、开始滑升时必需对滑模装置和混凝土的凝结强度进行初滑检查，一般混凝土分层浇筑到模板高度的2/3时即提升1-2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统工作情形，当每一层混凝土强度达到1-3Kg/㎝2时，即可转入正常滑升。
正常滑升时混凝土浇灌高度保证在模板上口以下5-10㎝。
混凝土浇灌与绑扎钢筋、提升模板等工序之间要紧密徇衔接，彼此交替进行。
正常滑升时两次提升时刻距离不宜超过小时，不然应增加1-2次中间提升，中间提升高度1-2千斤顶行程。
正常滑升的高度，一般按混凝土一次浇灌高度为准即200㎝-300㎝。
3、滑升进程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等误差数值，检查及纠偏、纠扭，每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发觉异样及时分析原因，并采取有效的处置办法，做好记录。
4、滑升进程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处置干净，如发觉混凝土墙面有不允许深度的垂直条坑时，应设法清理或改换模板。
碰到特殊情形需二次滑模，在滑模前应认真检查，滑模设备件几何尺寸。
浇灌混凝土前应处置好施工缝，其方式是：
用同标号混凝土的水泥砂浆铺3～5cm厚，再浇灌混凝土，其浇灌程序同前所述。
五、滑到库底板底面标高时，在所有支承杆上抄一水平点，为库底板底标高，并焊接一道水平钢筋，然后将库壁混凝土沿此水平钢筋灌满找平，以保证底板结构尺寸。
库底板施工后，接着滑升，在滑模前浇灌混凝土前应处置好施工缝，其方式是：
用同标号混凝土的水泥砂浆铺3～5CM，再浇灌混凝土，其浇灌程序同前所述。
6、滑到距顶板一米时，在所有支承杆上抄一水平点，并沿库顶标高焊接一道水平钢筋，然后将库壁混凝土沿此水平钢筋灌满找平，并进行空滑3-5个千斤顶行程，等库壁混凝土达到必然强度后，即可拆模。
7、滑升平台上的液压操作人员，必需坚守职位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。
一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情形。
提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升进程中如出现油压增至正常滑升油压值的倍，尚不能使全数千斤顶升起时，应停止提升操作，当即检查原因及时进行处置。
8、门、窗洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。
其模板采用滑升前制作好的木模，予留洞口（予埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以避免多次放线，并经常常利用经纬仪校核。
9、随滑随抹是滑模施工中提高质量，加速进度，节省工料的一项主要办法。
因此在提升模板后露出库壁到30㎜，即派瓦工随滑升将滑出的库壁混凝土抹平。
因模板有2%斜面度和变形因素，按照滑模工艺的实际情形，参照有关规范，将表面平整允许误差为5㎜。
10、为维持滑模操作平台水平上升，必需严格按500～600mm一步分步伐平。
各千斤顶的相对高差不得大于4cm，相邻两提升架千斤顶的高差不得大于2cm，筒体垂直度采用在对称两轴线上各设一台径纬仪随时观测及千斤顶调平调整操作平台水平度相结合的测控方式。
纠正垂直度误差时，应徐缓进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方式时，其倾斜度应控制在1%之内，消除误差后应当即恢复水光滑升。
11、筒壁扭转采用库周围设置观测点、挂线锤随滑模一路随时校正，任意3m高度上相对扭转值不该大于3㎝，全高不该大于总高度的千分之一且小于50mm。
12、暂停滑升及混凝土浇灌办法
因遇特殊情形，滑升及混凝土浇灌不能持续进行时按下列要求处置：
⑴、最后一次浇灌应维持在同一水平面上
⑵、模板不该停滑，以防模板与混凝土粘结，滑升速度放慢5-10㎝/h，每次滑升1-2个千斤顶行程，但模板的最大空滑量不得大于模板全高的1/2。
⑶、恢复施工时，混凝土的接槎严格依照施工缝要求处置，并对液压系统及模具系统进行全面的检查。
13、滑升进程中的纠偏、纠扭办法
在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不必然同步，和各类外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。
依照规范要求，在滑升进程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等误差数值。
实际施工中将采取以下办法。
⑴、观测办法
在仓内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升进程中的垂直度；
在仓内靠墙板处设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升进程中的扭曲情形。
所有观测均应做好记录.
在仓外用经纬仪从彼此垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。
作为二次复核，同时检测滑模的垂直度和扭转情形。
⑵、纠偏办法
纠偏时主要采用调整千斤顶的工作状况，倾斜操作平台的方式来纠偏。
若是整套滑升系统向某一个方向偏移，则关掉相反方向的千斤顶以纠偏。
纠偏时应注意操作平台的倾斜度应控制在1%之内。
⑶、纠扭办法
若是发生扭向，可采用调整千斤顶底座，即松动固定千斤顶的底脚螺丝来解决，方向为扭转的相反方向。
当垂直度和扭向纠正以后，应及时打开已关闭的千斤顶和固定好松动的千斤顶底脚螺丝。
第七节滑升模板的拆除
模板滑至设计标高后，待混凝土具有必然的强度后，即进行拆除工作，采用塔吊拆除为主，人工配合为辅的方式，拆除前应向和工种认真交底，研究拆除方案，提出办法，并由专人负责指挥。
一、拆除顺序：
电气设备及油压系统（除千斤顶）→内提模梁、内模板、内操作平台→外提模梁、外模板、外操作平台板→内外加固梁、提升架及内外挂跳（整体）。
二、滑升模具拆除顺序及方式：
电气设备、油路系统拆除
电气设备拆除时，由现场专业电工进行拆除，油路系统由班组专业油泵工进行拆除，拆除完的电气设备及油路系统应当即用塔吊吊至地面，经地面施工人员搬运入库，分内堆放，并进行标识。
2.内外挂挑、安全网、挂挑栏杆拆除
内外挂挑、安全网及栏杆拆除时，平台上人员应先用绳索守牢，拆除后用绳索将挂挑、安全网、挂挑板等运至平台再经塔吊吊至地面。
3.中心圈及柔性拉杆拆除
先用绳索扣住中心圈用割枪沿内平台边将柔性拉杆割断，当所有拉杆割断后，用绳索将其放至地面。
4.内外平台板、内外提模梁，内外模板拆除
第一将平台板拆除运至地面，拆除提模梁时，两头用绳索守牢，先将滑道与提模梁连接的螺丝拆除，再依次将与模板相连的10#铅丝拆除拿掉模板，将其运至未拆除的平台板上，然后用塔吊运至地面，拆到提模梁连接处时，将提模梁运至平台上用塔吊运至地面，模板拆除时，应两人分组进行，一人守住模板，一人拆除U型卡，拆除后放至平台上用塔吊运至地面。
5.内外加固圈拆除
内外加固梁两头用绳索守牢，拆掉加固梁与门架的螺栓，将提模梁运至未拆除的平台上。
用塔吊运至地面。
6.门架的拆除
用绳索将门架守牢，将门架拆散。
用绳索放至地面。
三、滑升模具拆除安全办法
应严格依照模具拆除方案施工，严禁蛮干、瞎干。
滑升模具拆除前必需组织专业队，指定专人负责统一指挥，凡参加拆除的人员，必需是通过培训，考试合格方可上岗。
不得半途改换作业人员。
拆除中利用的垂直运输设备、机具，必需经检查合格后方可利用。
拆除作业必需在白天进行，宜采用分段整体拆除，在地面解体，拆除的部件及操作平台上的一切物体均不得从高空抛下。
拆除作业时，下方应拉警戒线，并指定专人把牢，警戒区不该小于施工对象高度的1/10，且不小于10米。
塔吊吊物时，吊点应靠得住，信号应明确。
司机吊物时，信号不明、视线不清时不得进行起吊。
当碰到雨、雾或风力达到五级时不得进行拆除作业，操作平台上人员应当即下至地面。
严禁酒后作业及在平台上打闹游玩。
正确利用安全防护用品，操作平台上人员必需戴安全帽，系好安全绳，挂好安全带。
操作人员严禁穿拖鞋及高跟鞋作业。
高处作业时，作业人员立足点要牢靠。
作业前有身体不愉快的严禁高空作业，作业时发觉不愉快
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